JPH10305442A - 表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮の製品部外側の余剰部に設けた位置決め
用凹部を、下型の割型に設けた表皮位置決め用凸部には
めて表皮一体発泡成形品を製造する際に、成形品の脱型
作業を容易に行えるようにする。 【解決手段】 表皮３１の位置決め用凹部３５と表皮の
製品部３２との間に破断用薄肉部３６を設け、成形品４
４の脱型の際に表皮３１の位置決め用凹部３５を表皮位
置決め用凸部１９にはめたまま割型１５を下型１１の外
方へ移動させて、前記表皮３１を破断用薄肉部３６で破
断し分離させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は表皮一体発泡成形
品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡体を表皮で覆った発泡成形品の簡易
な製造方法として、表皮一体発泡成形法がある。その表
皮一体発泡成形法は、成形型内に表皮を配置し、その表
皮内側に発泡原料を注入して発泡体を形成し、その際の
発泡原料の接着性により表皮と発泡体を一体にした後、
成形品を成形型から脱型するもので、発泡体の成形と同
時に発泡体と表皮との一体化を行える利点がある。な
お、前記成形型内に表皮とともに基材を配置して、基材
と発泡体と表皮とを一体とすることもよく行われてい
る。

【０００３】ところで、表皮一体発泡成形品において
は、成形品の端末を良好な外観とするためや表皮端末の
剥離を防ぐためなどから、発泡体の側面を表皮の端末で
覆ったものがある。そのような表皮一体発泡成形品の製
造は、図６に示すような下型５１と上型５５とよりなる
成形型５０を用いて行われることが多い。前記下型５１
は上部が割型６０となっていて、その割型６０によって
下型キャビティＣ上部にアンダーカット部６１を形成し
ている。そして、成形品Ｐの脱型時には上型５５を下型
５１から離した後、割型６０を下型５１の外方へ移動さ
せて下型キャビティＣ上部のアンダーカット部６１を解
消し、それによって、前記アンダーカット部６１に邪魔
されることなく成形品Ｐを下型５１から脱型できるよう
になっている。符号５７は基材、５８は発泡成形装置の
注入ヘッド、５５ａが上型の注入口、５７ａが基材の注
入口である。

【０００４】また、表皮一体発泡成形時に、表皮７０を
正しく下型５１に位置決めするため、あらかじめ表皮７
０の製品部７５外周の余剰部７７に位置決め用凹部７２
を形成し、前記割型６０の上型５５とのパーティング面
６６に設けた表皮位置決め用凸部（ダボとも称される）
６２に前記位置決め用凹部７２をはめて表皮６０の位置
決めを行うこともよくなされている。なお、前記表皮７
０の余剰部７７は、表皮７０を下型５１に配置する際や
成形品Ｐの脱型の際につまみ部分として利用されて作業
を容易にするための部分であり、成形品Ｐの脱型後には
トリミングにより除去される部分である。

【０００５】ところで、前記表皮７０の位置決め用凹部
７２を割型６０の表皮位置決め用凸部６２にはめて発泡
成形する場合には、成形品の脱型時に上型５５を下型５
１から離した後、割型６０を下型５１外方へ移動させて
前記キャビティのアンダーカット部を解消し、その後、
成形品をキャビティから取り出す必要がある。しかし、
従来にあっては、前記割型６０の移動に先だって、図７
に示すように、表皮７０の余剰部７７を持ち上げて位置
決め用凹部７２を割型６０の表皮位置決め用凸部６２か
ら外さねばならず、脱型作業が煩雑となる問題があっ
た。

