JPH10289428A - 磁気記録装置用クリーニング媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気ヘッドのクリーニングを行うについて、
ヘッド摩耗が少なくかつ傷を付けずに、高いクリーニン
グ力で汚れの除去が行えるようにする。 【解決手段】 非磁性支持体上に、主として非磁性無機
粉末と結合剤とを含む下層塗布層を設け、その上に少な
くとも強磁性粉末による無機粉末と結合剤とを含むクリ
ーニング層を設けてなり、前記下層塗布層に用いる非磁
性無機粉末のうち５０重量％以上が、平均粒径０．０８
μｍ以下の粒状無機粉末、または、平均長軸長０．０５
〜０．３μｍ、針状比３〜２０の針状無機粉末のいずれ
かである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オーディオ、ビデ
オ、コンピューター用磁気記録再生装置に使用されてい
る磁気ヘッドもしくは走行系の清浄に利用されるクリー
ニングテープ等の磁気記録装置用クリーニング媒体に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般にビデオ用、オーディオ用、コンピ
ューター用の磁気記録装置の記録・再生は、磁気ヘッド
と磁気テープ等の磁気メディアをお互いに接触させつつ
摺動して行われる。この時、磁気ヘッドの表面に磁気テ
ープの削れ粉や装置の周辺の塵埃が付着すると再生出力
が低くなり、さらには出力が全く得られなくなる。この
ように低下した再生出力を回復するために、磁気ヘッド
の表面に付着した汚れをクリーニングして再生出力を復
元するクリーニングテープ等のクリーニング媒体が用い
られる。

【０００３】一方、磁気記録は年々高密度化が進んでお
り、磁気ヘッド先端と磁気テープとの接触の様子を良好
にしてやらなければ、十分な記録再生ができないことが
多くなってきた。いわゆる、ヘッド当たりを良好に保つ
ために、クリーニングテープは磁気ヘッドの汚れを取る
ばかりでなく、ある程度ヘッドの形状を整えてやること
も必要になってきている。特に、近年は最短記録波長が
１μｍ以下となるような高密度記録を行う磁気記録再生
装置の磁気ヘッドも使用され、この磁気ヘッドにおける
ギャップ長は０．４μｍ以下であり、僅かなヘッドの汚
れも記録再生性能に支障を来すことになる。

【０００４】また、磁気ヘッドの材質も従来は表面硬度
が高いフェライトが主流であったが、高密度化を進める
ために、センダスト等の金属ヘッドが用いられるように
なってきた。金属ヘッドはフェライトヘッドに較べて、
軟らかいためヘッドの摩耗も多くなるので、クリーニン
グテープによるヘッド摩耗量も小さいことが重要にな
る。

【０００５】磁気ヘッドの研磨に使用する研磨テープの
先行技術としては、例えば特開昭６２−９２２０５号に
は、非磁性支持体上に、非磁性粉末を含む中間層と、非
磁性研磨剤を含む研磨層を順に積層した研磨テープが開
示されている。この研磨テープは、２層構成を採用し、
中間層の表面性を粗くする一方、上層研磨層の研磨剤粒
子径を細かくすることにより、研磨力を維持しつつヘッ
ド傷の発生を防ぐようにしているが、この研磨テープは
磁気ヘッドの仕上げ研磨用であって、表面粗さが０．０
３〜０．３μｍであることからも、ヘッド摩耗が多く、
傷も発生しやすいものであり、クリーニングテープとし
ての用途には不適当である。上記と同様な磁気ヘッドの
研磨テープが、特開昭６２−９４２７０号、特開昭６２
−９２２０５号にも開示されている。これらも２層構成
の研磨層を有するが、磁気ヘッドに傷を付けることなく
強いクリーニング力を得る点では、適していないもので
ある。

【０００６】また、磁気ヘッドのクリーニングテープと
しては、特開平６−１３９５３１号には、可撓性支持体
上に２つのクリーニング層を設けた２層構成とし、上層
クリーニング層のヤング率を下層クリーニング層のヤン
グ率より大きくして、良好なクリーニング性と少ないヘ
ッド摩耗を両立させようとした技術が開示されている。
しかし、この先行例のクリーニングテープでは、２つの
クリーニング層共に強磁性粉末を含む構成であり、テー
プ全体としての強いクリーニング性の確保と磁気ヘッド
に傷を付けないという要求に対して改善の余地を有して
いる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は高密
度磁気記録再生装置等の磁気ヘッドに対するクリーニン
グを行うについて、ヘッド摩耗が少なくて金属ヘッドに
使用可能であると共に、高いクリーニング力で汚れの除
去が行えて再生出力を復元するクリーニング性に富み、
かつクリーニング後の磁気ヘッドに傷を付けない磁気記
録装置用クリーニング媒体を提供せんとするものであ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明の磁気記録装置用クリーニング媒体は、非磁性支持体
上に、主として非磁性無機粉末と結合剤とを含む下層塗
布層を設け、その上に少なくとも強磁性粉末による無機
粉末と結合剤とを含むクリーニング層を設けてなり、前
記下層塗布層に用いる非磁性無機粉末のうち５０重量％
以上が、平均粒径０．０８μｍ以下の球状から立方体状
までの多面体形状を含む粒状無機粉末、または、平均長
軸長０．０５〜０．３μｍ、針状比３〜２０の針状無機
粉末のいずれかであることを特徴とするものである。

【０００９】前記下層塗布層の非磁性無機粉末が、酸化
チタン、α酸化鉄、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミナ
の中から選ばれる１種以上の粉末であるのが好適であ
る。

【００１０】前記クリーニング層は、下層塗布層を塗布
形成した後に湿潤状態にある内に、その上に塗布形成す
るウェットオンウェット塗布方式で形成するのが好適で
ある。

【００１１】

【発明の効果】上記のような本発明によれば、非磁性支
持体上に、非磁性無機粉末を含む下層塗布層と、その上
に強磁性粉末を含むクリーニング層を設けてなり、前記
下層塗布層の非磁性無機粉末のうち５０重量％以上が、
平均粒径０．０８μｍ以下の粒状無機粉末、または、平
均長軸長０．０５〜０．３μｍ、針状比３〜２０の針状
無機粉末のいずれかであることにより、そのクリーニン
グ層を磁気ヘッドの表面に接触摺動させてクリーニング
を行うと、平滑なクリーニング層表面で強く磁気ヘッド
をクリーニングすることができ、クリーニング力が強く
同時に磁気ヘッドに傷を付けないクリーニング媒体が得
られる。

