JPH10291872A - フライアッシュを主成分とする発泡体の製造方法 - Google Patents
フライアッシュを主成分とする発泡体の製造方法Info
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- JPH10291872A JPH10291872A JP9985697A JP9985697A JPH10291872A JP H10291872 A JPH10291872 A JP H10291872A JP 9985697 A JP9985697 A JP 9985697A JP 9985697 A JP9985697 A JP 9985697A JP H10291872 A JPH10291872 A JP H10291872A
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
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- C04B2111/52—Sound-insulating materials
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Abstract
(57)【要約】
【課題】石炭灰等のフライアッシュを主成分として、発
泡状態が均一で十分な強度がある発泡体を製造する方法
を提供する。 【解決手段】フライアッシュとセメントと水とを混合し
たフライアッシュスラリーを発泡剤によりミックスフォ
ーム法で発泡させたうえ、別の発泡装置で作成した微細
な泡を練り混んでプレフォーム法により所定の比重の発
泡スラリーを作成する。この発泡スラリーを１段目の低
温の前養生と、泡を成長させる２段目の高温の前養生と
を行ったうえ、オートクレーブ養生で固化させる。
泡状態が均一で十分な強度がある発泡体を製造する方法
を提供する。 【解決手段】フライアッシュとセメントと水とを混合し
たフライアッシュスラリーを発泡剤によりミックスフォ
ーム法で発泡させたうえ、別の発泡装置で作成した微細
な泡を練り混んでプレフォーム法により所定の比重の発
泡スラリーを作成する。この発泡スラリーを１段目の低
温の前養生と、泡を成長させる２段目の高温の前養生と
を行ったうえ、オートクレーブ養生で固化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、フライアッシュを
主成分とした吸音材やＡＬＣ等の発泡体の製造方法に関
するものである。
主成分とした吸音材やＡＬＣ等の発泡体の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】火力発電所から大量に発生する石炭灰等
のフライアッシュの有効利用を図るため、例えば特開平
59-232957 号公報には、フライアッシュを石灰や石膏と
混合して粒状硬化体を製造することが提案されている。
しかしフライアッシュは均一に発泡させることが困難で
あると同時に、今までの製作方法ではセメントを主成分
とする発泡体のような強度を得ることは困難であったた
め、吸音材やＡＬＣ等の発泡体の原料として用いられた
例は乏しく、特にフライアッシュを50重量％以上含有さ
せた発泡体の製造方法はこれまで知られていない。
のフライアッシュの有効利用を図るため、例えば特開平
59-232957 号公報には、フライアッシュを石灰や石膏と
混合して粒状硬化体を製造することが提案されている。
しかしフライアッシュは均一に発泡させることが困難で
あると同時に、今までの製作方法ではセメントを主成分
とする発泡体のような強度を得ることは困難であったた
め、吸音材やＡＬＣ等の発泡体の原料として用いられた
例は乏しく、特にフライアッシュを50重量％以上含有さ
せた発泡体の製造方法はこれまで知られていない。
【０００３】フライアッシュを主成分とする発泡体を製
造するために普通に考えられる方法としては、フライア
ッシュを水及びセメントと混合したスラリーを発泡させ
て発泡スラリーとし、これを養生して固化させる方法が
考えられる。そしてこのような無機発泡スラリーの作成
方法としては、スラリーに増粘剤と発泡剤とを混合して
発泡させるミックスフォーム法と、別に作成しておいた
泡をスラリーと混ぜるプレフォーム法とが知られてい
る。
造するために普通に考えられる方法としては、フライア
