JPH10292271A - 合成皮革及びその製造方法 - Google Patents
合成皮革及びその製造方法Info
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- JPH10292271A JPH10292271A JP11015697A JP11015697A JPH10292271A JP H10292271 A JPH10292271 A JP H10292271A JP 11015697 A JP11015697 A JP 11015697A JP 11015697 A JP11015697 A JP 11015697A JP H10292271 A JPH10292271 A JP H10292271A
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- resin sheet
- sheet
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 合成皮革及びその製法を提供する。
【解決手段】 合成皮革１０は、第１及び第２熱可塑性
樹脂シート表面層１，３とメッシュ生地中間層２とを含
み、第１及び第２表面層が、中間層に存在する透孔にお
いて、直接に熱融着しており、第２表面層の表面がエン
ボス模様を有している。製法は、一時的支持体シート９
上に、シート１、メッシュ生地２、及びシート３を下か
ら順に積み重ね、シート１及び３を構成する熱可塑性樹
脂の各熱融着温度以上に全体を加熱してエンボス処理を
施すことによって、シート１及び３をメッシュ生地２の
透孔において直接に熱融着させ、シート３の表面にエン
ボス模様を転写し、冷却してから、支持体シート９を剥
離する各工程を含む。
樹脂シート表面層１，３とメッシュ生地中間層２とを含
み、第１及び第２表面層が、中間層に存在する透孔にお
いて、直接に熱融着しており、第２表面層の表面がエン
ボス模様を有している。製法は、一時的支持体シート９
上に、シート１、メッシュ生地２、及びシート３を下か
ら順に積み重ね、シート１及び３を構成する熱可塑性樹
脂の各熱融着温度以上に全体を加熱してエンボス処理を
施すことによって、シート１及び３をメッシュ生地２の
透孔において直接に熱融着させ、シート３の表面にエン
ボス模様を転写し、冷却してから、支持体シート９を剥
離する各工程を含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成皮革及びその
製造方法に関する。本発明による合成皮革は、例えば、
衣料、医療、バッグ、靴、又はインテリア用材料として
有用である。
製造方法に関する。本発明による合成皮革は、例えば、
衣料、医療、バッグ、靴、又はインテリア用材料として
有用である。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂や繊維製品を利用して製
造する合成皮革においては、表面に天然皮革様の模様を
有する樹脂シート、例えば、表面をエンボス処理したポ
リ塩化ビニル樹脂シートと、繊維製品からなる基布層と
を予め別々に製造し、それらの各層を接着剤により張り
合わせることによって製造する方法が一般に採用されて
いる。仮に、ポリ塩化ビニル樹脂シートのみからなる合
成皮革を製造すると、例えば、夏の高温下でポリ塩化ビ
ニル樹脂シートが軟化し、この軟化したポリ塩化ビニル
樹脂シートを引っ張るとシートが伸び易くなる。そこ
で、合成皮革に寸法安定性を付与することを主な目的と
して、前記の基布層を使用する。基布層としては、織
物、編物又は不織布が一般に使用されており、風合や物
性の点では、ポリエステル繊維からなる基布層がもっと
も好ましいものとされている。こうした合成皮革では、
表面の美観だけでなく、裏面にも美観が必要とされるこ
とが多いため、通常、基布層にも染色が施されている。
ところが、ポリ塩化ビニル樹脂シートと、ポリエステル
繊維基布層とを接着剤で張り合わせて合成皮革を製造す
ると、基布層の染料がポリ塩化ビニル樹脂シートに移行
し、基布層が脱色するという欠点があった。これは、ポ
リエステル繊維基布層の染色に使用されている分散染料
と、ポリ塩化ビニル樹脂シートに含まれている可塑剤と
の親和性が良好なため、基布層内の分散染料がポリ塩化
ビニル樹脂シートに移行するために発生する。従って、
従来の合成皮革では、ポリ塩化ビニル樹脂シートと、染
色されたポリエステル繊維基布層との組み合わせを採用
することができなかった。また、従来の合成皮革では、
異なる素材を接着剤で張り合わせているため、樹脂シー
トが剥離しやすいという欠点もあった。更に、従来の製
造方法は、例えば、基布用シートの染色工程や糊引き工
程などを含むので、製造工程が煩雑であり、連続生産に
不向きであるだけでなく、製造コストを低減することも
困難であった。
造する合成皮革においては、表面に天然皮革様の模様を
有する樹脂シート、例えば、表面をエンボス処理したポ
リ塩化ビニル樹脂シートと、繊維製品からなる基布層と
を予め別々に製造し、それらの各層を接着剤により張り
合わせることによって製造する方法が一般に採用されて
いる。仮に、ポリ塩化ビニル樹脂シートのみからなる合
成皮革を製造すると、例えば、夏の高温下でポリ塩化ビ
ニル樹脂シートが軟化し、この軟化したポリ塩化ビニル
樹脂シートを引っ張るとシートが伸び易くなる。そこ
で、合成皮革に寸法安定性を付与することを主な目的と
して、前記の基布層を使用する。基布層としては、織
物、編物又は不織布が一般に使用されており、風合や物
性の点では、ポリエステル繊維からなる基布層がもっと
も好ましいものとされている。こうした合成皮革では、
表面の美観だけでなく、裏面にも美観が必要とされるこ