【００１２】前記下層塗布層の非磁性無機粉末が、平均
粒径０．０８μｍ以下の微粒子の粒状無機粉末である
と、分散性よく、かつ等方的な力学的強度を有する平滑
な下層塗布層が得られて、この下層塗布層が湿潤状態の
内に上層のクリーニング層を塗布することなどによって
平滑なクリーニング層が形成でき、その結果、上下方向
に強度の強い層が得られることにより、この平滑なクリ
ーニング層で磁気ヘッドを傷つけることなく短時間で良
好にクリーニングすることができる。

【００１３】また、前記下層塗布層の非磁性無機粉末
が、針状比が３〜２０と大きく平均長軸長が０．０５〜
０．３μｍと微粒子の針状無機粉末であると、この針状
無機粉末がきれいに整列した下層塗布層が得られ、その
ため下層塗布層が湿潤状態の内に上層のクリーニング層
を塗布することなどによって平滑な上層クリーニング層
が形成でき、その結果、長手方向に強度の強い層が得ら
れることにより、同様にこの平滑なクリーニング層で磁
気ヘッドを傷つけることなく短時間で良好にクリーニン
グすることができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を具体
的に説明する。本発明のクリーニング媒体の基本構造
は、非磁性で可撓性の支持体上に、非磁性無機粉末と結
合剤とを主成分とする下層塗布層と、その上に少なくと
も強磁性粉末による無機粉末と結合剤とを含むクリーニ
ング層を設けてなる。

【００１５】前記下層塗布層に用いる非磁性無機粉末の
うち５０重量％以上が、平均粒径０．０８μｍ以下の球
状から立方体状までの多面体形状を含む粒状無機粉末、
または、平均長軸長０．０５〜０．３μｍ、針状比３〜
２０の針状無機粉末のいずれかを含んでいる。また、そ
の非磁性無機粉末は、酸化チタン、α酸化鉄、硫酸バリ
ウム、酸化亜鉛、アルミナの中から選ばれる１種以上の
粉末であるのが好適である。

【００１６】前記クリーニング層の厚みは、好ましくは
０．０５〜１．０μｍと薄く形成されると共に、このク
リーニング層表面の中心線平均表面粗さＲａが１．０〜
７．０ｎｍと平滑に形成される。

【００１７】前記クリーニング層の形成は、前記下層塗
布層を支持体上に塗布形成した後、この下層塗布層がま
だ湿潤状態にある内に、その上にクリーニング層を塗布
するいわゆるウェットオンウェット塗布方式（同時また
は逐次湿潤塗布方式）で塗布されている。なお、クリー
ニング媒体（クリーニングテープ）としての全体の厚み
は４〜１５μｍで、支持体の厚みが２〜１０μｍ、下層
塗布層の厚みは０．２〜５．０μｍが好適である。

【００１８】また、クリーニング層の磁気特性として
は、外部磁場１０ｋＯｅで測定した磁化曲線における角
型比（残留磁束密度Ｂｒ／最大磁束密度Ｂｍ）が０．６
〜０．９８であり、抗磁力Ｈｃは５００〜３０００Ｏｅ
である。なお、前記支持体表面の中心線平均表面粗さＲ
ａは０．５〜７．０ｎｍが好ましい。

【００１９】次に下層塗布層の詳細な内容について説明
する。まず、本発明の下層塗布層に用いられる無機粉末
は、非磁性粉末であり、金属酸化物、金属炭酸塩、金属
硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機
質化合物から選択することができ、前述のような粒状粉
末または針状粉末である。

【００２０】無機化合物としては、例えば、α化率９０
％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、
θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウ
ム、α−酸化鉄、ゲータイト、コランダム、窒化珪素、
チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化ス
ズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコ
ニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸
カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどが単
独または組合せで使用される。特に好ましいのは、入手
の容易さ、コスト、粒度分布の小ささ、機能付与の手段
が多いことなどから、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化
鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタ
ン、α酸化鉄である。

【００２１】上記非磁性無機粉末の形状は、針状または
粒状（球状から立方体状までの多面体形状を含む）のい
ずれでも良いが、粒状非磁性無機粉末の場合には平均粒
径が０．０８μｍ以下のものを無機粉末全体に対して５
０重量％以上含むのが望ましく、また、針状非磁性無機
粉末の場合には平均長軸長が０．０５〜０．３μｍで針
状比が３〜２０のものを無機粉末全体に対して５０重量
％以上含むのが好適である。

【００２２】非磁性粉末のタップ密度は０．０５〜２ｇ
／ｍｌ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌである。非
磁性粉末の含水率は０．１〜５重量％、好ましくは０．
２〜３重量％、更に好ましくは０．３〜１．５重量％で
ある。非磁性粉末のｐＨは２〜１１であるが、ｐＨは５
〜１０の間が特に好ましい。非磁性粉末の比表面積は１
〜１００ｍ² ／ｇ、好ましくは５〜７０ｍ² ／ｇ、更に
好ましくは１０〜６５ｍ² ／ｇである。非磁性粉末の結
晶子サイズは０．００４〜０．３μｍが好ましく、０．
００４〜０．０８μｍが更に好ましい。ＤＢＰを用いた
吸油量は５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜
８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／
１００ｇである。比重は１〜１２、好ましくは３〜６で
ある。

【００２３】強熱減量は２０重量％以下であることが好
ましく、本来ないことが最も好ましいと考えられる。本
発明に用いられる上記無機粉末のモース硬度は４以上、
１０以下のものが好ましい。これらの粉体表面のラフネ
スファクターは０．８〜１．５が好ましく、更に好まし
いラフネスファクターは０．９〜１．２である。無機粉
末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は１〜２０μモル／ｍ
² 、更に好ましくは２〜１５μモル／ｍ² である。下層
塗布層非磁性粉末の２５℃での水への湿潤熱は２００〜
６００ｅｒｇ／ｃｍ² の範囲にあることが好ましい。ま
た、この湿潤熱の範囲にある溶媒を使用することができ
る。１００〜４００℃での表面の水分子の量は１〜１０
個／１００Ａが適当である。水中での等電点のｐＨは３
〜６の間にあることが好ましい。