ッシュを水及びセメントと混合したスラリーを発泡させ
て発泡スラリーとし、これを養生して固化させる方法が
考えられる。そしてこのような無機発泡スラリーの作成
方法としては、スラリーに増粘剤と発泡剤とを混合して
発泡させるミックスフォーム法と、別に作成しておいた
泡をスラリーと混ぜるプレフォーム法とが知られてい
る。
【０００４】ところがミックスフォーム法は原料が均質
なものである場合には問題がないが、石炭灰等のフライ
アッシュは石炭の産地や炉の形式等によって性状が大幅
に変化するために、一定量の発泡剤を混入しても発泡状
態が大きく変化してしまい、発泡スラリーの比重すなわ
ち発泡状態を一定に管理することが困難であるためにそ
のままでは適用できない。一方、プレフォーム法は原料
の性状に合わせて泡の混合量を調整すればよいが、比重
が小さい泡と比重が大きいフライアッシュスラリーとを
均一に混合することは困難であり、混合に時間がかかる
うえに破泡し易いという問題があって、やはりそのまま
では適用できない。従って、石炭灰等のフライアッシュ
を主成分とする発泡体を製造するためには、まず比重が
一定に管理された均一な発泡状態の発泡スラリーを作成
する技術が必要となる。
なものである場合には問題がないが、石炭灰等のフライ
アッシュは石炭の産地や炉の形式等によって性状が大幅
に変化するために、一定量の発泡剤を混入しても発泡状
態が大きく変化してしまい、発泡スラリーの比重すなわ
ち発泡状態を一定に管理することが困難であるためにそ
のままでは適用できない。一方、プレフォーム法は原料
の性状に合わせて泡の混合量を調整すればよいが、比重
が小さい泡と比重が大きいフライアッシュスラリーとを
均一に混合することは困難であり、混合に時間がかかる
うえに破泡し易いという問題があって、やはりそのまま
では適用できない。従って、石炭灰等のフライアッシュ
を主成分とする発泡体を製造するためには、まず比重が
一定に管理された均一な発泡状態の発泡スラリーを作成
する技術が必要となる。
【０００５】また、セメントのみを原料とする一般的な
ＡＬＣの製造方法では、発泡スラリーを60℃程度の温度
で前養生した後にオートクレーブ養生する。この温度は
セメントをカルシウムシリケート化するに適した温度で
ある。ところが石炭灰等のフライアッシュを主成分とす
る発泡スラリーについては、セメントを混合しても60℃
程度の温度で前養生すると泡が固定されずに破泡してし
まい、十分な強度あるいは、固化体比重が得られないと
いう問題がある。更に吸音材を製造する場合には、微細
な泡を固定ししかも相互に合体させて連続気泡としなけ
ればならず、一般的なＡＬＣの製造方法を適用すること
はできない。従って、石炭灰等のフライアッシュを主成
分とする発泡体を製造するためには、微細な泡を固定し
強度を出す技術が必要となる。
ＡＬＣの製造方法では、発泡スラリーを60℃程度の温度
で前養生した後にオートクレーブ養生する。この温度は
セメントをカルシウムシリケート化するに適した温度で
ある。ところが石炭灰等のフライアッシュを主成分とす
る発泡スラリーについては、セメントを混合しても60℃
程度の温度で前養生すると泡が固定されずに破泡してし
まい、十分な強度あるいは、固化体比重が得られないと
いう問題がある。更に吸音材を製造する場合には、微細
な泡を固定ししかも相互に合体させて連続気泡としなけ
ればならず、一般的なＡＬＣの製造方法を適用すること
はできない。従って、石炭灰等のフライアッシュを主成
分とする発泡体を製造するためには、微細な泡を固定し
強度を出す技術が必要となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決して、石炭灰等のフライアッシュを主成
分とし、発泡状態が均一で十分な強度があり、しかもＡ
ＬＣのみならず吸音材の製造にも適用できるフライアッ
シュを主成分とする発泡体の製造方法を提供するために
なされたものである。
の問題点を解決して、石炭灰等のフライアッシュを主成
分とし、発泡状態が均一で十分な強度があり、しかもＡ
ＬＣのみならず吸音材の製造にも適用できるフライアッ
シュを主成分とする発泡体の製造方法を提供するために
なされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた第１の発明のフライアッシュを主成分とす
る発泡体の製造方法では、フライアッシュとセメントと
