JPH10301123A - 液晶表示装置の製造方法と液晶表示装置およびこれに使用するシール樹脂の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法と液晶表示装置およびこれに使用するシール樹脂の製造方法Info
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- JPH10301123A JPH10301123A JP11411097A JP11411097A JPH10301123A JP H10301123 A JPH10301123 A JP H10301123A JP 11411097 A JP11411097 A JP 11411097A JP 11411097 A JP11411097 A JP 11411097A JP H10301123 A JPH10301123 A JP H10301123A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶パネルの生産時のバラツキにより発生し
たシール部位の高ギャップ不具合部分を適正ギャップ化
できる製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 液晶パネルのシール部８にはチューブ形
状スペーサー１３を配合・分散させたものを使用してシ
ールし、シール部位の高ギャップ不具合部分を押圧して
チューブ形状スペーサー１３を塑性変形させて適正ギャ
ップ化する。
たシール部位の高ギャップ不具合部分を適正ギャップ化
できる製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 液晶パネルのシール部８にはチューブ形
状スペーサー１３を配合・分散させたものを使用してシ
ールし、シール部位の高ギャップ不具合部分を押圧して
チューブ形状スペーサー１３を塑性変形させて適正ギャ
ップ化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置のシー
ル際色調ムラ、面内色調ムラの改善に関するものであ
る。
ル際色調ムラ、面内色調ムラの改善に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から、液晶パネルにより画像を表示
する液晶表示装置はＣＲＴなどを用いた他の表示装置に
比べて低電圧駆動が可能であること、ＬＳＩ駆動に適す
ること、低消費電力であること、薄型，軽量化が可能で
あることなどから種々の機器に搭載され商品化されてい
る。
する液晶表示装置はＣＲＴなどを用いた他の表示装置に
比べて低電圧駆動が可能であること、ＬＳＩ駆動に適す
ること、低消費電力であること、薄型，軽量化が可能で
あることなどから種々の機器に搭載され商品化されてい
る。
【０００３】また、近年、ワープロ，パソコン，携帯端
末などについても大型化，大表示容量化が加速され、需
要が拡大する中、液晶表示装置に対する下記のような特
性が要求されている。 （１）セットのバッテリ−長寿命化、回路系の低電圧化
すなわち低消費電力に対する液晶表示装置の低電圧化 （２）回路系の簡略化、コストダウンに対する液晶表示
装置の低温度係数化 （３）ＳＴＮ液晶パネルの表示品位の向上 （４）屋外使用，車載を目的とした高温度使用範囲化 これらの項目の中でも特に（３）表示品位の向上につい
ては、要求品質が年々向上しており、シール際色調ム
ラ、面内色調ムラなどが非常に少ない液晶表示装置の開
発の必要性が望まれている。
末などについても大型化，大表示容量化が加速され、需
要が拡大する中、液晶表示装置に対する下記のような特
性が要求されている。 （１）セットのバッテリ−長寿命化、回路系の低電圧化
すなわち低消費電力に対する液晶表示装置の低電圧化 （２）回路系の簡略化、コストダウンに対する液晶表示
装置の低温度係数化 （３）ＳＴＮ液晶パネルの表示品位の向上 （４）屋外使用，車載を目的とした高温度使用範囲化 これらの項目の中でも特に（３）表示品位の向上につい
ては、要求品質が年々向上しており、シール際色調ム
ラ、面内色調ムラなどが非常に少ない液晶表示装置の開
発の必要性が望まれている。
【０００４】一方、現在の液晶表示装置に使用される液
晶パネルは図３の液晶パネル断面図に示す構造であり、
セグメント透明電極１の付いた上ガラス基板（パターニ
ング済上ガラス基板）２と、コモン透明電極３の付いた