とが多いため、通常、基布層にも染色が施されている。
ところが、ポリ塩化ビニル樹脂シートと、ポリエステル
繊維基布層とを接着剤で張り合わせて合成皮革を製造す
ると、基布層の染料がポリ塩化ビニル樹脂シートに移行
し、基布層が脱色するという欠点があった。これは、ポ
リエステル繊維基布層の染色に使用されている分散染料
と、ポリ塩化ビニル樹脂シートに含まれている可塑剤と
の親和性が良好なため、基布層内の分散染料がポリ塩化
ビニル樹脂シートに移行するために発生する。従って、
従来の合成皮革では、ポリ塩化ビニル樹脂シートと、染
色されたポリエステル繊維基布層との組み合わせを採用
することができなかった。また、従来の合成皮革では、
異なる素材を接着剤で張り合わせているため、樹脂シー
トが剥離しやすいという欠点もあった。更に、従来の製
造方法は、例えば、基布用シートの染色工程や糊引き工
程などを含むので、製造工程が煩雑であり、連続生産に
不向きであるだけでなく、製造コストを低減することも
困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の課題
は、従来技術の欠点を解消し、繊維製品基布層の染色工
程を実施をする必要がなく、従って、色落ち又は色移行
などが起こらず、しかも、剥離することが殆どなく、製
造コストの低い合成皮革を提供することにある。
は、従来技術の欠点を解消し、繊維製品基布層の染色工
程を実施をする必要がなく、従って、色落ち又は色移行
などが起こらず、しかも、剥離することが殆どなく、製
造コストの低い合成皮革を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記の課題は、本発明に
より、（１）熱可塑性樹脂シートからなる第１表面層
と、メッシュ生地からなる中間層と、熱可塑性樹脂シー
トからなる第２表面層とを含み、（２）前記第１表面層
と前記第２表面層とが、前記中間層に実質的に均一に分
散して存在する透孔において、直接に熱融着しているこ
と、及び（３）前記第２表面層の表面がエンボス模様を
有することを特徴とする、合成皮革によって解決するこ
とができる。また、前記の課題は、本発明により、
（１）一時的支持体シート上に、第１熱可塑性樹脂シー
ト、メッシュ生地、及び第２熱可塑性樹脂シートを下か
ら順に積み重ね、（２）前記の第１熱可塑性樹脂シート
を構成する熱可塑性樹脂及び前記の第２熱可塑性樹脂シ
ートを構成する熱可塑性樹脂のそれぞれの熱融着温度以
上に全体を加熱し、（３）前記の熱融着温度以上の温度
を維持した状態でエンボス処理を施すことによって、前
記の第１熱可塑性樹脂シートと前記の第２熱可塑性樹脂
シートとを、前記のメッシュ生地に実質的に均一に分散
して存在する透孔において、直接に熱融着させると共
に、前記第２熱可塑性樹脂シートの表面にエンボス模様
を転写し、（４）全体を冷却してから、前記の一時的支
持体シートを剥離する各工程を含むことを特徴とする、
請求項１に記載の合成皮革の製造方法によっても解決す
ることができる。本明細書において、「第１表面層」と
は、合成皮革の裏側表面に表われる表面層を意味し、
「第２表面層」とは、合成皮革の表側表面に表われる表
面層を意味する。
より、（１）熱可塑性樹脂シートからなる第１表面層
と、メッシュ生地からなる中間層と、熱可塑性樹脂シー
トからなる第２表面層とを含み、（２）前記第１表面層
と前記第２表面層とが、前記中間層に実質的に均一に分
散して存在する透孔において、直接に熱融着しているこ
と、及び（３）前記第２表面層の表面がエンボス模様を
有することを特徴とする、合成皮革によって解決するこ
とができる。また、前記の課題は、本発明により、
（１）一時的支持体シート上に、第１熱可塑性樹脂シー
ト、メッシュ生地、及び第２熱可塑性樹脂シートを下か
ら順に積み重ね、（２）前記の第１熱可塑性樹脂シート
を構成する熱可塑性樹脂及び前記の第２熱可塑性樹脂シ
ートを構成する熱可塑性樹脂のそれぞれの熱融着温度以
上に全体を加熱し、（３）前記の熱融着温度以上の温度
を維持した状態でエンボス処理を施すことによって、前
記の第１熱可塑性樹脂シートと前記の第２熱可塑性樹脂
シートとを、前記のメッシュ生地に実質的に均一に分散
して存在する透孔において、直接に熱融着させると共
に、前記第２熱可塑性樹脂シートの表面にエンボス模様
を転写し、（４）全体を冷却してから、前記の一時的支
持体シートを剥離する各工程を含むことを特徴とする、
請求項１に記載の合成皮革の製造方法によっても解決す
ることができる。本明細書において、「第１表面層」と
は、合成皮革の裏側表面に表われる表面層を意味し、
「第２表面層」とは、合成皮革の表側表面に表われる表
面層を意味する。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の合成皮革において、熱可
塑性樹脂シートとしては、任意の熱可塑性樹脂を用いる
ことができる。具体的には、例えば、ポリ塩化ビニル樹
脂、ＡＢＳ樹脂、若しくはＥＶＡ樹脂（エチレン酢酸ビ
ニル共重合体樹脂）、又はそれらの発泡体を用いること
ができ、ポリ塩化ビニル樹脂を用いることが好ましい。
本発明の合成皮革においては、第１表面層及び第２表面
層として、同種あるいは異なる種類の熱可塑性樹脂を用
いることができる。更には、第１表面層と第２表面層と
の組み合わせとして、非発泡体層と非発泡体層との組み
合わせ、発泡体層と発泡体層との組み合わせ、あるいは
非発泡体層と発泡体層との組み合わせを用いることがで
きる。
塑性樹脂シートとしては、任意の熱可塑性樹脂を用いる
ことができる。具体的には、例えば、ポリ塩化ビニル樹
脂、ＡＢＳ樹脂、若しくはＥＶＡ樹脂（エチレン酢酸ビ
ニル共重合体樹脂）、又はそれらの発泡体を用いること
ができ、ポリ塩化ビニル樹脂を用いることが好ましい。
