RU151756U1 - Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа - Google Patents
Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа Download PDFInfo
- Publication number
- RU151756U1 RU151756U1 RU2014154655/93U RU2014154655U RU151756U1 RU 151756 U1 RU151756 U1 RU 151756U1 RU 2014154655/93 U RU2014154655/93 U RU 2014154655/93U RU 2014154655 U RU2014154655 U RU 2014154655U RU 151756 U1 RU151756 U1 RU 151756U1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- binder
- filler
- blowing agent
- dry matter
- raw material
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа, содержащая наполнитель, вяжущее вещество, порообразователь и воду, отличающаяся тем, что как наполнитель используют отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника, а как вяжущее вещество - гашеную кальциевую известь при следующем соотношении по сухому веществу, мас. %:при этом порообразователь вводят в количестве 0,07-0,2 мас.% от общей массы наполнителя и вяжущего по сухому веществу, кроме того, в сырьевую смесь из сухих веществ при смешивании вводят раствор воды и порообразователя в количестве 40-60 мас.% от общей массы указанных компонентов по сухому веществу.
Description
Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа и содержит наполнитель, вяжущее вещество, порообразователь и воду, которая отличается тем, что как наполнитель используют отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника, а как вяжущее вещество - гашеная кальциевая известь при следующем соотношении по сухому веществу, мас. %:
- гашеная кальциевая известь - 15-45;
- отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника - 55-85;
при этом порообразователь вводят в количестве 0,07-0,2 мас. % от общей массы наполнителя и вяжущего по сухому веществу, кроме того, в сырьевую смесь из сухих веществ при смешивании вводят раствор воды и порообразователя в количестве 40-60 мас. % от общей массы вышеуказанных компонентов по сухому веществу.
Полезная модель относится к промышленности строительных материалов, а именно к сырьевым смесям для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа, и может быть использована для производства теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных ячеистых бетонов.
Наиболее близким по технической сути и техническому результату, который достигается, и выбранным как прототип является "Сырьевая смесь для приготовления газосиликата" (Авт. св. СССР №606835, МПК-2 C04B 15/02, бюл. №18, 1978 г.), который включает известняково-кремнеземистое вяжущее, молотый кремнеземистый компонент, порообразователь, воду и добавку - продукт автоклавной обработки цементной пыли.
Недостатками прототипа являются:
- необходимость помола кремнеземистого компонента, например кварцевого песка, до удельной поверхности 2500 см2/г, что требует наличие дорогого износостойкого помольного оборудования, так как кварцевый песок является высоко абразивным материалом;
- при дроблении кварцевого песка интенсивно изнашивается рабочие органы помольного оборудования, и необходимо частое их восстановление;
- кварцевый песок является дефицитным материалом, что в свою очередь определяет его значительную стоимость;
- необходимость помола кальциевой извести до удельной поверхности 4500 см2/г обуславливает наличие оборудования для очищения воздуха от известковой пыли, которая, как известно, является очень вредным компонентом в окружающей среде и особенно в рабочей зоне;
- производство добавки - продукта автоклавной обработки цементной пыли, способствует повышению энергозатрат и временных затрат.
Задачей полезной модели является разработка сырьевой смеси для производства ячеистого газобетона, который твердеет в среде углекислого газа, с достижением технического результата - снижением себестоимости готовой продукции, улучшением физико-механических характеристик изделий, а также упрощения технологии получения сырьевой смеси и ячеистого бетона на ее основе. Поставленная задача решается тем, что в сырьевой смеси для производства ячеистого газобетона, который твердеет в среде углекислого газа, которая содержит наполнитель, вяжущее вещество, порообразователь и воду, как наполнитель используют отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника, а как вяжущее вещество - вещество - гашеная кальциевая известь при следующем соотношении по сухому веществу, мас. %:
- гашеная кальциевая известь -15-45;
- отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника - 55-85;
при этом порообразователь вводят в количестве 0,07-0,2 мас. % от общей массы наполнителя и вяжущего по сухому веществу, кроме того, в сырьевую смесь из сухих веществ при смешивании вводят раствор воды и порообразователя в количестве 40-60 мас. % от общей массы вышеуказанных компонентов по сухому веществу.