下ガラス基板４との間に、液晶材料９を挟んだ構造で、
５，６は配向膜、７はスペーサ、８はシール部、１０，
１１は偏光板である。なお、シール部８はギャップ形成
の目的で円柱状のガラス繊維あるいはシリカビーズ１２
などが配合されている。
晶パネルは図３の液晶パネル断面図に示す構造であり、
セグメント透明電極１の付いた上ガラス基板（パターニ
ング済上ガラス基板）２と、コモン透明電極３の付いた
下ガラス基板４との間に、液晶材料９を挟んだ構造で、
５，６は配向膜、７はスペーサ、８はシール部、１０，
１１は偏光板である。なお、シール部８はギャップ形成
の目的で円柱状のガラス繊維あるいはシリカビーズ１２
などが配合されている。
【０００５】この液晶パネルの代表的な製造方法は図４
の製造プロセス図に示す製造プロセスに従って製造され
ている。以下、現在の液晶表示装置に使用される液晶パ
ネルの製造プロセスについて、図３，図４を用いて説明
する。
の製造プロセス図に示す製造プロセスに従って製造され
ている。以下、現在の液晶表示装置に使用される液晶パ
ネルの製造プロセスについて、図３，図４を用いて説明
する。
【０００６】まず、ステップＳ１では、透明電極付ガラ
ス基板をパターニングすることによりセグメント透明電
極１の付いた上ガラス基板（パターニング済上ガラス基
板）２とコモン透明電極３の付いた下ガラス基板４を得
る。
ス基板をパターニングすることによりセグメント透明電
極１の付いた上ガラス基板（パターニング済上ガラス基
板）２とコモン透明電極３の付いた下ガラス基板４を得
る。
【０００７】ステップＳ２Ｓでは、上下ガラス基板２，
４を洗浄する。ステップＳ３では、上下ガラス基板２，
４の上に配向膜５，６を印刷する。配向膜５，６が硬化
した後、ステップＳ４では配向膜５，６をラビングし、
ステップＳ５はで対向する２枚の上下ガラス基板２，４
の端面のやや内側に有機系樹脂材料などのシール樹脂を
用いて印刷工法あるいは描画工法によりシール印刷を行
うと共に、導通材を用いて導通材印刷を行う。
４を洗浄する。ステップＳ３では、上下ガラス基板２，
４の上に配向膜５，６を印刷する。配向膜５，６が硬化
した後、ステップＳ４では配向膜５，６をラビングし、
ステップＳ５はで対向する２枚の上下ガラス基板２，４
の端面のやや内側に有機系樹脂材料などのシール樹脂を
用いて印刷工法あるいは描画工法によりシール印刷を行
うと共に、導通材を用いて導通材印刷を行う。
【０００８】ステップＳ６では、上下ガラス基板２，４
の上にスペーサー７を散布する。ステップＳ７では、２
枚の上下ガラス基板２，４を組み立て、シール樹脂を硬
化してシール部８を形成し、そのシール部８の接着強度
を利用して２枚の上下ガラス基板２，４を対向状態に維
持している。シールに関してはＵＶ硬化性樹脂あるいは
熱硬化性樹脂などのシール材料を用いる。
の上にスペーサー７を散布する。ステップＳ７では、２
枚の上下ガラス基板２，４を組み立て、シール樹脂を硬
化してシール部８を形成し、そのシール部８の接着強度
を利用して２枚の上下ガラス基板２，４を対向状態に維
持している。シールに関してはＵＶ硬化性樹脂あるいは
熱硬化性樹脂などのシール材料を用いる。
【０００９】ステップＳ８では、組み立てられた２枚の
上下ガラス基板２，４を必要な大きさに切断し、２枚の
上下ガラス基板２，４の間に液晶材料９を注入し、端部
開口部を封口し、パネルを洗浄する。
上下ガラス基板２，４を必要な大きさに切断し、２枚の
上下ガラス基板２，４の間に液晶材料９を注入し、端部
開口部を封口し、パネルを洗浄する。
【００１０】ステップＳ９では、パネル上面、すなわち
対向した２枚の上下ガラス基板２，４の上面に偏光板１
０，１１を貼付し、液晶パネルの完成になる。
対向した２枚の上下ガラス基板２，４の上面に偏光板１
０，１１を貼付し、液晶パネルの完成になる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような、図３，図４に示す液晶パネルからなる従来の液
晶表示装置をワープロ，パソコン，携帯端末に使用する
場合、それらの形状の特殊性（概ね１０インチ以上の大
きさ，０．７ｍｍなどの薄型ガラスなど）および生産時
のバラツキにより、シール際のギャップ変動（主に高ギ
ャップ側）を起こしやすく、その結果シール際の色調均
一性、全体の色調均一性を欠き、例えば大型カラーパネ
ルのような高付加価値品などについても、液晶パネルを