水とを混合したフライアッシュスラリーを増粘剤を添加
したうえに発泡剤により発泡させたうえ、別の発泡装置
で作成した微細な泡を練り混んで所定の比重の発泡スラ
リーを作成し、この発泡スラリーを養生して固化させる
ことを特徴とするフライアッシュを主成分とする手段を
取る。また第２の発明のフライアッシュを主成分とする
発泡体の製造方法では、フライアッシュスラリーの発泡
スラリーに対して、泡を固定する１段目の低温の前養生
と、泡を成長させる２段目の高温の前養生とを行ったう
え、オートクレーブ養生で固化させる手段を取る。
めになされた第１の発明のフライアッシュを主成分とす
る発泡体の製造方法では、フライアッシュとセメントと
水とを混合したフライアッシュスラリーを増粘剤を添加
したうえに発泡剤により発泡させたうえ、別の発泡装置
で作成した微細な泡を練り混んで所定の比重の発泡スラ
リーを作成し、この発泡スラリーを養生して固化させる
ことを特徴とするフライアッシュを主成分とする手段を
取る。また第２の発明のフライアッシュを主成分とする
発泡体の製造方法では、フライアッシュスラリーの発泡
スラリーに対して、泡を固定する１段目の低温の前養生
と、泡を成長させる２段目の高温の前養生とを行ったう
え、オートクレーブ養生で固化させる手段を取る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施形態を、図１
のフローシートに沿って詳細に説明する。本発明では、
先ず石炭灰等のフライアッシュとセメントとを粉体で混
合（図１の混合１）し、次に水に増粘剤と発泡剤とを混
合する。フライアッシュとセメントとの混合比はフライ
アッシュ60〜80％に対してセメント20〜40％程度であ
る。フライアッシュに対するセメントの比率が20％より
低いと強度が不足し勝ちとなり、逆にセメントの比率が
40％を越えるとフライアッシュの有効利用という本願発
明の目的を達成できなくなる。
のフローシートに沿って詳細に説明する。本発明では、
先ず石炭灰等のフライアッシュとセメントとを粉体で混
合（図１の混合１）し、次に水に増粘剤と発泡剤とを混
合する。フライアッシュとセメントとの混合比はフライ
アッシュ60〜80％に対してセメント20〜40％程度であ
る。フライアッシュに対するセメントの比率が20％より
低いと強度が不足し勝ちとなり、逆にセメントの比率が
40％を越えるとフライアッシュの有効利用という本願発
明の目的を達成できなくなる。
【０００９】この混合物100 ％に対して、40〜60％の水
に５％以下の増粘剤と２％以下の発泡剤とを添加した薬
液を外配合し、フライアッシュスラリーを作成すると同
時に発泡させる（図１の混合２）。この工程は従来のミ
ックスフォーム法と同様であり、発泡前のフライアッシ
ュスラリーの比重は1.5 〜2.0 であるが発泡により0.5
〜1.0 程度まで比重を低下させる。
に５％以下の増粘剤と２％以下の発泡剤とを添加した薬
液を外配合し、フライアッシュスラリーを作成すると同
時に発泡させる（図１の混合２）。この工程は従来のミ
ックスフォーム法と同様であり、発泡前のフライアッシ
ュスラリーの比重は1.5 〜2.0 であるが発泡により0.5
〜1.0 程度まで比重を低下させる。
【００１０】またこれとは別に、水100 ％に対して５％
以下の増粘剤と２％以下の発泡剤とを添加した薬液を作
成し、これに圧縮空気をスプレーノズルで一次混合した
ものを静止混合器タイプの発泡装置に圧送して二次混合
し、発泡させる。従来の発泡装置は筒に２〜３mm程度の
ガラスビーズや石を詰めたもので、その中に薬液と空気
を通して発泡させていたが、この方法では薬液と空気の
混合が不均一で発泡倍率を20倍以上で均質な泡とするこ
とはできなかった。これに対して本発明の発泡方法によ
れば発泡倍率を30〜50倍とすることができ、50μm 以下
の微細な泡径の均一な泡が得られる。その比重は0.02〜
0.05程度である。
以下の増粘剤と２％以下の発泡剤とを添加した薬液を作
成し、これに圧縮空気をスプレーノズルで一次混合した
ものを静止混合器タイプの発泡装置に圧送して二次混合
し、発泡させる。従来の発泡装置は筒に２〜３mm程度の
ガラスビーズや石を詰めたもので、その中に薬液と空気
を通して発泡させていたが、この方法では薬液と空気の
混合が不均一で発泡倍率を20倍以上で均質な泡とするこ
とはできなかった。これに対して本発明の発泡方法によ