本発明の合成皮革においては、第１表面層及び第２表面
層として、同種あるいは異なる種類の熱可塑性樹脂を用
いることができる。更には、第１表面層と第２表面層と
の組み合わせとして、非発泡体層と非発泡体層との組み
合わせ、発泡体層と発泡体層との組み合わせ、あるいは
非発泡体層と発泡体層との組み合わせを用いることがで
きる。
【０００６】本発明の合成皮革において、第１表面層及
び第２表面層の厚さは、それぞれの表面にメッシュ中間
層の凹凸模様が現れない程度の厚さを有する限り、特に
限定されるものではないが、下限は、それぞれ好ましく
は０．０７５ｍｍ、より好ましくは０．０８ｍｍであ
る。０．０７５ｍｍよりも薄いと製造工程で破断するこ
とがある。上限については、技術的には限定されない
が、合成皮革としての用途上からは、０．５ｍｍよりも
厚いものが要求されることはほとんどない。第１表面層
及び第２表面層の厚さは、ほぼ同一であることも、ある
いは異なっていることもでき、エンボス模様を含む点で
第２表面層が厚い方が好ましい。
び第２表面層の厚さは、それぞれの表面にメッシュ中間
層の凹凸模様が現れない程度の厚さを有する限り、特に
限定されるものではないが、下限は、それぞれ好ましく
は０．０７５ｍｍ、より好ましくは０．０８ｍｍであ
る。０．０７５ｍｍよりも薄いと製造工程で破断するこ
とがある。上限については、技術的には限定されない
が、合成皮革としての用途上からは、０．５ｍｍよりも
厚いものが要求されることはほとんどない。第１表面層
及び第２表面層の厚さは、ほぼ同一であることも、ある
いは異なっていることもでき、エンボス模様を含む点で
第２表面層が厚い方が好ましい。
【０００７】本発明の合成皮革において、第２表面層
は、その表面にエンボス模様を有する。前記エンボス模
様は、特に限定されるものではないが、通常のエンボス
処理により、その表面に任意の凹凸模様を施すことがで
きる。一方、第１表面層は、その表面に、所望により、
非常に微細な絞（しぼ）模様を有することができる。前
記絞模様は、特に限定されるものではない。
は、その表面にエンボス模様を有する。前記エンボス模
様は、特に限定されるものではないが、通常のエンボス
処理により、その表面に任意の凹凸模様を施すことがで
きる。一方、第１表面層は、その表面に、所望により、
非常に微細な絞（しぼ）模様を有することができる。前
記絞模様は、特に限定されるものではない。
【０００８】本発明の合成皮革において、中間層を構成
するメッシュ生地は、本発明の合成皮革に対して、例え
ば、寸法安定性を付与する機能を有する。すなわち、第
１表面層及び／又は第２表面層を構成する熱可塑性樹脂
が、高温下（例えば、夏の高温下）で軟化して、引っ張
られた場合にも、シートが伸び易くならない寸法安定性
を付与する。中間層を構成するメッシュ生地は、第１表
面層及び第２表面層を構成する熱可塑性樹脂のそれぞれ
の熱融着温度よりも高い融点を有する任意の天然繊維又
は合成繊維からなる。構成繊維により形成される透孔
が、実質的に均一に分散して存在するメッシュ状の織物
又は編物を用いることが好ましい。
するメッシュ生地は、本発明の合成皮革に対して、例え
ば、寸法安定性を付与する機能を有する。すなわち、第
１表面層及び／又は第２表面層を構成する熱可塑性樹脂
が、高温下（例えば、夏の高温下）で軟化して、引っ張
られた場合にも、シートが伸び易くならない寸法安定性
を付与する。中間層を構成するメッシュ生地は、第１表
面層及び第２表面層を構成する熱可塑性樹脂のそれぞれ
の熱融着温度よりも高い融点を有する任意の天然繊維又
は合成繊維からなる。構成繊維により形成される透孔
が、実質的に均一に分散して存在するメッシュ状の織物
又は編物を用いることが好ましい。
【０００９】本発明の合成皮革において、メッシュ生地
を構成する繊維は、前記の融点を有するものであれば、
特に限定されるものではないが、天然繊維としては、例
えば、再生セルロース（例えば、レーヨン）、綿、又は
麻などを用いることができ、合成繊維としては、例え
ば、ポリプロピレン、ポリアミド、又はポリエステルな
どを用いることができる。強度及びコストの点で、ポリ
アミド、又はポリエステルを用いることが好ましく、更
に高融点を有する点でポリエステルを用いることが好ま
しい。
を構成する繊維は、前記の融点を有するものであれば、
特に限定されるものではないが、天然繊維としては、例
えば、再生セルロース（例えば、レーヨン）、綿、又は
麻などを用いることができ、合成繊維としては、例え
ば、ポリプロピレン、ポリアミド、又はポリエステルな
どを用いることができる。強度及びコストの点で、ポリ
アミド、又はポリエステルを用いることが好ましく、更
に高融点を有する点でポリエステルを用いることが好ま
しい。
【００１０】本発明の合成皮革において、メッシュ生地
を構成する繊維の繊度は、特に限定されるものではない
が、好ましくは１５〜２５０デニール、より好ましくは
５０〜１２５デニールである。１５デニールよりも細い
と、合成皮革の強度（例えば、引張強度及び／又は引裂
強度）が弱くなることがあり、２５０デニールよりも太
いとメッシュ生地の凹凸が大きくなり、その凹凸模様を
第１表面層及び／又は第２表面層に反映させないため
に、表面層を厚くする必要があるので合成皮革全体の重
量を過度に増加させることがある。
を構成する繊維の繊度は、特に限定されるものではない
が、好ましくは１５〜２５０デニール、より好ましくは
５０〜１２５デニールである。１５デニールよりも細い
と、合成皮革の強度（例えば、引張強度及び／又は引裂
強度）が弱くなることがあり、２５０デニールよりも太
いとメッシュ生地の凹凸が大きくなり、その凹凸模様を
第１表面層及び／又は第２表面層に反映させないため