歩留り良く生産出来ず、またシール際の色調不具合品に
ついても良品再生化出来ないという問題点を有してい
た。
ような、図３，図４に示す液晶パネルからなる従来の液
晶表示装置をワープロ，パソコン，携帯端末に使用する
場合、それらの形状の特殊性（概ね１０インチ以上の大
きさ，０．７ｍｍなどの薄型ガラスなど）および生産時
のバラツキにより、シール際のギャップ変動（主に高ギ
ャップ側）を起こしやすく、その結果シール際の色調均
一性、全体の色調均一性を欠き、例えば大型カラーパネ
ルのような高付加価値品などについても、液晶パネルを
歩留り良く生産出来ず、またシール際の色調不具合品に
ついても良品再生化出来ないという問題点を有してい
た。
【００１２】本発明は、上記問題を解決するもので、液
晶パネルのシール際のギャップ変動を撲滅し、表示異常
などの発生を抑制し、液晶パネル面内での表示を均一化
し、画質を改善することができる液晶表示装置およびそ
の製造方法を提供することを目的とするものである。
晶パネルのシール際のギャップ変動を撲滅し、表示異常
などの発生を抑制し、液晶パネル面内での表示を均一化
し、画質を改善することができる液晶表示装置およびそ
の製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、ギャップ形成材料として塑性変形する材料
を配合・分散したシール樹脂を使用して前記の２枚の透
明電極付基板を貼り合わせ、シール部付近に発生したギ
ャップ不具合部分を適正ギャップまで押圧して前記のギ
ャップ形成材料を塑性変形させてギャップを均一化する
ことを特徴とする。
製造方法は、ギャップ形成材料として塑性変形する材料
を配合・分散したシール樹脂を使用して前記の２枚の透
明電極付基板を貼り合わせ、シール部付近に発生したギ
ャップ不具合部分を適正ギャップまで押圧して前記のギ
ャップ形成材料を塑性変形させてギャップを均一化する
ことを特徴とする。
【００１４】この本発明によると、液晶パネル面内での
表示を均一化し、画質を改善できる。
表示を均一化し、画質を改善できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の液晶表示装置の製造方法
は、２枚の透明電極付基板の各々に形成された電極パタ
ーンに配向処理し、スクリーン印刷工法あるいは描画工
法などでシール部を形成したそれら２枚の透明電極付基
板を貼り合わせる際に、ギャップ形成材料として塑性変
形する材料を配合・分散したシール樹脂を使用して前記
の２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、この張り合わさ
れて形成されたセル内に液晶材料を封入する前工程また
は後工程においてシール部付近に発生したギャップ不具
合部分を適正ギャップまで押圧して前記のギャップ形成
材料を塑性変形させてギャップを均一化してシール部付
近の色調を均一化することを特徴とする。
は、２枚の透明電極付基板の各々に形成された電極パタ
ーンに配向処理し、スクリーン印刷工法あるいは描画工
法などでシール部を形成したそれら２枚の透明電極付基
板を貼り合わせる際に、ギャップ形成材料として塑性変
形する材料を配合・分散したシール樹脂を使用して前記
の２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、この張り合わさ
れて形成されたセル内に液晶材料を封入する前工程また
は後工程においてシール部付近に発生したギャップ不具
合部分を適正ギャップまで押圧して前記のギャップ形成
材料を塑性変形させてギャップを均一化してシール部付
近の色調を均一化することを特徴とする。
【００１６】具体的には、ギャップ形成材料としてチュ
ーブ形状のガラス繊維あるいはチューブ形状のプラスチ
ック繊維を用いる。このようなシール樹脂は、円筒状の
棒体を融点近傍の環境下で引っ張りながら延伸し、この
延伸体を所定長に切断し、これを樹脂に配合・分散させ
ることによって実現できる。
ーブ形状のガラス繊維あるいはチューブ形状のプラスチ
ック繊維を用いる。このようなシール樹脂は、円筒状の
棒体を融点近傍の環境下で引っ張りながら延伸し、この
延伸体を所定長に切断し、これを樹脂に配合・分散させ
ることによって実現できる。
【００１７】本発明の液晶表示装置は、２枚の透明電極
付基板の各々に形成された電極パターンに配向処理し、
スクリーン印刷工法あるいは描画工法などでシール部を