れば発泡倍率を30〜50倍とすることができ、50μm 以下
の微細な泡径の均一な泡が得られる。その比重は0.02〜
0.05程度である。
【００１１】このようにして得られた微細な泡を、前記
したフライアッシュスラリーの発泡スラリーに練り混ん
で所定の比重の発泡スラリーを作成する（図１の混合
３）。この工程は従来のプレフォーム法と共通するが、
本発明では前記の通り前工程でフライアッシュスラリー
の発泡スラリーの比重は0.5 〜1.0 程度まで低下させて
あるため、これに比重が0.02〜0.05の微細な泡を練り混
むことは容易であり、目標とする0.35〜0.60の比重の均
一な発泡スラリーを得ることができる。またフライアッ
シュの性状変動は、この微細な泡の練り込み量によって
吸収することができる。泡の液面高さを見ることによっ
て発泡スラリーの比重管理が容易である。
したフライアッシュスラリーの発泡スラリーに練り混ん
で所定の比重の発泡スラリーを作成する（図１の混合
３）。この工程は従来のプレフォーム法と共通するが、
本発明では前記の通り前工程でフライアッシュスラリー
の発泡スラリーの比重は0.5 〜1.0 程度まで低下させて
あるため、これに比重が0.02〜0.05の微細な泡を練り混
むことは容易であり、目標とする0.35〜0.60の比重の均
一な発泡スラリーを得ることができる。またフライアッ
シュの性状変動は、この微細な泡の練り込み量によって
吸収することができる。泡の液面高さを見ることによっ
て発泡スラリーの比重管理が容易である。
【００１２】なお、本発明で目的とする吸音材やＡＬＣ
等の発泡体を得るためには、泡と泡の壁を薄くするため
に泡径と粘度の調整が必要である。そして微細な泡をフ
ライアッシュスラリーに練り混む際における液の粘度変
動を防止するため、上記のようにフライアッシュスラリ
ーの発泡スラリーとプレフォーム用の泡剤の粘度を一定
にしておくことが好ましく、同じ濃度の増粘剤を配合し
た。この結果、微細な泡を練り混んでも泡の大きさが変
化しない利点がある。
等の発泡体を得るためには、泡と泡の壁を薄くするため
に泡径と粘度の調整が必要である。そして微細な泡をフ
ライアッシュスラリーに練り混む際における液の粘度変
動を防止するため、上記のようにフライアッシュスラリ
ーの発泡スラリーとプレフォーム用の泡剤の粘度を一定
にしておくことが好ましく、同じ濃度の増粘剤を配合し
た。この結果、微細な泡を練り混んでも泡の大きさが変
化しない利点がある。
【００１３】次にこのフライアッシュスラリーの発泡ス
ラリーを養生して固化させるのであるが、本発明では前
養生を２段階で行い、その後にオートクレーブ養生で固
化させる。１段目の前養生は35〜50℃、湿度98〜100 ％
で６〜10時間行うことが好ましく、２段目の前養生は50
〜80℃、湿度90〜100 ％で7.5 〜20時間行うことが好ま
しい。前記したように、一般的なＡＬＣの製造方法で
は、保形性のために発泡スラリーを60℃程度の温度で短
時間前養生した後にオートクレーブ養生を10時間〜20時
間するのであるが、多量のフライアッシュを含有する本
発明のフライアッシュスラリーの発泡スラリーは、60℃
程度の温度で前養生すると泡が固定されずに破泡してし
まい、十分な強度が出ない。
ラリーを養生して固化させるのであるが、本発明では前
養生を２段階で行い、その後にオートクレーブ養生で固
化させる。１段目の前養生は35〜50℃、湿度98〜100 ％
で６〜10時間行うことが好ましく、２段目の前養生は50
〜80℃、湿度90〜100 ％で7.5 〜20時間行うことが好ま
しい。前記したように、一般的なＡＬＣの製造方法で
は、保形性のために発泡スラリーを60℃程度の温度で短
時間前養生した後にオートクレーブ養生を10時間〜20時
間するのであるが、多量のフライアッシュを含有する本
発明のフライアッシュスラリーの発泡スラリーは、60℃
程度の温度で前養生すると泡が固定されずに破泡してし
まい、十分な強度が出ない。
【００１４】しかし、本発明のように最初に35〜50℃、
湿度90〜100 ％の低温で前養生を行うと、フライアッシ
ュ（石炭灰）の表面からカルシウムが徐々に析出しつ
つ、微細な泡がやや膨張した状態で泡の固定が行われ
る。この段階では泡の壁面は破壊されない。次に50〜80
℃、湿度90〜100 ％で２段目の前養生を行うと、一部の