【００２４】これらの非磁性粉末の表面には、Ａｌ₂ Ｏ
₃ 、ＳｉＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂、ＳｎＯ₂ 、Ｓｂ₂
Ｏ₃ 、ＺｎＯ、Ｙ₂ Ｏ₃ で表面処理することが好まし
い。特に分散性に好ましいのはＡｌ₂ Ｏ₃ 、ＳｉＯ₂ 、
ＴｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂ であるが、更に好ましいのはＡｌ₂
Ｏ₃ 、ＳｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂ である。これらは組み合わせ
て使用しても良いし、単独で用いることもできる。ま
た、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良い
し、先ずアルミナで処理した後にその表層をシリカで処
理する方法、またはその逆の方法を採ることもできる。
また、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしてもかま
わないが、均質で密である方が一般には好ましい。

【００２５】本発明の下層塗布層に用いられる非磁性粉
末の具体的な例としては、昭和電工社製ナノタイト、住
友化学社製ＨＩＴ−１００、ＺＡ−Ｇ１、戸田工業社製
αヘマタイト、ＤＰＮ−２５０、ＤＰＮ−２５０ＢＸ、
ＤＰＮ−２４５、ＤＰＮ−２７０ＢＸ、ＤＰＮ−５５０
ＢＸ、石原産業社製酸化チタンＴＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ
−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴＯ−５５Ｃ、ＴＴＯ−
５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＳＮ−１００、αヘマタイト
Ｅ２７０、Ｅ２７１、Ｅ３００、チタン工業社製ＳＴＴ
−４Ｄ、ＳＴＴ−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５
Ｃ、テイカ製ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−
１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１
００Ｆ、ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学社製ＦＩＮＥＸ−２
５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２０、ＳＴ−Ｍ、同
和鉱業社製ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、日本アエ
ロジル社製ＡＳ２ＢＭ、ＴｉＯ２Ｐ２５、宇部興産社製
１００Ａ、５００Ａ、チタン工業製Ｙ−ＬＯＰおよびそ
れを焼成したものが挙げられる。

【００２６】上記のうち特に好ましい非磁性粉末は、α
−酸化鉄と二酸化チタンである。α−酸化鉄（ヘマタイ
ト）は、以下のような諸条件の基で得られたものが使用
できる。まず、α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粒子粉末は、次の方法に
より前駆体粒子としての針状ゲータイト粒子を得る。第
１の方法としては、第一鉄水溶液に等量以上水酸化アル
カリ水溶液を加えて得られる水酸化第一鉄コロイドを含
む懸濁液をｐＨ１１以上にて８０℃以下の温度で酸素含
有ガスを通気して酸化反応を行うことにより針状ゲータ
イト粒子を生成させる方法。第２の方法としては、第一
鉄塩水溶液と炭酸アルカリ水溶液とを反応させて得られ
るＦｅＣＯ₃ を含む懸濁液に酸素含有ガスを通気して酸
化反応を行うことにより紡錘状を呈したゲータイト粒子
を生成させる方法。第３の方法としては、第一鉄塩水溶
液に等量未満の水酸化アルカリ水溶液または炭酸アルカ
リ水溶液を添加して得られる水酸化第一鉄コロイドを含
む第一鉄塩水溶液に酸素含有ガスを通気して酸化反応を
行うことにより針状ゲータイト核粒子を生成させ、次い
で、該針状ゲータイト核粒子を含む第一鉄塩水溶液に、
該第一鉄塩水溶液中のＦｅ²⁺に対し等量以上の水酸化ア
ルカリ水溶液を添加した後、酸素含有ガスを通気して前
記針状ゲータイト核粒子を成長させる方法。第４の方法
としては、第一鉄水溶液と等量未満の水酸化アルカリま
たは炭酸アルカリ水溶液を添加して得られる水酸化第一
鉄コロイドを含む第一鉄塩水溶液に酸素含有ガスを通気
して酸化反応を行うことにより針状ゲータイト核粒子を
生成させ、次いで、酸性乃至中性領域で前記針状ゲータ
イト核粒子を成長させる方法等である。なお、ゲータイ
ト粒子の生成反応中に粒子粉末の特性向上等のために通
常添加されているＮｉ，Ｚｎ，Ｐ，Ｓｉ等の異種元素が
添加されていても支障はない。

【００２７】そして、前駆体粒子である前記針状ゲータ
イト粒子を２００〜５００℃の温度範囲で脱水するか、
必要に応じて、更に３５０〜８００℃の温度範囲で加熱
処理により焼き鈍しをして針状α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粒子を得
る。なお、脱水または焼き鈍しされる針状ゲータイト粒
子が表面にＰ，Ｓｉ，Ｂ，Ｚｒ，Ｓｂ等の焼結防止剤が
付着していても支障はない。また、３５０〜８００℃の
温度範囲で加熱処理により焼き鈍しをするのは、脱水さ
れて得られた針状α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粒子の粒子表面に生じ
ている空孔を焼き鈍しにより、粒子の極表面を溶融させ
て空孔をふさいで平滑な表面形態とさせることが好まし
いからである。

【００２８】本発明において用いられるα−Ｆｅ₂ Ｏ₃
粒子粉末は前記脱水または焼き鈍しをして得られた針状
α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粒子を水溶液中に分散して懸濁液とし、
Ａｌ化合物を添加しｐＨ調整をして前記α−Ｆｅ₂ Ｏ₃
粒子の粒子表面に前記添加化合物を被覆した後、濾過、
水洗、乾燥、粉砕、必要により更に脱気・圧密処理等を
施すことにより得られる。用いられるＡｌ化合物は酢酸
アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、
硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩やアルミン酸ソー
ダ等のアルミン酸アルカリ塩を使用することができる。
この場合のＡｌ化合物添加量はα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粒子粉末
に対してＡｌ換算で０．０１〜５０重量％である。０．
０１重量％未満である場合には、結合剤樹脂中における
分散が不十分であり、５０重量％を越える場合には粒子
表面に浮遊するＡｌ化合物同士が相互作用するために好
ましくない。

【００２９】本発明における下層塗布層の非磁性無機粉
末においては、Ａｌ化合物と共にＳｉ化合物を始めとし
て、Ｐ，Ｔｉ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｓｂか
ら選ばれる化合物の１種または２種以上を用いて被覆す
ることもできる。Ａｌ化合物と共に用いるこれらの化合
物の添加量はそれぞれα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粒子粉末に対して
０．０１〜５０重量％の範囲である。０．０１重量％未
満である場合には添加による分散性向上の効果が殆どな
く、５０重量％を超える場合には、粒子表面以外に浮遊
する化合物同士が相互作用をするために好ましくない。

