RU2492153C1 - Способ получения теплоизоляционного материала - Google Patents
Способ получения теплоизоляционного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2492153C1 RU2492153C1 RU2012104947/03A RU2012104947A RU2492153C1 RU 2492153 C1 RU2492153 C1 RU 2492153C1 RU 2012104947/03 A RU2012104947/03 A RU 2012104947/03A RU 2012104947 A RU2012104947 A RU 2012104947A RU 2492153 C1 RU2492153 C1 RU 2492153C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- liquid
- calcium hydroxide
- mixture
- briquettes
- Prior art date
Links
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности гранулированных вспененных материалов, используемых для получения теплоизоляционных материалов и заполнителей. В способе получения теплоизоляционного материала, используемого также как заполнитель, включающем смешивание жидкого стекла, гидроксида кальция, кремнеземистого материала и кремнийорганической жидкости, смешивание компонентов смеси производят с использованием водной суспензии гидроксида кальция с соотношением по массе Ж:Т, равным 1,5:1, вводимой в предварительно подготовленную смесь жидкого стекла с Мс 5-3,0 и плотностью 1,4-1,5 г/см3, кремнеземистого наполнителя - белой сажи и кремнийорганической жидкости при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанное жидкое стекло 86-95, гидроксид кальция в виде указанной суспензии 3-12, белая сажа 0,1-2, гидрофобизирующая кремнийорганическая жидкость 0,01-1, из полученной смеси изготавливают с выдержкой при 15-25°C до полного твердения монолитные брикеты заданной формы, образование гранул осуществляют путем измельчения указанных брикетов механической протиркой через перфорированную стальную пластину толщиной 0,2-0,3 мм с заданными величиной отверстий и профилем их режущих кромок с получением влажных гранул, осуществляют частичную их сушку при температуре 60-80°C до влажности 26-32%, а затем вспенивание при 350-500°C. Изобретение развито в зависимом пункте формулы изобретения. Технический результат - повышение однородности состава, управляемые прочность и насыпная плотность. 1 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности гранулированных вспененных материалов, используемых для получения теплоизоляционных материалов и заполнителей.
Известен способ изготовления теплоизоляционного гранулированного материала, включающий смешивание жидкого стекла, кальцийсодержащего компонента, молотого песка и кремнийорганической жидкости, образование гранул и последующую их сушку.
В этом способе образование гранул осуществляют поступлением капель смеси самотеком в ванну гранулятора с раствором хлорида кальция, нагретого до 22-30°C, и пребыванием их в растворе хлорида кальция до 40 мин. После выхода гранул из ванны они высушиваются при температуре 85-90°C в течение 20-10 минут (Горлов Ю.П. и др. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. - М., 1989).
Недостатками данного способа являются пониженная вспучиваемость гранул за счет образования на их поверхности кальцийсиликатной оболочки, вредность производства, сильная коррозия деталей и узлов оборудования, необходимость очистки сточных вод от высоких концентраций хлоридов кальция и натрия. Главным недостатком способа и смеси является отсутствие у сырьевой смеси способности к самоотверждению, в связи с чем применяется «мокрый» способ грануляции - в растворе CaCl, что значительно усложняет технологию изготовления гранул и является чрезвычайно вредным в экологическом отношении
Известен способ изготовления теплоизоляционного гранулированного материала (патент RU 2087447), принятый за прототип.
Он включает смешение жидкого стекла с модулем 2,5-3 (водный раствор) 67-95%, гидроксида кальция 4-25%, кремнеземистого наполнителя (молотого песка) 0,1-10%, кремнийорганической жидкости 0,01-1%, в течение 5-60 мин при температуре 20-60°C, образование гранул путем продавливания смеси через отверстия диаметром 1-3 мм, сушку гранул при 60-100°C в течение 1-15 мин.
После сушки осуществляют вспенивание гранул при температуре 360-800°C в течение 0,1-15 мин.
Недостатками этого способа являются неоднородность химического состава, большой разброс плотности получаемых после вспучивания гранул из-за недостаточно равномерного распределения гидроксида кальция по объему сырьевой массы, трудность получения вспученных гранул с размерами менее 3 мм, и, соответственно, получения мелкопористой структуры теплоизоляционных материалов для которых гранулы применяется в качестве заполнителя.