【０００６】なお、前記表皮７０の位置決め用凹部７２
を割型６０の表皮位置決め用凸部６２から外す作業とし
ては、手作業で行う方法の他に、図８のように、シリン
ダ装置やワイヤー（図示せず）等で表皮位置決め用凸部
６２を自動的に引き込む方法が考えられる。しかしなが
ら、これらの引き込み装置を用いる方法にはその装置の
ための余分な費用が必要となる問題がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の問題
点に鑑みなされたもので、表皮の製品部外側の余剰部に
設けた位置決め用凹部を、下型の割型に設けた表皮位置
決め用凸部にはめて表皮一体発泡成形品を製造する際
に、成形品の脱型作業を容易に行えるようにした表皮一
体発泡成形品の製造方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
上型とのパーティング面に表皮位置決め用凸部を有する
割型によって下型上部の少なくとも一部が構成され、か
つ当該割型によって下型キャビティにアンダーカット部
が形成された成形型を用い、表皮の製品部外側の余剰部
に設けられた位置決め用凹部を前記割型の表皮位置決め
用凸部にはめて当該表皮を下型のキャビティに配置し、
前記表皮内に発泡原料を注入して発泡体を形成すること
により前記発泡体と表皮が一体となった成形品を形成
し、次いで前記成形型を開けて成形品の脱型を行う表皮
一体発泡成形品の製造方法において、前記表皮の製品部
と位置決め用凹部間に当該製品部外周に沿って薄肉の破
断予定部を設け、前記脱型の際に成形品を下型に残して
該下型から上型を離した後、前記表皮の位置決め用凹部
が表皮位置決め用凸部にはまっている割型を下型外方へ
移動させて、前記表皮を破断用薄肉部で破断し分離させ
ることを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法に係
る。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の表皮一体発泡成形
品の製造方法の一例について成形型の要部を示す断面
図、図２はその表皮の破断用薄肉部における破断時を示
す断面図、図３は表皮の破断用薄肉部の他の例を示す断
面図、図４はこの発明の製造方法の他の例について成形
型の要部を示す断面図、図５はその表皮の破断用薄肉部
の破断時を示す断面図である。

【００１０】まず、この発明の表皮一体発泡成形品の製
造方法の一実施例に用いる成形型について、図１および
図２を用いて説明する。図示の成形型１０は、表皮一体
発泡成形に用いられるもので、下型１１と上型２１とよ
りなる。

【００１１】下型１１は、下型本体１２と該下型本体１
２上部の一部に設けられた割型１５とで構成される。こ
の下型１１内には、前記下型本体１２の型面１３と割型
１５の型面１６とで構成される発泡成形品形状のキャビ
ティ１４を有する。このキャビティ１４は、その上部に
発泡成形品の脱型方向Ａに対するアンダーカット部１７
を有する。前記アンダーカット部１７は、この成形型１
０を用いて発泡成形品を製造する際に、発泡体の側面を
表皮で覆うためのもので、前記割型１５を下型本体１２
に正しくセットした際に形成され、また割型１５を下型
１１外方向Ｂへ移動させた際に解消される。

【００１２】前記のように割型１５は下型キャビティ１
４の上部にアンダーカット部１７を形成したり、解消し
たりするためのもので、下型本体１２の上部の一部のみ
ならず上部全周に設けることもある。下型本体１２の上
部全周に割型を設ける場合には、割型を複数に分割して
それぞれの割型が下型１１外方向へ移動できるようにさ
れる。また、前記割型１５の上型２１とのパーティング
面１８には、表皮位置決め用凸部１９が所要位置に形成
されている。

【００１３】一方、上型２１は、前記下型１１の蓋を構
成するもので、前記割型１５の表皮位置決め用凸部１９
と対応する位置に、該凸部１９より大なる径の収容凹部
２２が形成されている。この収容凹部２２は、発泡成形
品の製造時に前記凸部１９にはめられた表皮の位置決め
用凹部を収容するためのもので、表皮の厚みおよび表皮
位置決め用凸部１９の外径を考慮して径の大きさが決め
られる。

【００１４】また、前記割型１５と上型２１のそれぞれ
のパーティング面１８，２３には、この例のように、前
記表皮位置決め用凸部１９および収容凹部２２よりも下
型キャビティ１４寄りに突起２４とそれを収容する溝２
５を設けてもよい。この突起２４と溝２５を、後記する
表皮の破断用薄肉部の形状および位置に合わせて設けれ
ば、表皮の位置決めをより確実に行えるのみならず、成
形品脱型の際の割型１５の移動時には突起２４に表皮の
破断用薄肉部が係合して、その破断用薄肉部での破断が
より迅速となる利点がある。勿論、表皮の破断用薄肉部
の形状によっては、前記突起２４を上型２１側、溝２５
を割型１５側にしたり、突起２４のみ設けたりする。

【００１５】次に、前記成形型１０を用いて行う発泡成
形品の製造方法の一実施例について説明する。前記割型
１５を下型本体１２の所定位置にして下型キャビティ１
４にアンダーカット部１７を形成し、前記下型本体の型
面１３および割型の型面１６に表皮３１をその内面が上
型２１を向くようにして配置する。