泡が合体膨張して吸音体に適した連続気泡を形成すると
ともに、カルシウムシリケートの形成が向上し、泡が完
全に固定される。このため、大きい泡の間に小さい泡が
多数存在する発泡体が得られ、連泡性と強度が両立した
発泡体となる。これを120 〜190 ℃の飽和水蒸気中でオ
ートクレーブ養生し固化させれば、前工程で形成したカ
ルシウムシリケートがトバモライト結晶に変わりやすく
なり、従来品より２割程度強度の高い吸音体が得られ
る。図２に前養生における泡の変化を示した。一方、Ａ
ＬＣを製造する場合には、２段目の前養生で泡が合体膨
張をしない界面活性剤を用いて、泡の合体膨張を抑制し
て独立気泡の状態でオートクレーブ養生に移行すればよ
い。
湿度90〜100 ％の低温で前養生を行うと、フライアッシ
ュ（石炭灰）の表面からカルシウムが徐々に析出しつ
つ、微細な泡がやや膨張した状態で泡の固定が行われ
る。この段階では泡の壁面は破壊されない。次に50〜80
℃、湿度90〜100 ％で２段目の前養生を行うと、一部の
泡が合体膨張して吸音体に適した連続気泡を形成すると
ともに、カルシウムシリケートの形成が向上し、泡が完
全に固定される。このため、大きい泡の間に小さい泡が
多数存在する発泡体が得られ、連泡性と強度が両立した
発泡体となる。これを120 〜190 ℃の飽和水蒸気中でオ
ートクレーブ養生し固化させれば、前工程で形成したカ
ルシウムシリケートがトバモライト結晶に変わりやすく
なり、従来品より２割程度強度の高い吸音体が得られ
る。図２に前養生における泡の変化を示した。一方、Ａ
ＬＣを製造する場合には、２段目の前養生で泡が合体膨
張をしない界面活性剤を用いて、泡の合体膨張を抑制し
て独立気泡の状態でオートクレーブ養生に移行すればよ
い。
【００１５】なお、泡の固定に要する時間を短縮するた
めに、前養生の温度と同じ温度の温水を用いてフライア
ッシュスラリーの発泡スラリーを作成することが好まし
い。このように温水を用いれば、熱伝導の点から固化体
形状や大きさ、さらに泡の固定時間が外気温により影響
を受けにくくなり、また薬液の粘度も安定するためにフ
ライアッシュスラリーの発泡スラリーの泡径を小さく揃
えることが容易となる。更に泡の固定時間が短縮される
ため、破泡しにくくなる。
めに、前養生の温度と同じ温度の温水を用いてフライア
ッシュスラリーの発泡スラリーを作成することが好まし
い。このように温水を用いれば、熱伝導の点から固化体
形状や大きさ、さらに泡の固定時間が外気温により影響
を受けにくくなり、また薬液の粘度も安定するためにフ
ライアッシュスラリーの発泡スラリーの泡径を小さく揃
えることが容易となる。更に泡の固定時間が短縮される
ため、破泡しにくくなる。
【００１６】また泡を好ましい状態にコントロールする
ためには、発泡剤の選択も重要である。本発明では発泡
剤として、35〜50℃程度で泡を膨張させることができる
界面活性剤を用いることが要求される。一般に界面活性
剤はこの様な高い温度では持続性がなくなる。また本発
明では界面活性剤に耐アルカリ性が要求される。これら
の要求を満足できる界面活性剤として、吸音材の製造の
場合にはアニオン型の界面活性剤が、またＡＬＣにはイ
ミダゾリン型の界面活性剤が好ましい。
ためには、発泡剤の選択も重要である。本発明では発泡
剤として、35〜50℃程度で泡を膨張させることができる
界面活性剤を用いることが要求される。一般に界面活性
剤はこの様な高い温度では持続性がなくなる。また本発
明では界面活性剤に耐アルカリ性が要求される。これら
の要求を満足できる界面活性剤として、吸音材の製造の
場合にはアニオン型の界面活性剤が、またＡＬＣにはイ
ミダゾリン型の界面活性剤が好ましい。
【００１７】このようにして得られた発泡体は、フライ
アッシュを主成分としているにもかかわらず、微細な気
泡を適度に含んだ強度に優れた発泡体となり、また本発
明の方法によればフライアッシュの性状が変動してもフ
ライアッシュスラリーの発泡スラリーの比重を管理し易
く、均質な発泡体を得ることができる。以下に本発明の
実施例を示す。
アッシュを主成分としているにもかかわらず、微細な気
泡を適度に含んだ強度に優れた発泡体となり、また本発
明の方法によればフライアッシュの性状が変動してもフ
ライアッシュスラリーの発泡スラリーの比重を管理し易
く、均質な発泡体を得ることができる。以下に本発明の
実施例を示す。
【００１８】