Техническим результатом при осуществлении заявляемого изобретения является получение теплоизоляционного материала в виде гранул малого размера, с высокой однородностью химического состава, управляемыми и технологически воспроизводимыми прочностью и насыпной плотностью.
Технический результат при осуществлении заявляемого изобретения достигается тем, что в известном способе получения теплоизоляционного материала, включающем смешивание жидкого стекла, гидроксида кальция, кремнеземистого наполнителя и кремнийорганической жидкости, образование гранул путем продавливания смеси через отверстия диаметром 1-3 мм, их сушку и последующее вспенивание, особенностью является то, что смешивание компонентов смеси производят с использованием водной суспензии гидроксида кальция с соотношением по массе Ж:Т, равным 1,5:1, вводимой в предварительно подготовленную смесь жидкого стекла с модулем 2,5-3,0 и плотностью 1,4-1,5 г/см3, кремнеземистого наполнителя - белой сажи и кремнийорганической жидкости при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанное жидкое стекло 86-95, гидроксид кальция в виде указанной суспензии 3-12, белая сажа 0,1-2, кремнийорганическая жидкость - 0,01-1, из полученной смеси изготавливают с выдержкой при 15-25°C до полного твердения монолитные брикеты заданной формы, образование гранул осуществляют путем измельчения указанных брикетов механической протиркой через перфорированную стальную пластину толщиной 0,2-0,3 мм с заданными величиной отверстий и профилем их режущих кромок с получением влажных гранул, осуществляют частичную их сушку при температуре 60-80°C до влажности 26-32%, а затем вспенивание при 350…500°C.
Размер и плотность гранул, получаемых из монолитных брикетов путем измельчения механической протиркой через отверстия заданных размеров, после вспучивания материала определяется в основном четырьмя параметрами:
- твердостью сырьевой смеси в монолите, определяемой содержанием гидроксида кальция;
- размером отверстий и формой (профилем) режущей кромки отверстий, выполняемых в листовой стали специальным инструментом;
- скоростью перемещения монолита и режущей ленты относительно друг друга при задаваемом давлении прижима монолита к ленте;
- величиной остаточной влажности гранул после сушки.
Получение высокой однородности состава и минимального разброса твердости по объему смеси, достигаемое за счет введения задаваемого количества гидроксида кальция в сырьевую смесь струей в виде гомогенной водной суспензии с содержанием воды по массе равным 1,5 массы гидроксида, позволяет регулировать насыпную плотность получаемого материала в широких пределах, начиная с 20 кг/м3.
Введение кремнеземистого наполнителя в виде белой сажи (дисперсный аморфный кремнезем), в большей степени, чем молотый песок, способствует обеспечению равномерности структуры, также повышению механической прочности гранул.
В качестве гидрофобизирующей кремнийорганической жидкости могут быть использованы любые широко известные жидкости (ГКЖ-10, ГКЖ-11, ГКЖ-94 и др.).
С целью ускорения процесса сушки и обеспечения равномерного объемного обезвоживания гранул сушка (частичная дегидратация) гранул может осуществляться СВЧ-нагревом на частоте 2450 МГц или 890-915 МГц.
После предварительного обезвоживания (дегидратации) до остаточной влажности 26-32% гранулы могут храниться в обычной таре. не менее месяца
Для вспенивания высокотемпературной обработкой могут быть использованы различные печи с электрическим или газовым нагревом.
Заявляемое изобретение представляет собой способ получения вспененного гранулированного материала используемого в строительстве в качестве теплоизоляционного материала и заполнителя, который заключается в том, что для получения гранул с управляемыми прочностью и насыпной плотностью из приготовленной самотвердеющей смеси, состоящей из жидкого стекла, гидроксида кальция, кремнеземистого наполнителя и кремнийорганической жидкости изготавливаются монолитные брикеты, измельчаемые механической протиркой через перфорированную стальную пластину с заданными величиной отверстий и профилем режущих кромок отверстий. Полученные гранулы далее сушатся до промежуточной влажности, а затем подвергаются термическому вспениванию.
Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала заключается в следующем:
- приготавливают водную суспензию гидроксида кальция (гашеной извести) при соотношении по массе Ж:Т=1,5:1;
- смешивают сырьевые компоненты без введения гидроксида кальция при температуре 20-30°C в течении 5-10 мин на быстроходном смесителе;
- вводят в смесь, без остановки смесителя, водную суспензию гидроксида кальция непрерывной струей до получения гомогенной самотвердеющей смеси;
- разливают полученную самотвердеющую смесь в разъемные формы, выдерживают в формах при температуре 15-25°C до полного твердения с получением брикета заданной формы;
- измельчают брикеты на непрерывно движущейся перфорированной ленте или пластине толщиной 0,2-0,3 мм с задаваемой величиной отверстий и профилем режущих кромок отверстий, с получением влажных гранул;
- производят частичную дегидратацию (сушку) гранул-полуфабрикатов в потоке теплого воздуха при температуре 60-80°C до остаточной влажности 26-32%;
- производят термическое вспенивание (вспучивание) гранул при 350-500°C.
Техническим результатом является получение гранулированного мелкозернистого теплоизоляционного материала с высокой однородностью состава, с управляемыми и технологически воспроизводимыми прочностью и насыпной плотностью.
Литература
Горлов Ю.П. и др. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. - М., 1989.
Патент RU 2087447 С1, 29.07.99,
Claims (2)
1. Способ получения теплоизоляционного материала, используемого в строительстве в качестве теплоизоляционного материала, а также заполнителя при изготовлении теплоизоляционных материалов, включающий смешивание жидкого стекла, гидроксида кальция, кремнеземистого наполнителя и кремнийорганической жидкости, образование гранул путем продавливания смеси через отверстия диаметром 1-3 мм, их сушку и последующее вспенивание, отличающийся тем, что смешивание компонентов смеси производят с использованием водной суспензии гидроксида кальция с соотношением по массе Ж:Т, равным 1,5:1, вводимой в предварительно подготовленную смесь жидкого стекла с модулем 2,5-3,0 и плотностью 1,4-1,5 г/см3, кремнеземистого наполнителя - белой сажи и кремнийорганической жидкости при следующем соотношении компонентов, мас.%:
указанное жидкое стекло 86-95
гидроксид кальция в виде указанной суспензии 3-12
белая сажа 0,1-2
гидрофобизирующая кремнийорганическая жидкость 0,01-1
из полученной смеси изготавливают с выдержкой при 15-25°C до полного твердения монолитные брикеты заданной формы, образование гранул осуществляют путем измельчения указанных брикетов механической протиркой через перфорированную стальную пластину толщиной 0,2-0,3 мм с заданными величиной отверстий и профилем их режущих кромок с получением влажных гранул, осуществляют частичную их сушку при температуре 60-80°C до влажности 26-32%, а затем вспенивание при 350-500°C.
из полученной смеси изготавливают с выдержкой при 15-25°C до полного твердения монолитные брикеты заданной формы, образование гранул осуществляют путем измельчения указанных брикетов механической протиркой через перфорированную стальную пластину толщиной 0,2-0,3 мм с заданными величиной отверстий и профилем их режущих кромок с получением влажных гранул, осуществляют частичную их сушку при температуре 60-80°C до влажности 26-32%, а затем вспенивание при 350-500°C.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что частичную сушку гранул осуществляют СВЧ-нагревом на частоте 2450 или 890-915 МГц.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2012104947/03A RU2492153C1 (ru) | 2012-02-13 | 2012-02-13 | Способ получения теплоизоляционного материала |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2012104947/03A RU2492153C1 (ru) | 2012-02-13 | 2012-02-13 | Способ получения теплоизоляционного материала |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2012104947A RU2012104947A (ru) | 2013-08-20 |
RU2492153C1 true RU2492153C1 (ru) | 2013-09-10 |
Family
ID=49162518
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2012104947/03A RU2492153C1 (ru) | 2012-02-13 | 2012-02-13 | Способ получения теплоизоляционного материала |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2492153C1 (ru) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2201410A (en) * | 1987-03-10 | 1988-09-01 | Nii Betona I Zhelezobetona | Mix for producing chemically resistant concrete |