に、表面層を厚くする必要があるので合成皮革全体の重
量を過度に増加させることがある。
【００１１】本発明の合成皮革において、メッシュ生地
の繊維密度は特に限定されるものではないが、好ましく
は２〜１５本／ｉｎ、より好ましくは３〜１２本／ｉｎ
である。２本／ｉｎよりも小さいと合成皮革の強度（例
えば、引張強度及び／又は引裂強度）が不充分になるこ
とがあり、１５本／ｉｎよりも大きいと第１表面層と第
２表面層との融着の程度が弱くなることがある。本発明
の合成皮革において、メッシュ生地の厚さは、特に限定
されるものではないが、好ましくは０．０５〜０．２５
ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．１５ｍｍである。
０．０５ｍｍよりも薄いと合成皮革の強度（例えば、引
張強度及び／又は引裂強度）が不充分になることがあり
０．２５ｍｍよりも厚いとメッシュ生地の凹凸模様が第
１表面層及び／又は第２表面層の表面に現れることがあ
り、これを防ぐために表面層を厚くすると、合成皮革全
体の重量を過度に増加させることになる。
の繊維密度は特に限定されるものではないが、好ましく
は２〜１５本／ｉｎ、より好ましくは３〜１２本／ｉｎ
である。２本／ｉｎよりも小さいと合成皮革の強度（例
えば、引張強度及び／又は引裂強度）が不充分になるこ
とがあり、１５本／ｉｎよりも大きいと第１表面層と第
２表面層との融着の程度が弱くなることがある。本発明
の合成皮革において、メッシュ生地の厚さは、特に限定
されるものではないが、好ましくは０．０５〜０．２５
ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．１５ｍｍである。
０．０５ｍｍよりも薄いと合成皮革の強度（例えば、引
張強度及び／又は引裂強度）が不充分になることがあり
０．２５ｍｍよりも厚いとメッシュ生地の凹凸模様が第
１表面層及び／又は第２表面層の表面に現れることがあ
り、これを防ぐために表面層を厚くすると、合成皮革全
体の重量を過度に増加させることになる。
【００１２】本発明の合成皮革は、例えば、（１）一時
的支持体シート上に、第１熱可塑性樹脂シート、メッシ
ュ生地、及び第２熱可塑性樹脂シートを下から順に積み
重ねる工程（以下、積層工程と称する）、（２）前記の
第１熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び前
記の第２熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂の
それぞれの熱融着温度以上に全体を加熱する工程（以
下、加熱工程と称する）、（３）前記の熱融着温度以上
の温度を維持した状態でエンボス処理を施すことによっ
て、前記の第１熱可塑性樹脂シートと前記の第２熱可塑
性樹脂シートとを、前記のメッシュ生地に実質的に均一
に分散して存在する透孔において、直接に熱融着させる
と共に、前記第２熱可塑性樹脂シートの表面にエンボス
模様を転写する工程（以下、エンボス処理工程と称す
る）、及び（４）全体を冷却してから、前記の一時的支
持体シートを剥離する工程（以下、冷却・剥離工程と称
する）を含むことを特徴とする方法によって製造するこ
とができる。
的支持体シート上に、第１熱可塑性樹脂シート、メッシ
ュ生地、及び第２熱可塑性樹脂シートを下から順に積み
重ねる工程（以下、積層工程と称する）、（２）前記の
第１熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び前
記の第２熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂の
それぞれの熱融着温度以上に全体を加熱する工程（以
下、加熱工程と称する）、（３）前記の熱融着温度以上
の温度を維持した状態でエンボス処理を施すことによっ
て、前記の第１熱可塑性樹脂シートと前記の第２熱可塑
性樹脂シートとを、前記のメッシュ生地に実質的に均一
に分散して存在する透孔において、直接に熱融着させる
と共に、前記第２熱可塑性樹脂シートの表面にエンボス
模様を転写する工程（以下、エンボス処理工程と称す
る）、及び（４）全体を冷却してから、前記の一時的支
持体シートを剥離する工程（以下、冷却・剥離工程と称
する）を含むことを特徴とする方法によって製造するこ
とができる。
【００１３】本発明の合成皮革の製造方法の一態様を図
１に示す。図１は、本発明による非発泡合成皮革１０の
製造工程を模式的に示す説明図である。積層工程では、
一時的支持体シート、例えば、無限軌道を周回するエン
ドレス帯状フィルム９の上に、第１熱可塑性樹脂シート
供給ロール１１から連続的に供給される第１熱可塑性樹
脂シート１を重ね、続いて、その第１熱可塑性樹脂シー
ト１の上に、メッシュ生地供給ロール１２から連続的に
供給されるメッシュ生地２を重ね、更にその上に、第２
熱可塑性樹脂シート供給ロール１３から連続的に供給さ
れる第２熱可塑性樹脂シート３を積み重ねる。第１熱可
塑性樹脂シート、第２熱可塑性樹脂シート、又はメッシ
ュ生地の供給方法は、図１に示すような供給ロールから
供給する方法に限定されず、例えば、樹脂シート又はメ
ッシュ生地の製造ラインから直接に、そのまま連続して
供給することもできる。エンドレス帯状フィルム９の上
に積層された各層は、エンドレス帯状フィルム９と共
に、押圧ロール２１，２２によって押圧を受けながら、
案内ロール３１を経由して、次の加熱工程に移送され
る。
１に示す。図１は、本発明による非発泡合成皮革１０の
製造工程を模式的に示す説明図である。積層工程では、
一時的支持体シート、例えば、無限軌道を周回するエン
ドレス帯状フィルム９の上に、第１熱可塑性樹脂シート
供給ロール１１から連続的に供給される第１熱可塑性樹