【００１６】表皮３１は、塩化ビニル樹脂等からなり、
射出成形やパウダースラッシュ成形等により発泡成形品
形状に形成されたものが用いられる。この表皮３１は、
製品部３２の縁に、前記下型キャビティ１４のアンダー
カット部１７に合わせて表皮３１内側へ略Ｌ形に屈曲し
た側面３１ａを有し、その側面３１ａ外側の製品部３２
の外周にスカート状に広がった余剰部３３を有する。こ
の余剰部３３は、前記表皮３１を下型１１へ配置する際
および成形品を脱型する際につまみ部分として利用され
る部分である。この余剰部３３には、位置決め用凹部３
５と破断用薄肉部３６が形成されている。

【００１７】前記表皮の位置決め用凹部３５は、下型１
１へ表皮３１を配置する際に前記割型１５の表皮位置決
め用凸部１９にはまって表皮１１の位置決めを正しく行
うためのもので、前記表皮位置決め用凸部１９に位置を
合わせて形成されている。

【００１８】それに対し、前記破断用薄肉部３６は、成
形品の脱型時に表皮３１を製品部３２と位置決め用凹部
３５間で破断分離させて成形品の脱型を容易にするため
のもので、製品部３２外周に沿って該製品部３２と破断
用薄肉部３６間に設けられる。この破断用薄肉部３６
は、この例のようにノッチ形状に屈曲してその頂部が薄
肉となったものに限られず、図３に示す他の例の表皮３
１Ａの破断用薄肉部３６Ａように、ノッチ状の切り込み
が形成されたもの、あるいは刃物等で線状の切り込みが
形成されたもの（図示せず）等、適宜選択される。また
前記破断用薄肉部３６の最も薄い部分の厚みは、表皮３
１の材質等に応じて適宜設定されるが、下型１１への表
皮３１の配置等の際に破断用薄肉部３６が簡単には破断
し難く、しかも成形品の脱型の際における割型１５の移
動時には簡単に破断できるように設定するのが好まし
く、通常、０．２〜０．５ｍｍ程度とされる。

【００１９】なお、前記破断用薄肉部３６の位置は、製
品部３２と余剰部３３との境界付近、すなわち表皮３１
のトリミング位置に設けるのが好ましい。そうすれば、
成形品の脱型時における破断用薄肉部３６の破断によっ
て、トリミングも行うことができ、従来脱型後に必要と
されたトリミング作業を省略あるいは簡単にすることが
できるようになる。

【００２０】一方、前記上型２１には基材４１を配置す
る。基材４１は、発泡成形品の形状維持や強度向上ある
いは取り付け等のためのもので、ＡＢＳ樹脂やガラス繊
維強化ポリプロピレン等、剛性のあるプラスチックある
いは金属等からなる。

【００２１】次いで、公知のオープン注入法あるいはク
ローズド注入法により発泡原料４２を前記表皮３１内に
注入し発泡させて、表皮３１と基材４１間で発泡体４３
を形成し、その際の接着性等によって表皮３１と基材４
１と発泡体４３が一体となった成形品４４を成形型１０
内に形成する。なお、前記オープン注入法は、成形型１
０を開けた状態で下型１１の表皮３１内に発泡原料４２
を注入し、その後上型２１を下型１１に被せて閉型する
方法である。また、クローズド注入法は、前記成形型１
０を閉じ、あらかじめ上型２１および基材４１に形成さ
れている注入口（従来技術の図６で示す符号５５ａ，５
７ａに相当）から発泡原料４２を表皮３１内に注入する
方法である。両注入法は、キャビティの大きさや形状あ
るいは発泡原料の性質等によって、適宜選択される。

【００２２】前記発泡後、成形型１０を開けて成形品４
４を脱型する。その際、まず前記上型２１を下型１１か
ら離す。このとき、下型キャビティ１４には割型１５に
よるアンダーカット部１７が形成されているため、前記
成形品４４が下型キャビティ１４から外れるのが阻止さ
れ、下型１１内に保持される。また、前記割型１５の表
皮位置決め用凸部１９には、前記表皮３１の位置決め用
凹部３５がはまったままとなる。

【００２３】次いで図２に示すように、前記割型１５を
下型１１の外方向Ｂへ移動させ、前記下型キャビティ１
４のアンダーカット部１７を解消する。その際、前記表
皮３１の位置決め用凹部３５が割型１５の表皮位置決め
用凸部１９によって割型１５の移動とともに下型１１の
外方へ引っ張られ、その張力が表皮の破断用薄肉部３６
に集中する。その結果、前記表皮３１は破断用薄肉部３
６で破断し、その破断用薄肉部３６外側がキャビティ内
の成形品４４から分離する。