【００３０】また、下層塗布層に使用する二酸化チタン
の製法に関しては、以下の通りである。これらの酸化チ
タンの製法は主に硫酸法と塩素法がある。硫酸法はイル
ミナイトの源鉱石を硫酸で蒸解し、Ｔｉ，Ｆｅなどを硫
酸塩として抽出する。硫酸鉄を晶析分離して除き、残り
の硫酸チタニル溶液を濾過精製後、熱加水分解を行っ
て、含水酸化チタンを沈澱させる。これを濾過洗浄後、
夾雑不純物を洗浄除去し、粒径調節剤などを添加した
後、８０〜１０００℃で焼成すれば粗酸化チタンとな
る。ルチル型とアナターゼ型は加水分解の時に添加され
る核剤の種類によりわけられる。この粗酸化チタンを粉
砕、整粒、表面処理などを施して作製する。塩素法は原
鉱石は天然ルチルや合成ルチルが用いられる。鉱石は高
温還元状態で塩素化され、ＴｉはＴｉＣｌ₄ にＦｅはＦ
ｅＣｌ₂ となり、冷却により固体となった酸化鉄は液体
のＴｉＣｌ₄ と分離される。得られた粗ＴｉＣｌ₄ は精
留により精製した後核生成剤を添加し、１０００℃以上
の温度で酸素と瞬間的に反応させ、粗酸化チタンを得
る。この酸化分解工程で生成した粗酸化チタンに顔料的
性質を与えるための仕上げ方法は硫酸法と同じである。

【００３１】表面処理は上記酸化チタン素材を乾式粉砕
後、水と分散剤を加え、湿式粉砕、遠心分離により粗粒
分級が行われる。その後、微粒スラリーは表面処理槽に
移され、ここで金属水酸化物の表面被覆が行われる。ま
ず、所定量のＡｌ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｚ
ｎなどの塩類水溶液を加え、これを中和する酸、または
アルカリを加えて、生成する含水酸化物で酸化チタン粒
子表面を被覆する。副生する水溶性塩類はデカンテーシ
ョン、濾過、洗浄により除去し、最終的にスラリーｐＨ
を調節して濾過し、純水により洗浄する。洗浄済みケー
キはスプレードライヤーまたはバンドドライヤーで乾燥
される。最後にこの乾燥物はジェットミルで粉砕され、
製品になる。また、水系ばかりでなく酸化チタン粉末に
ＡｌＣｌ₃ ，ＳｉＣｌ₄ の蒸気を通じその後水蒸気を流
入してＡｌ，Ｓｉ表面処理を施すことも可能である。そ
の他の顔料の製法については、 G.D.Parfitt and K.S.
W.Sing”Characterization of Powder Surfaces”Acade
mic Press,1976を参考にすることができる。

【００３２】上記のような非磁性無機粉末にはカーボン
ブラックを含んでもよく、また、これらの無機粉末を分
散する結合剤については後述する。

【００３３】カーボンブラックを下層塗布層に混合させ
ることで、公知の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げて
帯電防止効果を得ること、光透過率を小さくすることが
できると共に、所望のマイクロビッカース硬度を得るこ
とができる。下層塗布層のマイクロビッカース硬度は通
常、２５〜６０kg／mm² 、好ましくはヘッド当たりを調
整するために、３０〜５０kg／mm² であり、ＮＥＣ製薄
膜硬度計ＨＭＡ−４００を用いて、稜角８０度、先端半
径０．１μｍのダイヤモンド製三角錐針を圧子先端に用
いて測定する。

【００３４】使用できるカーボンブラックとしては、ゴ
ム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、
アセチレンブラック等があげられる。これらのカーボン
ブラックの比表面積は１００〜５００ｍ² ／ｇ、好まし
くは１５０〜４００ｍ² ／ｇ、ＤＢＰ吸油量は２０〜４
００ml/100g、好ましくは３０〜２００ml/100gである。
カーボンブラックの一次粒子径は１０〜８０ｎｍ、好ま
しく１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０ｎｍ
である。カーボンブラックのｐＨは２〜１０、含水率は
０．１〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／mlが好ま
しい。

【００３５】本発明に用いられるカーボンブラックの具
体的な例としては、キャボット社製のＢＬＡＣＫＰＥＡ
ＲＬＳ２０００，１３００，１０００，９００，８０
０，８８０，７００，ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、三菱
化成工業社製の＃３０５０Ｂ，３１５０Ｂ，３２５０
Ｂ，＃３７５０Ｂ，＃３９５０Ｂ，＃９５０，＃６５０
Ｂ，＃９７０Ｂ，＃８５０Ｂ，ＭＡ−６００，ＭＡ−２
３０，＃４０００，＃４０１０、コンロンビアカーボン
社製のＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ，ＲＡＶＥＮ８８０
０，８０００，７０００，５７５０，５２５０，３５０
０，２１００，２０００，１８００，１５００，１２５
５，１２５０、アクゾー社製のケッチェンブラックＥＣ
などがあげられる。カーボンブラックを分散剤などで表
面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面
の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわな
い。また、カーボンブラックを塗料に添加する前にあら
かじめ結合剤で分散してもかまわない。

【００３６】これらのカーボンブラックは上記無機質粉
末に対して５〜４９重量％の範囲、非磁性層総重量の４
０％を越えない範囲で使用できる。これらのカーボンブ
ラックは単独、または組合せで使用することができる。
本発明で使用できるカーボンブラックは例えば「カーボ
ンブラック便覧」カーボンブラック協会編を参考にする
ことができる。

【００３７】また、下層塗布層には、有機質粉末を目的
に応じて添加することもできる。例えば、アクリルスチ
レン系樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン
系樹脂粉末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポ
リオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポ
リアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ
化エチレン樹脂も使用することができる。その製法は特
開昭６２−１８５６４号、特開昭６０−２５５８２７号
に記されているようなものが使用できる。

【００３８】その他、下層塗布層の結合剤、潤滑剤、分
散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は磁性層のそれが
適用できる。特に、結合剤量、種類、添加剤、分散剤の
添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用
できる。