脂シート１を重ね、続いて、その第１熱可塑性樹脂シー
ト１の上に、メッシュ生地供給ロール１２から連続的に
供給されるメッシュ生地２を重ね、更にその上に、第２
熱可塑性樹脂シート供給ロール１３から連続的に供給さ
れる第２熱可塑性樹脂シート３を積み重ねる。第１熱可
塑性樹脂シート、第２熱可塑性樹脂シート、又はメッシ
ュ生地の供給方法は、図１に示すような供給ロールから
供給する方法に限定されず、例えば、樹脂シート又はメ
ッシュ生地の製造ラインから直接に、そのまま連続して
供給することもできる。エンドレス帯状フィルム９の上
に積層された各層は、エンドレス帯状フィルム９と共
に、押圧ロール２１，２２によって押圧を受けながら、
案内ロール３１を経由して、次の加熱工程に移送され
る。
【００１４】加熱工程では、エンドレス帯状フィルム９
及びその上に積層された各層が、押圧ロール２３によっ
てドラム１５の方向に押圧を受けながら、ドラム１５の
表面上を通過する際に、適当な加熱手段、例えば、遠赤
外線ヒーター１４で、第１熱可塑性樹脂シート１を構成
する熱可塑性樹脂及び第２熱可塑性樹脂シート２を構成
する熱可塑性樹脂のそれぞれの熱融着温度以上に、エン
ドレス帯状フィルム９及びその上に積層された各層の全
体を加熱する。前記加熱手段としては、特に限定される
ものではないが、遠赤外線ヒーター以外にも、例えば、
加熱オーブンを使用することができる。加熱されたエン
ドレス帯状フィルム９及びその上に積層された各層は、
熱融着温度以上の温度を維持した状態で、次のエンボス
処理工程に送られる。
及びその上に積層された各層が、押圧ロール２３によっ
てドラム１５の方向に押圧を受けながら、ドラム１５の
表面上を通過する際に、適当な加熱手段、例えば、遠赤
外線ヒーター１４で、第１熱可塑性樹脂シート１を構成
する熱可塑性樹脂及び第２熱可塑性樹脂シート２を構成
する熱可塑性樹脂のそれぞれの熱融着温度以上に、エン
ドレス帯状フィルム９及びその上に積層された各層の全
体を加熱する。前記加熱手段としては、特に限定される
ものではないが、遠赤外線ヒーター以外にも、例えば、
加熱オーブンを使用することができる。加熱されたエン
ドレス帯状フィルム９及びその上に積層された各層は、
熱融着温度以上の温度を維持した状態で、次のエンボス
処理工程に送られる。
【００１５】エンボス処理工程では、熱融着温度以上の
温度を維持した状態のエンドレス帯状フィルム９の上に
積層された各層を、エンドレス帯状フィルム９と共に、
エンボッサー１６とバッキングロール１７との間を通過
させることによって、エンボス処理を施す。エンドレス
帯状フィルム９の上に積層された各層は、エンボッサー
１６と平滑表面ドラム１７との間を通過する際に、エン
ボッサー１６により、平滑表面ドラム１７の方向に押圧
を受けるので、第１熱可塑性樹脂シート１と第２熱可塑
性樹脂シート３とが、メッシュ生地２に実質的に均一に
分散して存在する透孔において、直接に熱融着し、第１
及び第２熱可塑性樹脂シート、並びにメッシュ生地の三
層を、一体化させることができる。この際、同時に、エ
ンボッサー１６の表面に存在するエンボス模様が、第２
熱可塑性樹脂シートの表面に転写される。
温度を維持した状態のエンドレス帯状フィルム９の上に
積層された各層を、エンドレス帯状フィルム９と共に、
エンボッサー１６とバッキングロール１７との間を通過
させることによって、エンボス処理を施す。エンドレス
帯状フィルム９の上に積層された各層は、エンボッサー
１６と平滑表面ドラム１７との間を通過する際に、エン
ボッサー１６により、平滑表面ドラム１７の方向に押圧
を受けるので、第１熱可塑性樹脂シート１と第２熱可塑
性樹脂シート３とが、メッシュ生地２に実質的に均一に
分散して存在する透孔において、直接に熱融着し、第１
及び第２熱可塑性樹脂シート、並びにメッシュ生地の三
層を、一体化させることができる。この際、同時に、エ
ンボッサー１６の表面に存在するエンボス模様が、第２
熱可塑性樹脂シートの表面に転写される。
【００１６】冷却・剥離工程では、一体化した前記三層
からなる合成皮革１０と、それを支持しているエンドレ
ス帯状フィルム９との全体を、適当な冷却手段、例え
ば、冷却ドラム１８ａ，１８ｂ，及び１８ｃに接触させ
ることにより徐々に冷却してから、エンドレス帯状フィ
ルム９を剥離することによって、本発明の合成皮革１０
を得ることができる。得られた合成皮革１０は、例え
ば、巻き取りロール１９に巻き取ることができる。剥離
したエンドレス帯状フィルム９は、案内ロール３２，３
３，及び３４によって、その進行方向を変えながら、再
び、積層工程に送られ、前記の製造工程を繰り返すこと
ができる。
からなる合成皮革１０と、それを支持しているエンドレ
ス帯状フィルム９との全体を、適当な冷却手段、例え
ば、冷却ドラム１８ａ，１８ｂ，及び１８ｃに接触させ
ることにより徐々に冷却してから、エンドレス帯状フィ
ルム９を剥離することによって、本発明の合成皮革１０
を得ることができる。得られた合成皮革１０は、例え
ば、巻き取りロール１９に巻き取ることができる。剥離
したエンドレス帯状フィルム９は、案内ロール３２，３
３，及び３４によって、その進行方向を変えながら、再
び、積層工程に送られ、前記の製造工程を繰り返すこと
ができる。
【００１７】本発明の合成皮革の製造方法の別の一態様
を図２に示す。図２は、本発明による発泡合成皮革１０
の製造工程を模式的に示す説明図である。発泡合成皮革
１０を製造する場合には、第１熱可塑性樹脂シート１及
び／又は第２熱可塑性樹脂シート３として、発泡性熱可
塑性樹脂シート、例えば、発泡剤を添加した熱可塑性樹
脂からなる熱可塑性樹脂シートを使用することができ
る。積層工程では、前記図１に示す方法と同様に、エン