Между совокупностью существенных признаков полезной модели и техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь.
В заявленной сырьевой смеси как вяжущее используется гашеная кальциевая известь в количестве 15-55% от общей массы наполнителя и вяжущего в сухом состоянии, что является основой для формирования путем последующей карбонизации необходимых физико-механических характеристик изделий.
Введение вяжущего в количестве менее 15% недостаточно для формирования пространственной кристаллической структуры, что обеспечивает необходимые физико-механические характеристики изделий, а также снижается коэффициент вспучивания ячеистой массы.
Введение в композицию гашеной кальциевой извести больше 55% нецелесообразно с экономической точки зрения.
Также может наблюдаться значительное трещинообразование за счет неравномерного распределения напряжений в теле бетона, который твердеет.
Как следствие - падение физико-механических характеристик изделия.
Использование как наполнителя отходов камнепиления и обработки известняка-ракушечника с удельной поверхностью 1500-2500 см2/г в количестве 45-85% от общей массы наполнителя и вяжущего в сухом состоянии позволяет создать в известняковой матрице дополнительных центров кристаллизации, а также улучшить контакты срастания на границе "наполнитель - вяжущее" за счет аналогичной структуры вещества наполнителя с продуктом карбонизации извести - вторичным карбонатом кальция.
Помол отходов камнепиления известняка-ракушечника не требует значительных затрат, потому что этот материал не имеет существенной прочности по сравнению с кремнеземистым компонентом, используемым как наполнитель в ближайшем прототипе. Помол отходов камнепиления до удельной поверхности 1500-2500 см2/г занимает 15-25 мин.
Предлагаемый наполнитель является отходом промышленности и в основном вывозится в отвалы, значит его использование является приоритетным направлением в производстве теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных ячеистых бетонов неавтоклавного твердения.
Вышеприведенная причинно-следственная связь просматривается в следующих примерах.
Пример 1
Соотношение компонентов в сырьевой смеси по сухому веществу, мас. %: гашеная кальциевая известь - 15; отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника - 85; порообразователь (алюминиевая пудра) - 0,2. Количество воды - до оптимальной подвижности смеси, обусловленной по стандартному расплыву конуса Суттарда (190-210 мм).
Физико-механические характеристики полученного пористого бетона: прочность на сжатие - 0,8 МПа; средняя плотность - 600 кг/м3; коэффициент теплопроводности - 0,13-0,15 Вт/(мК).
Пример 2
Соотношение компонентов в сырьевой смеси по сухому веществу, мас. %: гашеная кальциевая известь - 55; отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника - 45; порообразователь (алюминиевая пудра) - 0,1. Количество воды - до оптимальной подвижности смеси, обусловленной по стандартному расплыву конуса Суттарда (190-210 мм).
Физико-механические характеристики полученного пористого бетона: прочность на сжатие -2,5 МПа; средняя плотность - 700 кг/м3; коэффициент теплопроводности - 0,16-0,18 Вт/(мК).
Сырьевая смесь готовится следующим образом.
Выполняют дозирование сухих компонентов в количестве, мас. %:
- гашеная кальциевая известь - 15-55;
- отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника - 45-85;
В смеситель заливают необходимое количество воды, 40-60% от общей массы наполнителя и вяжущего, и добавляют необходимое количество порообразователя 0,07-0,2 от общей массы наполнителя и вяжущего.
Производят тщательное перемешивания.
Дальше в смеситель из дозатора добавляют вяжущее вещество и наполнитель.
Полученную сырьевую смесь тщательно перемешивают и разливают в формы, которые дальше направляют в камеру карбонизации. Как источник углекислого газа можно использовать газы печей обжига извести и теплоэлектростанций.
В камере карбонизации происходит вспучивание ячеистой массы и ее подсушивание до необходимой влажности.
После достижения необходимой влажности происходит процесс карбонизации вяжущего вещества.
При подготовке сырьевой смеси использовались отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника Евпаторийского месторождения. Химический анализ наполнителя показал наличие следующих соединений, %: SiO2 - 0,67; Al2O3 - 0,24; Fe2O3 - 0,3; MgO - 0,34; K2O - 0,02; CaO - 54,3.