【実施例】（実施例１・・吸音体） フライアッシュ（石炭灰）65％と普通ポルトランドセメ
ント35％との混合物に対して、水50％、増粘剤１％、発
泡剤としての界面活性剤（アニオン型の界面活性剤のう
ちノニフェノール系を使用）0.75％の薬液を混合し、フ
ライアッシュスラリーを発泡させた。一方これとは別
に、40℃の温水100 ％に増粘剤１％とノニフェノール系
の界面活性剤（発泡剤）0.75％を混合した薬液を作成
し、圧縮空気とスプレーノズルで一次混合したうえ発泡
装置に圧送して二次混合し、発泡させた。得られた泡は
比重0.03であり、この泡を上記の発泡させたフライアッ
シュスラリーに1:0.152 の体積比で練り込み、比重を0.
54に調整した。
ント35％との混合物に対して、水50％、増粘剤１％、発
泡剤としての界面活性剤（アニオン型の界面活性剤のう
ちノニフェノール系を使用）0.75％の薬液を混合し、フ
ライアッシュスラリーを発泡させた。一方これとは別
に、40℃の温水100 ％に増粘剤１％とノニフェノール系
の界面活性剤（発泡剤）0.75％を混合した薬液を作成
し、圧縮空気とスプレーノズルで一次混合したうえ発泡
装置に圧送して二次混合し、発泡させた。得られた泡は
比重0.03であり、この泡を上記の発泡させたフライアッ
シュスラリーに1:0.152 の体積比で練り込み、比重を0.
54に調整した。
【００１９】この発泡スラリーに対して40℃で8 時間の
１段目の低温の前養生と、60℃で10時間の２段目の高温
の前養生とを行った。湿度はいずれも98％である。１段
目終了後直ぐにオートクレーブ養生した時の発泡体の曲
げ強度は4.4kg/cm 2 、圧縮強度は11.8kg/cm2であり、１
段目の低温の前養生後、２段目が終了し、その後オート
クレーブ養生した時の発泡体の曲げ強度は６kg/cm2、圧
縮強度は7.2kg/cm2 であり、比重が5.2 で連続気泡の吸
音材を得た。その吸音特性は図３に示す通りであり、フ
ライアッシュを主成分とした強度と吸音性に優れた吸音
材が得られることが確認された。
１段目の低温の前養生と、60℃で10時間の２段目の高温
の前養生とを行った。湿度はいずれも98％である。１段
目終了後直ぐにオートクレーブ養生した時の発泡体の曲
げ強度は4.4kg/cm 2 、圧縮強度は11.8kg/cm2であり、１
段目の低温の前養生後、２段目が終了し、その後オート
クレーブ養生した時の発泡体の曲げ強度は６kg/cm2、圧
縮強度は7.2kg/cm2 であり、比重が5.2 で連続気泡の吸
音材を得た。その吸音特性は図３に示す通りであり、フ
ライアッシュを主成分とした強度と吸音性に優れた吸音
材が得られることが確認された。
【００２０】（実施例２・・吸音体）フライアッシュ
（石炭灰）65％と普通ポルトランドセメント35％との混
合物に対して、水50％、増粘剤１％、発泡剤としての界
面活性剤（アニオン型の界面活性剤のうちラウリルアル
コール系を使用）1 ％の薬液を混合し、フライアッシュ
スラリーを発泡させた。一方これとは別に、40℃の温水
100 ％に増粘剤１％とラウリルアルコール系界面活性剤
（発泡剤）1 ％を混合した薬液を作成し、発泡させた。
得られた泡は比重0.03であり、この泡を上記の発泡させ
たフライアッシュスラリーに1:0.141 の体積比で練り込
み、比重を0.54に調整した。
（石炭灰）65％と普通ポルトランドセメント35％との混
合物に対して、水50％、増粘剤１％、発泡剤としての界
面活性剤（アニオン型の界面活性剤のうちラウリルアル
コール系を使用）1 ％の薬液を混合し、フライアッシュ
スラリーを発泡させた。一方これとは別に、40℃の温水
100 ％に増粘剤１％とラウリルアルコール系界面活性剤
（発泡剤）1 ％を混合した薬液を作成し、発泡させた。
得られた泡は比重0.03であり、この泡を上記の発泡させ
たフライアッシュスラリーに1:0.141 の体積比で練り込
み、比重を0.54に調整した。
【００２１】この発泡スラリーに対して、実施例１と同
じ条件で２段階の前養生を行った。１段目終了後オート
クレーブ養生した場合の発泡体の曲げ強度は5.2kg/c
m2 、圧縮強度は13.9kg/cm2であり、１段目の低温の前
養生後、２段目が終了し、オートクレーブ養生した場合
の発泡体の曲げ強度は7.8kg/cm2 、圧縮強度は15kg/cm2
であり、比重が4.2 で連続気泡の吸音材を得た。