ドレス帯状フィルム９の上に、第１熱可塑性樹脂シート
１、メッシュ生地２、及び第２熱可塑性樹脂シート３を
下から順に積み重ね、次の加熱工程に移送する。
を図２に示す。図２は、本発明による発泡合成皮革１０
の製造工程を模式的に示す説明図である。発泡合成皮革
１０を製造する場合には、第１熱可塑性樹脂シート１及
び／又は第２熱可塑性樹脂シート３として、発泡性熱可
塑性樹脂シート、例えば、発泡剤を添加した熱可塑性樹
脂からなる熱可塑性樹脂シートを使用することができ
る。積層工程では、前記図１に示す方法と同様に、エン
ドレス帯状フィルム９の上に、第１熱可塑性樹脂シート
１、メッシュ生地２、及び第２熱可塑性樹脂シート３を
下から順に積み重ね、次の加熱工程に移送する。
【００１８】本発明の発泡合成皮革を製造する場合に
は、加熱工程は、積層工程から移送されるエンドレス帯
状フィルム９及びその上に積層された各層を、所望によ
り、予熱ロール４１で約１６０℃の温度まで予め加熱し
た後に、適当な加熱手段、例えば、加熱オーブン４２
で、第１熱可塑性樹脂シート１を構成する熱可塑性樹脂
及び第２熱可塑性樹脂シート３を構成する熱可塑性樹脂
のそれぞれの熱融着温度以上に、エンドレス帯状フィル
ム９及びその上に積層された各層の全体を加熱する。加
熱することによって、発泡性熱可塑性樹脂シートは、発
泡体シートに変化し、エンドレス帯状フィルム９及びそ
の上に積層された各層は、熱融着温度以上の温度を維持
した状態で、次のエンボス処理工程に送られる。エンボ
ス処理工程及び冷却・剥離工程において、図１に示す態
様におけるエンボス処理工程及び冷却・剥離工程と同様
の操作を実施することによって、本発明の発泡合成皮革
１０を得ることができる。発泡合成皮革としては、第１
表面層又は第２表面層のいずれか一方を発泡層とし、も
う一方を非発泡層とすることができるが、第１表面層及
び第２表面層の両者を発泡層とするのが好ましい。
は、加熱工程は、積層工程から移送されるエンドレス帯
状フィルム９及びその上に積層された各層を、所望によ
り、予熱ロール４１で約１６０℃の温度まで予め加熱し
た後に、適当な加熱手段、例えば、加熱オーブン４２
で、第１熱可塑性樹脂シート１を構成する熱可塑性樹脂
及び第２熱可塑性樹脂シート３を構成する熱可塑性樹脂
のそれぞれの熱融着温度以上に、エンドレス帯状フィル
ム９及びその上に積層された各層の全体を加熱する。加
熱することによって、発泡性熱可塑性樹脂シートは、発
泡体シートに変化し、エンドレス帯状フィルム９及びそ
の上に積層された各層は、熱融着温度以上の温度を維持
した状態で、次のエンボス処理工程に送られる。エンボ
ス処理工程及び冷却・剥離工程において、図１に示す態
様におけるエンボス処理工程及び冷却・剥離工程と同様
の操作を実施することによって、本発明の発泡合成皮革
１０を得ることができる。発泡合成皮革としては、第１
表面層又は第２表面層のいずれか一方を発泡層とし、も
う一方を非発泡層とすることができるが、第１表面層及
び第２表面層の両者を発泡層とするのが好ましい。
【００１９】本発明方法においては、一時的支持体シー
トとして、その表面に絞模様を有するシートを使用する
と、前記のエンボス処理工程において、一時的支持体シ
ート上の絞模様を、第１表面層の表面に転写することが
できる。例えば、前記の図１及び図２に示す方法におい
て、平滑表面を有するエンドレス帯状フィルムに替え
て、エンドレス帯状織物、編物若しくは不織布、更に
は、微細な立体模様を表面に刻印したエンドレス帯状フ
ィルムを用いることができる。こうして得られる絞模様
は、例えば、天然皮革様の微細な立体模様や、織物若し
くは編物の微細な凹凸模様を表現するのに有効である。
トとして、その表面に絞模様を有するシートを使用する
と、前記のエンボス処理工程において、一時的支持体シ
ート上の絞模様を、第１表面層の表面に転写することが
できる。例えば、前記の図１及び図２に示す方法におい
て、平滑表面を有するエンドレス帯状フィルムに替え
て、エンドレス帯状織物、編物若しくは不織布、更に
は、微細な立体模様を表面に刻印したエンドレス帯状フ
ィルムを用いることができる。こうして得られる絞模様
は、例えば、天然皮革様の微細な立体模様や、織物若し
くは編物の微細な凹凸模様を表現するのに有効である。
【００２０】
【発明の効果】本発明の合成皮革では、基布層であるメ
ッシュ生地が表面に露出しないので、基布層を染色する
必要がなく、従って、従来品の欠点であった色落ち又は
色移行などが発生しない。また、風合及び物性の点で基
布層として好適ではあっても、色移行の問題があったポ
リエステル繊維を、本発明の合成皮革においては基布層
として使用することができる。また、本発明の合成皮革
は、第１表面層と第２表面層とが、中間層に実質的に均
一に分散して存在する透孔において、直接に熱融着して
いるので、剥離することがない。更に、本発明の合成皮
革では、従来品で必要であった基布層の染色工程、及び
糊引き工程が不要であるので、製造コストを低く抑える
ことができる。
ッシュ生地が表面に露出しないので、基布層を染色する
必要がなく、従って、従来品の欠点であった色落ち又は
色移行などが発生しない。また、風合及び物性の点で基
布層として好適ではあっても、色移行の問題があったポ
リエステル繊維を、本発明の合成皮革においては基布層
として使用することができる。また、本発明の合成皮革
は、第１表面層と第２表面層とが、中間層に実質的に均
一に分散して存在する透孔において、直接に熱融着して
いるので、剥離することがない。更に、本発明の合成皮
革では、従来品で必要であった基布層の染色工程、及び
糊引き工程が不要であるので、製造コストを低く抑える
ことができる。
【図１】本発明による非発泡合成皮革の製造工程の一態
様を模式的に示す説明図である