RU2087447C1 (ru) * | 1993-08-12 | 1997-08-20 | Акционерное общество "Интеркварцстрой" | Смесь для получения теплоизоляционного материала и способ его получения |
RU2128633C1 (ru) * | 1996-07-29 | 1999-04-10 | Братский Индустриальный Институт | Сырьевая смесь и способ получения теплоизоляционного материала |
RU2148044C1 (ru) * | 1998-08-10 | 2000-04-27 | Зорин Владимир Михайлович | Композиция для изготовления ячеистого материала |
RU2206536C1 (ru) * | 2002-06-14 | 2003-06-20 | Рыков Павел Валентинович | Способ изготовления строительных изделий |
RU2341483C2 (ru) * | 2007-02-05 | 2008-12-20 | Закрытое акционерное общество "Пермское производство пеносиликатов" | Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала и способ его изготовления |
-
2012
- 2012-02-13 RU RU2012104947/03A patent/RU2492153C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2201410A (en) * | 1987-03-10 | 1988-09-01 | Nii Betona I Zhelezobetona | Mix for producing chemically resistant concrete |
RU2087447C1 (ru) * | 1993-08-12 | 1997-08-20 | Акционерное общество "Интеркварцстрой" | Смесь для получения теплоизоляционного материала и способ его получения |
RU2128633C1 (ru) * | 1996-07-29 | 1999-04-10 | Братский Индустриальный Институт | Сырьевая смесь и способ получения теплоизоляционного материала |
RU2148044C1 (ru) * | 1998-08-10 | 2000-04-27 | Зорин Владимир Михайлович | Композиция для изготовления ячеистого материала |
RU2206536C1 (ru) * | 2002-06-14 | 2003-06-20 | Рыков Павел Валентинович | Способ изготовления строительных изделий |
RU2341483C2 (ru) * | 2007-02-05 | 2008-12-20 | Закрытое акционерное общество "Пермское производство пеносиликатов" | Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала и способ его изготовления |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ГОРЛОВ Ю.П. и др. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. - М.: Стройиздат, 1989, с.311. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2012104947A (ru) | 2013-08-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103011896B (zh) | 一种泡沫混凝土 | |
CN112521078A (zh) | 一种蒸压加气混凝土砌块生产方法及蒸压加气混凝土砌块 | |
KR101892391B1 (ko) | 바텀애시 발포성형체의 제조방법 | |
RU2406708C2 (ru) | Способ получения водостойкого пористого заполнителя | |
CN102898088A (zh) | 隔热隔音轻质高强度混凝土加气砌块及其制作方法 | |
CN105130286A (zh) | 一种河道底泥吸附砖及其制备方法 | |
CN105622159B (zh) | 一种高强度化学发泡水泥及其制备方法 | |
RU2492153C1 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала | |
RU2442762C1 (ru) | Способ изготовления легковесного керамического теплоизоляционного и теплоизоляционно-конструкционного материала | |
RU2561121C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона и способ изготовления легкого бетона из сырьевой смеси | |
RU2379262C1 (ru) | Состав для получения неавтоклавного газобетона и способ его приготовления | |
CN108726942A (zh) | 一种加气混凝土块及其制备方法 | |
RU2433975C1 (ru) | Способ изготовления гранулированного заполнителя для бетона | |
RU151756U1 (ru) | Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа | |
RU2255920C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона | |
CN108285361A (zh) | 自密实硫铝酸盐水泥陶粒泡沫混凝土及其制备方法 | |
RU2433976C1 (ru) | Способ изготовления гранулированного заполнителя для силикатных изделий автоклавного твердения | |
RU2413703C2 (ru) | Способ получения строительного древошлакового композита | |
JPS5812223B2 (ja) | 軽量コンクリ−トの製造方法 | |
CN106588104A (zh) | 一种砂基呼吸砖及其生产方法 | |
RU2530035C1 (ru) | Способ производства легковесного керамического теплоизоляционного строительного материала | |
RU2473516C1 (ru) | Способ изготовления легковесного керамического теплоизоляционного и теплоизоляционно-конструкционного материала "конпазит" | |
RU2426703C1 (ru) | Способ изготовления гранулированного пористого заполнителя для бетонов | |
RU2268248C1 (ru) | Вспененный материал и способ его изготовления | |
RU2531501C1 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель на основе опоки для бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170214 |