【００３９】次に上層のクリーニング層に関する詳細な
説明をする。まず、クリーニング層に混合する無機粉末
としては強磁性粉末を含み、この強磁性粉末としては、
γ−ＦｅＯｘ（ｘ＝１．３３〜１．５）、Ｃｏ変性γ−
ＦｅＯｘ（ｘ＝１．３３〜１．５）、α−ＦｅまたはＮ
ｉまたはＣｏを主成分（７５％以上）とする強磁性合金
粉末、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト
など公知の強磁性粉末が使用できるが、α−Ｆｅを主成
分とする強磁性合金粉末が好ましい。これらの強磁性粉
末には所定の原子以外に、Ａｌ，Ｓｉ，Ｓ，Ｓｃ，Ｃ
ａ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｙ，Ｍｏ，Ｒｈ，Ｐｄ，Ａ
ｇ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｔｅ，Ｂａ，Ｔａ，Ｗ，Ｒｅ，Ａｕ，
Ｈｇ，Ｐｂ，Ｂｉ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｐ，Ｃ
ｏ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｎｉ，Ｓｒ，Ｂ，Ｍｇなどの原子を含
んでも構わない。特に、メタル磁性体の場合はＡｌ，Ｓ
ｉ，Ｃａ，Ｙ，Ｂａ，Ｌａ，Ｎｄ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｂがα
−Ｆｅ以外に含まれる元素として重要である。とりわ
け、Ｓｉ，Ａｌ，Ｙが表面処理や焼結防止剤として重要
である。ＣｏはＦｅに対し２〜４０重量％含有したもの
が好ましい。Ｓｉ，Ａｌ，Ｙは０〜１０重量％の間で含
まれる。これらの強磁性粉末には後で述べる分散剤、潤
滑剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじ
め処理を行ってもかまわない。具体的には、特公昭４４
−１４０９０号、特公昭４５−１８３７２号、特公昭４
７−２２０６２号、特公昭４７−２２５１３号、特公昭
４６−２８４６６号、特公昭４６−３８７５５号、特公
昭４７−４２８６号、特公昭４７−１２４２２号、特公
昭４７−１７２８４号、特公昭４７−１８５０９号、特
公昭４７−１８５７３号、特公昭３９−１０３０７号、
特公昭４８−３９６３９号、米国特許３０２６２１５
号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２
４２００５号、同３３８９０１４号などに記載されてい
る。

【００４０】上記強磁性粉末の中で強磁性合金微粉末に
ついては少量の水酸化物、または酸化物を含んでもよ
い。強磁性合金微粉末の公知の製造方法により得られた
ものを用いることができ、下記の方法を挙げることがで
きる。複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素など
の還元性気体で還元する方法、酸化鉄を水素などの還元
性気体で還元してＦｅあるいはＦｅ−Ｃｏ粒子などを得
る方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁
性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸
塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する
方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を
得る方法などである。このようにして得られた強磁性合
金粉末は公知の徐酸化処理、すなわち有機溶剤に浸漬し
たのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含
有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥さ
せる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分
圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法のいずれを
施したものでも用いることができる。

【００４１】本発明のクリーニング層の強磁性粉末をＢ
ＥＴ法による比表面積で表せば４５〜８０ｍ² ／ｇであ
り、好ましくは５０〜７０ｍ² ／ｇである。４０ｍ² ／
ｇ以下や、８０ｍ² ／ｇ以上では表面性が得にくく好ま
しくない。本発明のクリーニング層の強磁性粉末の結晶
子サイズは３００〜１００Ａであり、好ましくは２５０
〜１００Ａ、更に好ましくは２００〜１４０Ａである。

【００４２】強磁性粉末の飽和磁化σs は１００〜１８
０emu/g が好ましく、さらに好ましくは１１０〜１７０
emu/g 、更に好ましくは１２５〜１６０emu/g である。
強磁性粉末の抗磁力Ｈｃは５００〜３０００Oeが好まし
い。角型比は０．６〜０．９８が好ましく、クリーニン
グ層の磁化量は０．０３〜０．３ガウス・ｃｍが好まし
い。一方、強磁性粉末の針状比は４〜１８が好ましく、
更に好ましくは５〜１２である。強磁性粉末の含水率は
０．０１〜２％とするのが好ましい。結合剤の種類によ
って強磁性粉末の含水率は最適化するのが好ましい。

【００４３】強磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組合
せにより最適化することが好ましい。その範囲は４〜１
２であるが、好ましくは６〜１０である。強磁性粉末は
必要に応じ、Ａｌ，Ｓｉ，Ｐまたはこれらの酸化物など
で表面処理を施してもかまわない。その量は強磁性粉末
に対し０．１〜１０％であり表面処理を施すと脂肪酸な
どの潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ² 以下になり好まし
い。強磁性粉末には可溶性のＮａ，Ｃａ，Ｆｅ，Ｎｉ，
Ｓｒなどの無機イオンを含む場合がある。これらは、本
質的に無い方が好ましいが、２００ｐｐｍ以下であれば
特に特性に影響を与えることは少ない。また、強磁性粉
末は空孔が少ない方が好ましくその値は２０容量％以
下、さらに好ましくは５容量％以下である。

【００４４】本発明のクリーニング層および前記下層塗
布層に使用される結合剤としては、従来公知の熱可塑系
樹脂、熱硬化系樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使
用される。熱可塑系樹脂としては、ガラス転移温度が−
１００〜１５０℃、数平均分子量が１，０００〜２０
０，０００、好ましくは１０，０００〜１００，００
０、重合度が約５０〜１，０００程度のものである。

【００４５】このような例としては、塩化ビニル、酢酸
ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル酸、
アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリ
ル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、
ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセ
タール、ビニルエーテル等を構成単位として含む重合体
または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂が
ある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹
脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル
系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、
エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシ
アネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオー
ルとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリ
イソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂
については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブッ
ク」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化
型樹脂を下層塗布層、または上層クリーニング層に使用
することも可能である。

【００４６】これらの例とその製造方法については特開
昭６２−２５６２１９号に詳細に記載されている。以上
の樹脂は単独または組み合わせて使用できるが、好まし
いものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル樹
脂、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコール樹脂、塩化
ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体の中から選ば
れる少なくとも１種とポリウレタン樹脂の組合せ、また
はこれらにポリイソシアネートを組み合わせたものがあ
げられる。ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリ
ウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポ
リエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタ
ン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、ポリ
カプロラクトンポリウレタン、ポリオレフィンポリウレ
タンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべて
の結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るた
めには必要に応じ、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ
₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）
₂ （以上につきＭは水素原子またはアルカリ金属塩
基）、−ＯＨ、−ＮＲ² 、−Ｎ⁺ Ｒ³ （Ｒは炭化水素
基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ、スルホベタイン、
ホスホベタイン、カルボキシベタインなどから選ばれる
少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応
で導入したものを用いることが好ましい。このような極
性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇであり、好ましくは
１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。