На основании всего вышеизложенного можно сделать вывод, что задача, поставленная в данной полезной модели - разработка сырьевой смеси для производства ячеистого газобетона, который твердеет в среде углекислого газа - выполнена с достижением технического результата - снижением себестоимости готовой продукции, улучшением физико-механических свойств изделий, а также упрощением технологии получения сырьевой смеси и ячеистого бетона на его основе.
Claims (1)
- Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа, содержащая наполнитель, вяжущее вещество, порообразователь и воду, отличающаяся тем, что как наполнитель используют отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника, а как вяжущее вещество - гашеную кальциевую известь при следующем соотношении по сухому веществу, мас. %:
гашеная кальциевая известь 15-45 отходы камнепиления и обработки известняка-ракушечника 55-85 при этом порообразователь вводят в количестве 0,07-0,2 мас.% от общей массы наполнителя и вяжущего по сухому веществу, кроме того, в сырьевую смесь из сухих веществ при смешивании вводят раствор воды и порообразователя в количестве 40-60 мас.% от общей массы указанных компонентов по сухому веществу.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2014154655/93U RU151756U1 (ru) | 2014-12-24 | 2014-12-24 | Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2014154655/93U RU151756U1 (ru) | 2014-12-24 | 2014-12-24 | Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU151756U1 true RU151756U1 (ru) | 2015-04-10 |
Family
ID=53297160
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2014154655/93U RU151756U1 (ru) | 2014-12-24 | 2014-12-24 | Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU151756U1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2620509C1 (ru) * | 2016-06-16 | 2017-05-26 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Способ изготовления газобетона |
RU2719804C1 (ru) * | 2019-03-20 | 2020-04-23 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Крымский федеральный университет имени В.И. Вернадского" | Сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона |
-
2014
- 2014-12-24 RU RU2014154655/93U patent/RU151756U1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2620509C1 (ru) * | 2016-06-16 | 2017-05-26 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Способ изготовления газобетона |
RU2719804C1 (ru) * | 2019-03-20 | 2020-04-23 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Крымский федеральный университет имени В.И. Вернадского" | Сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2544190C1 (ru) | Способ приготовления керамзитобетонной смеси | |
RU2358937C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе перлита для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
RU2555683C1 (ru) | Торфополимерная смесь для изготовления строительных изделий | |
CN106045558A (zh) | 一种加气混凝土砌块的制备方法 | |
RU151756U1 (ru) | Сырьевая смесь для производства ячеистого газобетона, твердеющего в среде углекислого газа | |
RU2406708C2 (ru) | Способ получения водостойкого пористого заполнителя | |
RU2378228C1 (ru) | Ячеистый бетон автоклавного твердения | |
KR101189202B1 (ko) | 경소백운석을 포함하는 균열방지용 건조 시멘트 모르타르 조성물 | |
JP6563270B2 (ja) | セメント質硬化体及びその製造方法 | |
RU2308431C1 (ru) | Смесь для получения силикатного кирпича (варианты) | |
RU2284305C1 (ru) | Способ изготовления жаростойкой бетонной смеси и способ изготовления изделий из жаростойкой бетонной смеси | |
RU2536693C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона и способ приготовления неавтоклавного газобетона | |
RU2379262C1 (ru) | Состав для получения неавтоклавного газобетона и способ его приготовления | |
JP5724188B2 (ja) | コンクリートの製造方法 | |
RU2605110C1 (ru) | Древесно-цементная смесь для изготовления строительных блоков | |
RU2358938C1 (ru) | Мелкозернистый бетон | |
RU2719804C1 (ru) | Сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона | |
RU2433975C1 (ru) | Способ изготовления гранулированного заполнителя для бетона | |
JP5449389B2 (ja) | 調湿建材及びその製造方法 | |
RU2480435C1 (ru) | Автоклавный золопенобетон | |
RU2397968C1 (ru) | Состав и способ изготовления корундового жаростойкого бетона | |
RU2412922C2 (ru) | Силикатная масса | |
RU2410362C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения | |
RU2340582C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения | |
RU2531501C1 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель на основе опоки для бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM9K | Utility model has become invalid (non-payment of fees) |
Effective date: 20180719 |