形成したそれら２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、こ
の張り合わされて形成されたセル内に液晶材料を封入し
た液晶表示装置において、前記基板をギャップ形成した
状態で貼り合わせるシール部として、ギャップ形成材料
として塑性変形する材料を配合・分散したシール樹脂を
使用したことを特徴とする。
付基板の各々に形成された電極パターンに配向処理し、
スクリーン印刷工法あるいは描画工法などでシール部を
形成したそれら２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、こ
の張り合わされて形成されたセル内に液晶材料を封入し
た液晶表示装置において、前記基板をギャップ形成した
状態で貼り合わせるシール部として、ギャップ形成材料
として塑性変形する材料を配合・分散したシール樹脂を
使用したことを特徴とする。
【００１８】具体的には、ギャップ形成材料としてチュ
ーブ形状のガラス繊維あるいはチューブ形状のプラスチ
ック繊維を用いる。以下、本発明の液晶表示装置の製造
方法を具体的な各実施の形態に基づいて説明する。
ーブ形状のガラス繊維あるいはチューブ形状のプラスチ
ック繊維を用いる。以下、本発明の液晶表示装置の製造
方法を具体的な各実施の形態に基づいて説明する。
【００１９】（実施の形態１）図１は本発明の液晶表示
装置に使用する液晶パネルを示す。図３に示した従来例
の液晶パネルでは、シール部８にはギャップ形成の目的
で円柱状のガラス繊維あるいはシリカビーズが配合され
ていたが、図１に示す本発明の実施の形態では、円柱状
のガラス繊維あるいはシリカビーズに代わってチューブ
形状（円筒状）のガラス繊維あるいはプラスチック繊維
１３が配合されている。その他は図３と同一である。
装置に使用する液晶パネルを示す。図３に示した従来例
の液晶パネルでは、シール部８にはギャップ形成の目的
で円柱状のガラス繊維あるいはシリカビーズが配合され
ていたが、図１に示す本発明の実施の形態では、円柱状
のガラス繊維あるいはシリカビーズに代わってチューブ
形状（円筒状）のガラス繊維あるいはプラスチック繊維
１３が配合されている。その他は図３と同一である。
【００２０】このような構造を採用することによって、
図４に示す工程で製造された液晶パネルは、生産時のバ
ラツキにより発生したシール部のギャップ変動の修正工
程を経て製品に仕上げる。
図４に示す工程で製造された液晶パネルは、生産時のバ
ラツキにより発生したシール部のギャップ変動の修正工
程を経て製品に仕上げる。
【００２１】具体的には、上記の構成の液晶パネルにお
いては、シール部８にチューブ形状スペーサー１３（チ
ューブ形状のガラス繊維あるいはプラスチック繊維の総
称）が分散しているので、生産時のバラツキにより発生
したシール部のギャップ変動（高ギャップ側）部分に適
当な圧力を加えることにより、チューブ形状のガラス繊
維などを変形・破壊せしめ、その結果、高ギャップ部を
適正ギャップに制御できる。
いては、シール部８にチューブ形状スペーサー１３（チ
ューブ形状のガラス繊維あるいはプラスチック繊維の総
称）が分散しているので、生産時のバラツキにより発生
したシール部のギャップ変動（高ギャップ側）部分に適
当な圧力を加えることにより、チューブ形状のガラス繊
維などを変形・破壊せしめ、その結果、高ギャップ部を
適正ギャップに制御できる。
【００２２】（実施例）図２はチューブ形状スペーサー
１３の製造方法を示す。ステップＳ１１では、外径５〜
６ｍｍで内径１〜２ｍｍ程度の円筒状のガラス棒を用意
し、ステップＳ１２ではそのガラスの融点近傍まで加熱
した恒温槽にてガラス棒を引っ張りながら延伸し、ステ
ップＳ１３では所定の外径（通常、５〜１０μｍの範囲
中での任意径）になるまで延伸し、ステップＳ１４では
延伸繊維を所定の繊維長（通常、５０〜２００μｍ）に
切断し、ステップＳ１５では目的とするチューブ形状ス
ペーサーが得られるものである。
１３の製造方法を示す。ステップＳ１１では、外径５〜
６ｍｍで内径１〜２ｍｍ程度の円筒状のガラス棒を用意
し、ステップＳ１２ではそのガラスの融点近傍まで加熱
した恒温槽にてガラス棒を引っ張りながら延伸し、ステ
ップＳ１３では所定の外径（通常、５〜１０μｍの範囲
中での任意径）になるまで延伸し、ステップＳ１４では
延伸繊維を所定の繊維長（通常、５０〜２００μｍ）に
切断し、ステップＳ１５では目的とするチューブ形状ス