じ条件で２段階の前養生を行った。１段目終了後オート
クレーブ養生した場合の発泡体の曲げ強度は5.2kg/c
m2 、圧縮強度は13.9kg/cm2であり、１段目の低温の前
養生後、２段目が終了し、オートクレーブ養生した場合
の発泡体の曲げ強度は7.8kg/cm2 、圧縮強度は15kg/cm2
であり、比重が4.2 で連続気泡の吸音材を得た。
【００２２】（実施例３・・ＡＬＣ）フライアッシュ
（石炭灰）65％と普通ポルトランドセメント35％との混
合物に対して、水50％、増粘剤１％、発泡剤としての界
面活性剤（イミダゾリン型の両性界面活性剤）1.5 ％の
薬液を混合し、フライアッシュスラリーを発泡させた。
一方これとは別に、40℃の温水100 ％に増粘剤１％とイ
ミダゾリン型の両性界面活性剤（発泡剤）1.5 ％を混合
した薬液を作成し、発泡させた。得られた泡は比重0.03
であり、この泡を上記の発泡させたフライアッシュスラ
リーに1:0.182 の体積比で練り込み、比重を0.52に調整
した。
（石炭灰）65％と普通ポルトランドセメント35％との混
合物に対して、水50％、増粘剤１％、発泡剤としての界
面活性剤（イミダゾリン型の両性界面活性剤）1.5 ％の
薬液を混合し、フライアッシュスラリーを発泡させた。
一方これとは別に、40℃の温水100 ％に増粘剤１％とイ
ミダゾリン型の両性界面活性剤（発泡剤）1.5 ％を混合
した薬液を作成し、発泡させた。得られた泡は比重0.03
であり、この泡を上記の発泡させたフライアッシュスラ
リーに1:0.182 の体積比で練り込み、比重を0.52に調整
した。
【００２３】この発泡スラリーに対して、実施例１と同
じ条件で２段階の前養生を行った。１段目終了後オート
クレーブ養生した場合の発泡体の曲げ強度は4.2kg/c
m2 、圧縮強度は14.8kg/cm2であり、１段目の低温養生
後、２段目の養生を行い、続けてオートクレーブ養生し
た時の発泡体の曲げ強度は５kg/cm2、圧縮強度は17.7kg
/cm2であった。その後、実施例１と同じ条件でオートク
レーブ養生を行い、比重が4.1 で独立気泡のＡＬＣを得
た。
じ条件で２段階の前養生を行った。１段目終了後オート
クレーブ養生した場合の発泡体の曲げ強度は4.2kg/c
m2 、圧縮強度は14.8kg/cm2であり、１段目の低温養生
後、２段目の養生を行い、続けてオートクレーブ養生し
た時の発泡体の曲げ強度は５kg/cm2、圧縮強度は17.7kg
/cm2であった。その後、実施例１と同じ条件でオートク
レーブ養生を行い、比重が4.1 で独立気泡のＡＬＣを得
た。
【００２４】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の発泡体
の製造方法によれば、石炭灰等のフライアッシュを主成
分として、発泡状態が均一で十分な強度がある発泡体を
得ることができる。この発泡体は、吸音材またはＡＬＣ
として使用することができ、フライアッシュの新規な有
効利用法として価値の高いものである。
の製造方法によれば、石炭灰等のフライアッシュを主成
分として、発泡状態が均一で十分な強度がある発泡体を
得ることができる。この発泡体は、吸音材またはＡＬＣ
として使用することができ、フライアッシュの新規な有
効利用法として価値の高いものである。
【図１】本発明の工程を説明するフローシートである。
【図２】前工程における泡の状態を示す断面図である。
【図３】実施例１の吸音材の吸音特性図である。
Claims (6)
- 【請求項１】 フライアッシュとセメントと水、発泡
剤、増粘剤とを混合したフライアッシュスラリーを発泡
剤により発泡させたうえ、別の発泡装置で作成した微細
な泡を練り混んで所定の比重の発泡スラリーを作成し、
この発泡スラリーを養生して固化させることを特徴とす
るフライアッシュを主成分とする発泡体の製造方法。 - 【請求項２】 別の発泡装置で微細な泡を作成するため
に、水に増粘剤と発泡剤とを添加した薬液を作成し、こ
れに圧縮空気をスプレーノズルで一次混合したものを静
止混合器タイプの発泡装置に圧送して二次混合し、発泡
させる請求項１に記載のフライアッシュを主成分とする
発泡体の製造方法。 - 【請求項３】 フライアッシュスラリーの発泡スラリー
に対して、泡を固定する１段目の低温の前養生と、泡を
成長させる２段目の高温の前養生とを行ったうえ、オー