様を模式的に示す説明図である
【図２】本発明による発泡合成皮革の製造工程の一態様
を模式的に示す説明図である。
を模式的に示す説明図である。
１０・・合成皮革；１・・第１熱可塑性樹脂シート；２
・・メッシュ生地；３・・第２熱可塑性樹脂シート；９
・・エンドレス帯状フィルム；１１・・第１熱可塑性樹
脂シート供給ロール；１２・・メッシュ生地供給ロー
ル；１３・・第２熱可塑性樹脂シート；１４・・遠赤外
線ヒーター；１５・・ドラム；１６・・エンボッサー；
１７・・バッキングロール；１８ａ，１８ｂ，１８ｃ・
・冷却ドラム；１９・・巻き取りロール；２１，２２，
２３・・押圧ロール；３１，３２，３３，３４・・案内
ロール；４１・・予熱ロール；４２・・加熱オーブン
・・メッシュ生地；３・・第２熱可塑性樹脂シート；９
・・エンドレス帯状フィルム；１１・・第１熱可塑性樹
脂シート供給ロール；１２・・メッシュ生地供給ロー
ル；１３・・第２熱可塑性樹脂シート；１４・・遠赤外
線ヒーター；１５・・ドラム；１６・・エンボッサー；
１７・・バッキングロール；１８ａ，１８ｂ，１８ｃ・
・冷却ドラム；１９・・巻き取りロール；２１，２２，
２３・・押圧ロール；３１，３２，３３，３４・・案内
ロール；４１・・予熱ロール；４２・・加熱オーブン
Claims (2)
- 【請求項１】 （１）熱可塑性樹脂シートからなる第１
表面層と、メッシュ生地からなる中間層と、熱可塑性樹
脂シートからなる第２表面層とを含み、（２）前記第１
表面層と前記第２表面層とが、前記中間層に実質的に均
一に分散して存在する透孔において、直接に熱融着して
いること、及び（３）前記第２表面層の表面がエンボス
模様を有することを特徴とする、合成皮革。 - 【請求項２】 （１）一時的支持体シート上に、第１熱
可塑性樹脂シート、メッシュ生地、及び第２熱可塑性樹
脂シートを下から順に積み重ね、（２）前記の第１熱可
塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び前記の第２
熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂のそれぞれ
の熱融着温度以上に全体を加熱し、（３）前記の熱融着
温度以上の温度を維持した状態でエンボス処理を施すこ
とによって、前記の第１熱可塑性樹脂シートと前記の第
２熱可塑性樹脂シートとを、前記のメッシュ生地に実質
的に均一に分散して存在する透孔において、直接に熱融
着させると共に、前記第２熱可塑性樹脂シートの表面に
エンボス模様を転写し、（４）全体を冷却してから、前
記の一時的支持体シートを剥離する各工程を含むことを
特徴とする、請求項１に記載の合成皮革の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015697A JPH10292271A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 合成皮革及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015697A JPH10292271A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 合成皮革及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10292271A true JPH10292271A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14528482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11015697A Pending JPH10292271A (ja) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | 合成皮革及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10292271A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011046762A1 (en) * | 2009-10-15 | 2011-04-21 | Nike International, Ltd. | Textured thermoplastic non-woven elements |
| US8850719B2 (en) | 2009-02-06 | 2014-10-07 | Nike, Inc. | Layered thermoplastic non-woven textile elements |
| US8906275B2 (en) | 2012-05-29 | 2014-12-09 | Nike, Inc. | Textured elements incorporating non-woven textile materials and methods for manufacturing the textured elements |
| US9227363B2 (en) | 2009-02-06 | 2016-01-05 | Nike, Inc. | Thermoplastic non-woven textile elements |
| KR101597485B1 (ko) * | 2015-02-27 | 2016-02-24 | 최규양 | 균일 온도의 가열이 가능한 합성 피혁 제조장치 및 이것을 이용한 합성 피혁의 제조방법 |
| KR101597486B1 (ko) * | 2015-02-27 | 2016-02-24 | 최규양 | 균일 온도의 가열이 가능한 합성 피혁 제조장치 |