【００４７】本発明に用いられるこれらの結合剤の具体
的な例としてはユニオンカーバイト社製のＶＡＧＨ，Ｖ
ＹＨＨ，ＶＭＣＨ，ＶＡＧＦ，ＶＡＧＤ，ＶＲＯＨ，Ｖ
ＹＥＳ，ＶＹＮＣ，ＶＭＣＣ，ＸＹＨＬ，ＸＹＳＧ，Ｐ
ＫＨＨ，ＰＫＨＪ，ＰＫＨＣ，ＰＫＦＥ、日信化学工業
社製のＭＰＲ−ＴＡ，ＭＰＲ−ＴＡ５，ＭＰＲ−ＴＡ
Ｌ，ＭＰＲ−ＴＳＮ，ＭＰＲ−ＴＭＦ，ＭＰＲ−ＴＳ，
ＭＰＲ−ＴＭ，ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学社製の１００
０Ｗ，ＤＸ８０，ＤＸ８１，ＤＸ８２，ＤＸ８３，１０
０ＦＤ、日本ゼオン社製のＭＲ−１０４，ＭＲ−１０
５，ＭＲ１１０，ＭＲ１００，４００Ｘ−１１０Ａ、日
本ポリウレタン社製のニッポランＮ２３０１，Ｎ２３０
２，Ｎ２３０４、大日本インキ社製のパンデックスＴ−
５１０５，Ｔ−Ｒ３０８０，Ｔ−５２０１，バーノック
Ｄ−４００，Ｄ−２１０−８０，クリスボン６１０９，
７２０９，東洋紡社製のバイロンＵＲ８２００，ＵＲ８
３００，ＵＲ８６００、大日精化社製のダイフェラミン
４０２０，５０２０，５１００，５３００，９０２０，
９０２２，７０２０、三菱化学社製のＭＸ５００４、三
洋化成社製のサンプレンＳＰ−１５０，ＴＩＭ−３００
３，ＴＩＭ−３００５、旭化成社製のサランＦ３１０，
Ｆ２１０などがあげられる。この中でＭＲ−１０４，Ｍ
Ｒ１１０，ＭＰＲ−ＴＡＯ，ＭＰＲ−ＴＡ，ＵＲ−８２
００，ＵＲ８３００，ＴＩＭ−３００５が好ましい。

【００４８】本発明のクリーニング層に用いられる結合
剤は強磁性粉末を含む無機粉末に対し、５〜２４重量％
の範囲、好ましくは８〜２２重量％の範囲で用いられ
る。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０重量％、
ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０重量％、ポリ
イソシアネートは２〜２０重量％の範囲でこれらを組み
合わせて用いるのが好ましい。特に、クリーニング層に
ポリイソシアネートを含まず、下層塗布層にポリイソシ
アネートを含む構成が望ましい。

【００４９】本発明において、ポリウレタンを用いる場
合はガラス転移温度が−５０〜１００℃、破断伸びが１
００〜２０００％、破断応力は０．０５〜１０Ｋｇ／ｃ
ｍ²、降伏点は０．０５〜１０Ｋｇ／ｃｍ² が好まし
い。

【００５０】本発明のクリーニング媒体は二層以上から
なる。したがって、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビ
ニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、
あるいはそれ以外の樹脂の量、クリーニング層を形成す
る各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂
の物理特性などを必要に応じ下層塗布層とクリーニング
層とで変えることはもちろん可能であり、公知技術を適
用できる。

【００５１】本発明に用いるポリイソシアネートとして
は、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１・
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これ
らのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、ま
た、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソ
シアネート等を使用することができる。これらのイソシ
アネート類の市販されている商品名としては、日本ポリ
ウレタン社製のコロネートＬ、コロネートＨＬ、コロネ
ート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭ
Ｒ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製のタケネートＤ
−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２
００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製のデス
モジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュール
Ｎ、デスモジュールＨＬ、大日本インキ社製のバーノッ
クＤ５０２等がありこれらを単独または硬化反応性の差
を利用して二つもしくはそれ以上の組合せで下層塗布
層、上層クリーニング層ともに用いることができる。

【００５２】本発明のクリーニング層にも下層塗布層と
同様にカーボンブラックを無機粉末として混合してもよ
く、このカーボンブラックはゴム用ファーネス、ゴム用
サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を
用いることができる。比表面積は５〜５００ｍ² ／ｇ、
ＤＢＰ吸油量は１０〜４００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は
５ｍμ〜３００ｍμ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１
〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ccが好ましい。
本発明に用いられるカーボンブラックの具体的な例とし
てはキャボット社製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２００
０、１３００、１０００、９００、８００，７００、Ｖ
ＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、旭カーボン社製、＃８０、＃
６０，＃５５、＃５０、＃３５、三菱化成工業社製、＃
２４００Ｂ、＃２３００、＃５，＃９００，＃９５０，
＃９７０，＃１０００、＃３０，＃４０、＃１０Ｂ、コ
ンロンビアカーボン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、
ＲＡＶＥＮ １５０、５０，４０，１５などがあげられ
る。カーボンブラックを分散剤などで表面処理したり、
樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラフ
ァイト化したものを使用してもかまわない。また、カー
ボンブラックをクリーニング層用塗料に添加する前にあ
らかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカー
ボンブラックは単独、または組合せで使用することがで
きる。

【００５３】カーボンブラックを使用する場合は強磁性
粉末に対する量の５重量％以下で用いることが好まし
い。カーボンブラックはクリーニング層の帯電防止、摩
擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあ
り、これらは用いるカーボンブラックにより異なる。し
たがって本発明に使用されるこれらのカーボンブラック
はクリーニング層、下層塗布層でその種類、量、組合せ
を変え、粒子サイズ、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に
示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはも
ちろん可能である。