トクレーブ養生で固化させることを特徴とするフライア
ッシュを主成分とする発泡体の製造方法。 - 【請求項４】 １段目の前養生を35〜50℃で行い、２段
目の前養生を50〜80℃で行う請求項３に記載のフライア
ッシュを主成分とする発泡体の製造方法。 - 【請求項５】 フライアッシュスラリーの発泡スラリー
の作成に、温水を利用する請求項３に記載のフライアッ
シュを主成分とする発泡体の製造方法。 - 【請求項６】 発泡剤として、耐アルカリ性の界面活性
剤を使用する請求項１に記載のフライアッシュを主成分
とする発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9985697A JPH10291872A (ja) | 1997-04-17 | 1997-04-17 | フライアッシュを主成分とする発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9985697A JPH10291872A (ja) | 1997-04-17 | 1997-04-17 | フライアッシュを主成分とする発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10291872A true JPH10291872A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14258450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9985697A Withdrawn JPH10291872A (ja) | 1997-04-17 | 1997-04-17 | フライアッシュを主成分とする発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10291872A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001042164A1 (en) * | 1999-12-10 | 2001-06-14 | James Hardie Research Pty Limited | Lightweight wall construction |
| KR100809804B1 (ko) | 2006-09-28 | 2008-03-04 | 한국전력공사 | 바텀애쉬를 이용한 흡음재용 경량 기포 콘크리트 조성물,이를 이용한 흡음재용 경량 기포 콘크리트 제품 및 그의제조 방법 |
| JP2018522808A (ja) * | 2015-06-29 | 2018-08-16 | ケーシーシー コーポレーション | 防水用シリコーンエマルジョン、優れたクラック抵抗性を示す防水ボード及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-04-17 JP JP9985697A patent/JPH10291872A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001042164A1 (en) * | 1999-12-10 | 2001-06-14 | James Hardie Research Pty Limited | Lightweight wall construction |
| KR100857730B1 (ko) * | 1999-12-10 | 2008-09-10 | 제임스 하디 인터내셔널 파이낸스 비.브이. | 경량 콘크리트 혼합물, 패널 구성 방법 및 건축용 패널 |
| KR100809804B1 (ko) | 2006-09-28 | 2008-03-04 | 한국전력공사 | 바텀애쉬를 이용한 흡음재용 경량 기포 콘크리트 조성물,이를 이용한 흡음재용 경량 기포 콘크리트 제품 및 그의제조 방법 |
| JP2018522808A (ja) * | 2015-06-29 | 2018-08-16 | ケーシーシー コーポレーション | 防水用シリコーンエマルジョン、優れたクラック抵抗性を示す防水ボード及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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