【００２４】その後、前記成形品４４を下型本体１２か
ら脱型し、必要に応じて、成形品４４の製品部の端から
前記破断用薄肉部３６までの部分を除去するトリミング
を行えば、所望の発泡成形品が得られる。

【００２５】図４および図５に示す他の例は、表皮３１
Ａの破断用薄肉部３６Ａを、前記実施例において成形品
の脱型後に行う表皮のトリミング位置に設けたものであ
る。なお、この実施例と図１および図２の例における同
じ名称の部分を区別するため、この例では図１で用いた
符号に「Ａ」を添えて示す。この実施例によれば、成形
品の脱型の際に、図５のように、割型１５Ａを下型外方
向Ｃへ移動させて表皮の３１Ａの破断用薄肉部３６Ａで
破断させるだけで、前記表皮３１Ａのトリミングも行う
ことができ、従来脱型後に必要とされていたトリミング
作業を省略することができる。

【００２６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
表皮一体発泡成形品の製造方法によれば、表皮の位置決
め用凹部と製品部間に破断用薄肉部を設け、成形品脱型
の際に行う割型の移動によって前記表皮を破断用薄肉部
で破断し分離させるようにしたため、前記表皮の位置決
め用凹部を割型の表皮位置決め用凸部から外す作業が必
要なく、脱型作業を簡略にできる効果がある。さらに、
前記破断用薄肉部を、表皮のトリミング位置に設けれ
ば、トリミング作業を成形品の脱型と同時に行うことが
でき、従来では脱型作業とは別個に必要とされていたト
リミング作業を省略でき、より簡単に発泡成形品を製造
することができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法の一
例について成形型の要部を示す断面図である。

【図２】その表皮の破断用薄肉部の破断時を示す成形型
の要部の断面図である。

【図３】表皮の破断用薄肉部の他の例を示す要部断面図
である。

【図４】この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法の他
の実施例について成形型の要部を示す断面図である。

【図５】その表皮の破断用薄肉部の破断時を示す要部の
断面図である。

【図６】従来の表皮一体発泡成形品の製造方法の一例を
示す断面図である。

【図７】図６に示した従来例における成形品の脱型時を
示す要部断面図である。

【図８】従来における成形品脱型時の他の例を示す要部
断面図である。

【符号の説明】

１０，１０Ａ 成形型 １１，１１Ａ 下型 １５，１５Ａ 割型 １４，１４Ａ 下型キャビティ １６，１６Ａ 割型の型面 １７，１７Ａ アンダーカット部 １８，１８Ａ 割型の上型とのパーティング面 １９，１９Ａ 表皮位置決め用凸部 ２１，２１Ａ 上型 ３１，３１Ａ 表皮 ３２，３２Ａ 製品部 ３３，３３Ａ 余剰部 ３５，３５Ａ 位置決め用凹部 ３６，３６Ａ 破断用薄肉部 ４１，４１Ａ 基材 ４２，４２Ａ 発泡原料 ４３，４３Ａ 発泡体 ４４，４４Ａ 成形品

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上型とのパーティング面に表皮位置決め
   用凸部を有する割型によって下型上部の少なくとも一部
   が構成され、かつ当該割型によって下型キャビティにア
   ンダーカット部が形成された成形型を用い、表皮の製品
   部外側の余剰部に設けられた位置決め用凹部を前記割型
   の表皮位置決め用凸部にはめて当該表皮を下型のキャビ
   ティに配置し、前記表皮内に発泡原料を注入して発泡体
   を形成することにより前記発泡体と表皮が一体となった
   成形品を形成し、次いで前記成形型を開けて成形品の脱
   型を行う表皮一体発泡成形品の製造方法において、 前記表皮の製品部と位置決め用凹部間に当該製品部外周
   に沿って薄肉の破断予定部を設け、 前記脱型の際に成形品を下型に残して該下型から上型を
   離した後、前記表皮の位置決め用凹部が表皮位置決め用
   凸部にはまっている割型を下型外方へ移動させて、前記
   表皮を破断用薄肉部で破断し分離させることを特徴とす
   る表皮一体発泡成形品の製造方法。