【００５４】また、前記クリーニング層には無機粉末と
して研磨剤を含んでもよく、この研磨剤としては、α化
率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ
素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダ
ム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素チタンカー
バイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、モ
ース硬度６以上の公知の材料が単独または組合せで使用
される。また、これらの研磨剤どうしの複合体（研磨剤
を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよい。
これらの研磨剤には主成分以外の化合物または元素が含
まれる場合もあるが主成分が９０％以上であれば効果に
かわりはない。研磨剤の具体的な例としては、住友化学
社製のＡＫＰ−２０，ＡＫＰ−３０，ＡＫＰ−５０，Ｈ
ＩＴ−５０，ＨＩＴ−６０，ＨｉＴ−６０Ａ，ＨＩＴ−
７０Ａ，ＨＩＴ−８０，ＨＩＴ−８０Ｇ，ＨＩＴ−１０
０、日本化学工業社製のＧ５，Ｇ７，Ｓ−１、戸田工業
社製のＴＦ−１００，ＴＦ−１４０などがあげられる。

【００５５】これら研磨剤の粒子サイズは０．０１〜２
μｍが好ましいが、必要に応じて粒子サイズの異なる研
磨剤を組み合わせたり、単独の研磨剤でも粒径分布を広
くして同様の効果をもたせることもできる。タップ密度
は０．３〜２ｇ／ｃｃ、含水率は０．１〜５％、ＰＨは
２〜１１、比表面積は１〜３０ｍ² ／ｇ、が好ましい。
本発明に用いられる研磨剤の形状は針状、球状、サイコ
ロ状のいずれでも良いが、形状の一部に角を有するもの
がクリーニング性が高く好ましい。クリーニング層の無
機粉末としての研磨剤の配合量は、前記強磁性粉末１０
０重量％に対して１〜４５重量％である。本発明に用い
られる研磨剤は前述の下層塗布層、上層クリーニング層
で種類、量および組合せを変え、目的に応じて使い分け
ることはもちろん可能である。これらの研磨剤はあらか
じめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に添加しても
かまわない。本発明のクリーニング媒体のクリーニング
層表面およびクリーニング層端面に存在する研磨剤は５
個／１００μｍ² 以上が好ましい。

【００５６】本発明の下層塗布層またはクリーニング層
に使用される添加剤としては、潤滑効果、帯電防止効
果、分散効果、可塑効果などをもつものが使用される。
二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、
窒化ホウ素、フッ化黒鉛、シリコーンオイル、極性基を
もつシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シ
リコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステ
ル、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキル燐酸エ
ステルおよびそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステ
ルおよびそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエーテル、
フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金
属塩、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合
を含んでも、また分岐していてもかまわない）、およ
び、これらの金属塩（Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｃｕなど）また
は、炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五
価、六価アルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐
していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキ
シアルコール、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不
飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）
と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六
価アルコールのいずれか一つ（不飽和結合を含んでも、
また分岐していてもかまわない）とからなるモノ脂肪酸
エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エス
テル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテ
ルの脂肪酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミド、
炭素数８〜２２の脂肪族アミンなどが使用できる。

【００５７】これらの具体例としてはラウリン酸、ミリ
スチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、ス
テアリン酸ブチル、オレイン酸、リノール酸、リノレン
酸、エライジン酸、ステアリン酸オクチル、ステアリン
酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オ
クチル、ステアリン酸ブトキシエチル、アンヒドロソル
ビタンモノステアレート、アンヒドロソルビタンジステ
アレート、アンヒドロソルビタントリステアレート、オ
レイルアルコール、ラウリルアルコールがあげられる。
また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシ
ドール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加
体等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミ
ド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複
素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類等のカチオ
ン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫
酸エステル基、燐酸エステル基などの酸性基を含むアニ
オン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、ア
ミノアルコールの硫酸または燐酸エステル類、アルキル
ベダイン型等の両性界面活性剤等も使用できる。これら
の界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図
書株式会社発行）に詳細に記載されている。これらの潤
滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％純粋ではなく、
主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸
化物等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純
分は３０％以下が好ましく、さらに好ましくは１０％以
下である。

【００５８】本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面
活性剤は下層塗布層、クリーニング層でその種類、量を
必要に応じ使い分けることができる。例えば、下層塗布
層、クリーニング層で融点の異なる脂肪酸を用い表面へ
のにじみ出しを制御するか、沸点や極性の異なるエステ
ル類を用い表面へのにじみ出しを制御するか、界面活性
剤量を調節することで塗布の安定性を向上させるか、潤
滑剤の添加量を下層塗布層で多くして潤滑効果を向上さ
せることなどが考えられ、無論ここに示した例のみに限
られるものではない。

【００５９】また本発明で用いられる添加剤のすべてま
たはその一部は、塗料製造のどの工程で添加してもかま
わない。例えば、混練工程前に無機粉末と混合する場
合、無機粉末と結合剤と溶剤による混練工程で添加する
場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場
合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に
応じてクリーニング層を塗布した後、同時または逐次塗
布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目
的が達成される場合がある。また、目的によってはカレ
ンダー処理した後、またはスリット終了後、クリーニン
グ層表面に潤滑剤を塗布することもできる。