ペーサーが得られるものである。
【００２３】また、上記の製造方法で、ガラス材料の代
わりにプラスチック材料を用いても同様のチューブ形状
スペーサーが得られる。このチューブ形状スペーサー１
３をシール部８に１．５部配合し、２枚の上下ガラス基
板２，４間のギャップを保持するためのシールとして使
用し、通常の生産時で発生したシール際の高ギャップ不
具合品を用いた液晶パネルのシール際の不具合部分を押
圧したところ、シール部の高ギャップ不具合部分のギャ
ップが適正ギャップに戻り、均一な色調品を得ることが
できた。
わりにプラスチック材料を用いても同様のチューブ形状
スペーサーが得られる。このチューブ形状スペーサー１
３をシール部８に１．５部配合し、２枚の上下ガラス基
板２，４間のギャップを保持するためのシールとして使
用し、通常の生産時で発生したシール際の高ギャップ不
具合品を用いた液晶パネルのシール際の不具合部分を押
圧したところ、シール部の高ギャップ不具合部分のギャ
ップが適正ギャップに戻り、均一な色調品を得ることが
できた。
【００２４】押圧力と押圧時間は、シール部８に配合す
るチューブ形状スペーサー１３の量により変化するが、
この実施例においては３〜５ｋｇ／ｃｍ2 ，５〜１０
秒の条件で良好な結果が得られた。
るチューブ形状スペーサー１３の量により変化するが、
この実施例においては３〜５ｋｇ／ｃｍ2 ，５〜１０
秒の条件で良好な結果が得られた。
【００２５】さらに詳しく説明すると、この様なチュー
ブ形状スペーサー１３の使用による２次的な高ギャップ
不具合部分の修正および制御のメカニズムは、次の様で
ある。
ブ形状スペーサー１３の使用による２次的な高ギャップ
不具合部分の修正および制御のメカニズムは、次の様で
ある。
【００２６】２枚のガラス基板２，４の間に狭持された
シール樹脂を、ギャップ制御目的で配合したスペーサー
径まで押さえ込み、次いでシール硬化を行う際、シール
樹脂自体の硬化収縮が残存応力としてスペーサーに残る
（通常、シール樹脂自体の硬化収縮率は１〜７％程度で
ある）。
シール樹脂を、ギャップ制御目的で配合したスペーサー
径まで押さえ込み、次いでシール硬化を行う際、シール
樹脂自体の硬化収縮が残存応力としてスペーサーに残る
（通常、シール樹脂自体の硬化収縮率は１〜７％程度で
ある）。
【００２７】シール硬化後、形成されたシール部で高ギ
ャップ不具合がある場合、部分的に押圧することにより
中空のスペーサーを変形あるいは破壊し、スペーサーに
かかる残存応力を取り除く。
ャップ不具合がある場合、部分的に押圧することにより
中空のスペーサーを変形あるいは破壊し、スペーサーに
かかる残存応力を取り除く。
【００２８】押圧応力とシール樹脂残存応力が、ギャッ
プを低下させる応力としてシール部に作用し、その結
果、適正ギャップが得られる。また、近年の表示容量の
拡大に伴い、引出し電極についても益々ファインピッチ
化する傾向にあるが、当該方法を用いても、引出し電極
の断線による不具合は見受けられなかった。
プを低下させる応力としてシール部に作用し、その結
果、適正ギャップが得られる。また、近年の表示容量の
拡大に伴い、引出し電極についても益々ファインピッチ
化する傾向にあるが、当該方法を用いても、引出し電極
の断線による不具合は見受けられなかった。
【００２９】押圧部分のシール接着強度についてはシー
ル樹脂材料にもよるが、押圧スピードが１〔ｋｇ／ｃｍ
2 ・秒〕をこえる領域ではシール接着強度の低下を招
き、量産上やや問題があると思われる。
ル樹脂材料にもよるが、押圧スピードが１〔ｋｇ／ｃｍ
2 ・秒〕をこえる領域ではシール接着強度の低下を招
き、量産上やや問題があると思われる。
【００３０】（実施の形態２）（実施の形態１）では２
枚の透明電極付基板２，４を貼り合わせてセル内に液晶
材料を封入してシールした後工程において、シール部８
の付近に発生したギャップ不具合部分を適正ギャップま
で押圧してチューブ形状スペーサー１３を変形させてギ
ャップを均一化したが、セル内に液晶材料を封入する前
の前工程において、シール部８の付近のギャップを測定
し、ギャップ不具合部分を押圧して適正ギャップにし、
その後に液晶を注入することによっても、シール部付近
の色調が均一な良好な製品を製造できる。
枚の透明電極付基板２，４を貼り合わせてセル内に液晶
材料を封入してシールした後工程において、シール部８
の付近に発生したギャップ不具合部分を適正ギャップま