| US9682512B2 (en) | 2009-02-06 | 2017-06-20 | Nike, Inc. | Methods of joining textiles and other elements incorporating a thermoplastic polymer material |
| US11779071B2 (en) | 2012-04-03 | 2023-10-10 | Nike, Inc. | Apparel and other products incorporating a thermoplastic polymer material |
-
1997
- 1997-04-11 JP JP11015697A patent/JPH10292271A/ja active Pending
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9682512B2 (en) | 2009-02-06 | 2017-06-20 | Nike, Inc. | Methods of joining textiles and other elements incorporating a thermoplastic polymer material |
| US10625472B2 (en) | 2009-02-06 | 2020-04-21 | Nike, Inc. | Methods of joining textiles and other elements incorporating a thermoplastic polymer material |
| US10982363B2 (en) | 2009-02-06 | 2021-04-20 | Nike, Inc. | Thermoplastic non-woven textile elements |
| US10982364B2 (en) | 2009-02-06 | 2021-04-20 | Nike, Inc. | Thermoplastic non-woven textile elements |
| US9732454B2 (en) | 2009-02-06 | 2017-08-15 | Nike, Inc. | Textured elements incorporating non-woven textile materials and methods for manufacturing the textured elements |
| US10174447B2 (en) | 2009-02-06 | 2019-01-08 | Nike, Inc. | Thermoplastic non-woven textile elements |
| US10138582B2 (en) | 2009-02-06 | 2018-11-27 | Nike, Inc. | Thermoplastic non-woven textile elements |
| US10131091B2 (en) | 2009-02-06 | 2018-11-20 | Nike, Inc. | Methods of joining textiles and other elements incorporating a thermoplastic polymer material |
| US8850719B2 (en) | 2009-02-06 | 2014-10-07 | Nike, Inc. | Layered thermoplastic non-woven textile elements |
| US9227363B2 (en) | 2009-02-06 | 2016-01-05 | Nike, Inc. | Thermoplastic non-woven textile elements |
| CN105714475A (zh) * | 2009-10-15 | 2016-06-29 | 耐克创新有限合伙公司 | 纹理化的热塑性无纺元件 |
| CN102656305A (zh) * | 2009-10-15 | 2012-09-05 | 耐克国际有限公司 | 纹理化的热塑性无纺元件 |
| WO2011046762A1 (en) * | 2009-10-15 | 2011-04-21 | Nike International, Ltd. | Textured thermoplastic non-woven elements |
| US11779071B2 (en) | 2012-04-03 | 2023-10-10 | Nike, Inc. | Apparel and other products incorporating a thermoplastic polymer material |
| US8906275B2 (en) | 2012-05-29 | 2014-12-09 | Nike, Inc. | Textured elements incorporating non-woven textile materials and methods for manufacturing the textured elements |
| KR101597486B1 (ko) * | 2015-02-27 | 2016-02-24 | 최규양 | 균일 온도의 가열이 가능한 합성 피혁 제조장치 |
| KR101597485B1 (ko) * | 2015-02-27 | 2016-02-24 | 최규양 | 균일 온도의 가열이 가능한 합성 피혁 제조장치 및 이것을 이용한 합성 피혁의 제조방법 |
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