で押圧してチューブ形状スペーサー１３を変形させてギ
ャップを均一化したが、セル内に液晶材料を封入する前
の前工程において、シール部８の付近のギャップを測定
し、ギャップ不具合部分を押圧して適正ギャップにし、
その後に液晶を注入することによっても、シール部付近
の色調が均一な良好な製品を製造できる。
【００３１】上記の各実施の形態では、シール部８に配
合・分散したギャップ形成材料は、ガラス繊維あるいは
プラスチック繊維からなるチューブ形状スペーサー１３
であったが、ギャップ形成材料の断面形状はチューブ形
状に限定されるものではなく、具体的には球状のプラス
チック製ビーズ、あるいはプラスチックと無機材料との
複合ビーズであっても同様に実施できるが、初期ギャッ
プ制御の点においてチューブ形状のものを使用すること
が好適である。
合・分散したギャップ形成材料は、ガラス繊維あるいは
プラスチック繊維からなるチューブ形状スペーサー１３
であったが、ギャップ形成材料の断面形状はチューブ形
状に限定されるものではなく、具体的には球状のプラス
チック製ビーズ、あるいはプラスチックと無機材料との
複合ビーズであっても同様に実施できるが、初期ギャッ
プ制御の点においてチューブ形状のものを使用すること
が好適である。
【００３２】
【発明の効果】以上のように本発明の液晶表示装置の製
造方法によると、２枚の透明電極付基板の各々に形成さ
れた電極パターンに配向処理し、スクリーン印刷工法あ
るいは描画工法などでシール部を形成したそれら２枚の
透明電極付基板を貼り合わせる際に、ギャップ形成材料
として塑性変形する材料を配合・分散したシール樹脂を
使用して前記の２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、こ
の張り合わされて形成されたセル内に液晶材料を封入す
る前工程または後工程においてシール部付近に発生した
ギャップ不具合部分を適正ギャップまで押圧して前記の
ギャップ形成材料を塑性変形させてギャップを均一化し
てシール部付近の色調を均一化するので、液晶パネルの
生産時のバラツキによりシール部位の高ギャップ不具合
部分を適正ギャップ化することができ、パネル面内での
表示の均一化、画質を改善することができると共に、歩
留りを改善することができるものである。
造方法によると、２枚の透明電極付基板の各々に形成さ
れた電極パターンに配向処理し、スクリーン印刷工法あ
るいは描画工法などでシール部を形成したそれら２枚の
透明電極付基板を貼り合わせる際に、ギャップ形成材料
として塑性変形する材料を配合・分散したシール樹脂を
使用して前記の２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、こ
の張り合わされて形成されたセル内に液晶材料を封入す
る前工程または後工程においてシール部付近に発生した
ギャップ不具合部分を適正ギャップまで押圧して前記の
ギャップ形成材料を塑性変形させてギャップを均一化し
てシール部付近の色調を均一化するので、液晶パネルの
生産時のバラツキによりシール部位の高ギャップ不具合
部分を適正ギャップ化することができ、パネル面内での
表示の均一化、画質を改善することができると共に、歩
留りを改善することができるものである。
【００３３】また、円筒状の棒体を融点近傍の環境下で
引っ張りながら延伸し、この延伸体を所定長に切断し、
これを樹脂に配合・分散させることによって上記のシー
ル樹脂を製造できる。
引っ張りながら延伸し、この延伸体を所定長に切断し、
これを樹脂に配合・分散させることによって上記のシー
ル樹脂を製造できる。
【図１】本発明の液晶表示装置の実施の形態の液晶パネ
ルの断面図
ルの断面図
【図２】同実施の形態に使用するチューブ形状スペーサ
ーの製造プロセス図
ーの製造プロセス図
【図３】従来の液晶表示装置の液晶パネルの断面図
【図４】従来の液晶パネルの製造プロセス図
１ セグメント透明電極 ２ 上ガラス基板 ３ コモン透明電極 ４ 下ガラス基板 ５，６ 配向膜 ７ スペーサー ８ シール部 ９ 液晶材料 １０，１１ 偏光板 １３ チューブ形状スペーサー
Claims (5)
- 【請求項１】 ２枚の透明電極付基板の各々に形成され
た電極パターンに配向処理し、スクリーン印刷工法ある
いは描画工法などでシール部を形成したそれら２枚の透
明電極付基板を貼り合わせる際に、ギャップ形成材料と
して塑性変形する材料を配合・分散したシール樹脂を使
用して前記の２枚の透明電極付基板を貼り合わせ、この
張り合わされて形成されたセル内に液晶材料を封入する
前工程または後工程においてシール部付近に発生したギ
ャップ不具合部分を適正ギャップまで押圧して前記のギ
ャップ形成材料を塑性変形させてギャップを均一化して
シール部付近の色調を均一化する液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項２】 ギャップ形成材料としてチューブ形状の
ガラス繊維あるいはチューブ形状のプラスチック繊維を
用いる請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 ２枚の透明電極付基板の各々に形成され
た電極パターンに配向処理し、スクリーン印刷工法ある
いは描画工法などでシール部を形成したそれら２枚の透
明電極付基板を貼り合わせ、この張り合わされて形成さ
れたセル内に液晶材料を封入した液晶表示装置におい
て、前記基板をギャップ形成した状態で貼り合わせるシ
ール部として、ギャップ形成材料として塑性変形する材
料を配合・分散したシール樹脂を使用した液晶表示装
置。 - 【請求項４】 ギャップ形成材料としてチューブ形状の
ガラス繊維あるいはチューブ形状のプラスチック繊維を
用いた請求項３記載の液晶表示装置。 - 【請求項５】 円筒状の棒体を融点近傍の環境下で引っ
張りながら延伸し、この延伸体を所定長に切断し、これ
を樹脂に配合・分散させたシール樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11411097A JPH10301123A (ja) | 1997-05-02 | 1997-05-02 | 液晶表示装置の製造方法と液晶表示装置およびこれに使用するシール樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11411097A JPH10301123A (ja) | 1997-05-02 | 1997-05-02 | 液晶表示装置の製造方法と液晶表示装置およびこれに使用するシール樹脂の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10301123A true JPH10301123A (ja) | 1998-11-13 |
Family
ID=14629386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11411097A Pending JPH10301123A (ja) | 1997-05-02 | 1997-05-02 | 液晶表示装置の製造方法と液晶表示装置およびこれに使用するシール樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10301123A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100437255C (zh) * | 2005-12-20 | 2008-11-26 | 群康科技(深圳)有限公司 | 液晶面板 |
| WO2014050138A1 (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-03 | パナソニック株式会社 | ディスプレイ装置 |
-
1997
- 1997-05-02 JP JP11411097A patent/JPH10301123A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100437255C (zh) * | 2005-12-20 | 2008-11-26 | 群康科技(深圳)有限公司 | 液晶面板 |
| WO2014050138A1 (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-03 | パナソニック株式会社 | ディスプレイ装置 |
| CN104685554A (zh) * | 2012-09-28 | 2015-06-03 | 松下知识产权经营株式会社 | 显示装置 |
| TWI588791B (zh) * | 2012-09-28 | 2017-06-21 | 松下知識產權經營股份有限公司 | 顯示裝置 |
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