【００６０】本発明で使用されるこれら潤滑剤の商品例
としては、日本油脂社製のＮＡＡ−１０２，ＮＡＡ−４
１５，ＮＡＡ−３１２，ＮＡＡ−１６０，ＮＡＡ−１８
０，ＮＡＡ−１７４，ＮＡＡ−１７５，ＮＡＡ−２２
２，ＮＡＡ−３４，ＮＡＡ−３５，ＮＡＡ−１７１，Ｎ
ＡＡ−１２２，ＮＡＡ−１４２，ＮＡＡ−１６０，ＮＡ
Ａ−１７３Ｋ，ヒマシ硬化脂肪酸，ＮＡＡ−４２，ＮＡ
Ａ−４４，カチオンＳＡ，カチオンＭＡ，カチオンＡ
Ｂ，カチオンＢＢ，ナイミーンＬ−２０１，ナイミーン
Ｌ−２０２，ナイミーンＳ−２０２，ノニオンＥ−２０
８，ノニオンＰ−２０８，ノニオンＳ−２０７，ノニオ
ンＫ−２０４，ノニオンＮＳ−２０２，ノニオンＮＳ−
２１０，ノニオンＨＳ−２０６，ノニオンＬ−２，ノニ
オンＳ−２，ノニオンＳ−４，ノニオンＯ−２，ノニオ
ンＬＰ−２０Ｒ，ノニオンＰＰ−４０Ｒ，ノニオンＳＰ
−６０Ｒ，ノニオンＯＰ−８０Ｒ，ノニオンＯＰ−８５
Ｒ，ノニオンＬＴ−２２１，ノニオンＳＴ−２２１，ノ
ニオンＯＴ−２２１，モノグリＭＢ，ノニオンＤＳ−６
０，アノンＢＦ，アノンＬＧ，ブチルステアレート，ブ
チルラウレート，エルカ酸、関東化学社製のオレイン
酸、竹本油脂社製のＦＡＬ−２０５，ＦＡＬ−１２３、
新日本理化社製のエヌジェルブＬＯ，エヌジョルブＩＰ
Ｍ，サンソサイザ−Ｅ４０３０、信越化学社製のＴＡ−
３，ＫＦ−９６，ＫＦ−９６Ｌ，ＫＦ９６Ｈ，ＫＦ４１
０，ＫＦ４２０，ＫＦ９６５，ＫＦ５４，ＫＦ５０，Ｋ
Ｆ５６，ＫＦ９０７，ＫＦ８５１，Ｘ−２２−８１９，
Ｘ−２２−８２２，ＫＦ９０５，ＫＦ７００，ＫＦ３９
３，ＫＦ−８５７，ＫＦ−８６０，ＫＦ−８６５，Ｘ−
２２−９８０，ＫＦ−１０１，ＫＦ−１０２，ＫＦ−１
０３，Ｘ−２２−３７１０，Ｘ−２２−３７１５，ＫＦ
−９１０，ＫＦ−３９３５、ライオンアーマー社製のア
ーマイドＰ，アーマイドＣ，アーモスリップＣＰ、ライ
オン油脂社製のデュオミンＴＤＯ、日清製油社製のＢＡ
−４１Ｇ、三洋化成社製のプロファン２０１２Ｅ，ニュ
ーポールＰＥ６１，イオネットＭＳ−４００，イオネッ
トＭＯ−２００，イオネットＤＬ−２００，イオネット
ＤＳ−３００，イオネットＤＳ−１０００，イオネット
ＤＯ−２００などが挙げられる。

【００６１】本発明の下層塗布層およびクリーニング層
で用いられる有機溶媒は任意の比率でアセトン、メチル
エチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチル
ケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、テトラヒドロ
フラン等のケトン類、メタノール、エタノール、プロパ
ノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロ
ピルアルコール、メチルシクロヘキサノール等のアルコ
ール類、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢
酸イソプロピル、乳酸エチル、酢酸グリコール等のエス
テル類、グリコールジメチルエーテル、グリコールモノ
エチルエーテル、ジオキサン等のグリコールエーテル
系、ベンゼン、トルエン、キシレン、クレゾール、クロ
ルベンゼン等の芳香族炭化水素類、メチレンクロライ
ド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、
エチレンクロルヒドリン、ジクロルベンゼン等の塩素化
炭化水素類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサン
等のものが使用できる。これら有機溶媒は必ずしも１０
０％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副
反応物、分解物、酸化物、水分等の不純分が含まれても
かまわない。これらの不純分は３０％以下が好ましく、
さらに好ましくは１０％以下である。

【００６２】本発明で用いる有機溶媒はクリーニング層
と下層塗布層でその種類は同じであることが好ましい
が、その添加量は変えてもかまわない。下層塗布層に表
面張力の高い溶媒（シクロヘキサノン、ジオキサンな
ど）を用い塗布の安定性を向上するのが好ましく、具体
的にはクリーニング層の溶剤組成の算術平均値が下層塗
布層の溶剤組成の算術平均値を下回らないことが肝要で
ある。分散性を向上させるためにはある程度極性が強い
方が好ましく、溶剤組成の内、誘電率が１５〜２０の溶
剤が５０重量％以上含まれることが好ましい。また、溶
解パラメータは８〜１１であることが好ましい。

【００６３】本発明のクリーニングテープの厚み構成
は、非磁性支持体が２．０〜１０μｍと薄いもので有効
である。クリーニング層と下層塗布層を合わせた厚みは
非磁性支持体の厚みの１／１００〜２倍の範囲で用いら
れる。また、非磁性支持体と下層塗布層の間に密着性向
上のための接着層を設けてもよい。この接着層の厚みは
０．０１〜２μｍ、好ましくは０．０２〜０．５μｍで
ある。また、非磁性支持体のクリーニング層側と反対側
にバックコート層を設けてもかまわない。この厚みは
０．１〜２μｍ、好ましくは０．３〜１．０μｍであ
る。これらの接着層、バックコート層は公知のものが使
用できる。

【００６４】本発明に用いられる非磁性支持体は、マイ
クロビッカース硬度が７５kg／mm²以上のものであり、
二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエ
チレンナフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリア
ミドイミド、芳香族ポリアミド、ポリベンズオキシダゾ
ールなどの公知のフィルムが使用できる。特に、アラミ
ド樹脂、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレ
フタレートを用いた非磁性支持体が好ましい。これらの
非磁性支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ
処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを行っても良
い。

【００６５】本発明の目的を達成するには、非磁性支持
体のクリーニング層を塗布する面の中心線平均表面粗さ
Ｒａが０．５〜７ｎｍのものを使用する必要がある。ま
た、これらの非磁性支持体は単に中心線平均表面粗さが
小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突起がないこと
が好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じて非磁性
支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由に
コントロールされるものである。これらのフィラーとし
ては、Ａｌ，Ｃａ，Ｓｉ，Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩で
結晶性、非晶質を問わない他、アクリル系、メラミン系
などの有機微粉末があげられる。また、走行耐久性との
両立を図るためには、バック層を塗布する面の粗さはク
リーニング層を塗布する面の粗さより粗いことが好まし
い。バック層塗布面の中心線表面粗さは好ましくは１ｎ
ｍ以上、更に好ましくは４ｎｍ以上である。クリーニン
グ層塗布面とバック層塗布面との粗さを変える場合に
は、デュアル構成の支持体を用いても良いし、コーティ
ング層を設けることによって変えてもかまわない。

【００６６】本発明に用いられる非磁性支持体のテープ
走行方向（ＭＤ方向）のＦ−５値は好ましくは１０〜５
０ｋｇ／ｍｍ² 、テープ幅方向（ＴＤ方向）のＦ−５値
は好ましくは１０〜３０Ｋｇ／ｍｍ² であり、テープの
長手方向のＦ−５値がテープ幅方向のＦ−５値より高い
のが一般的であるが、特に幅方向の強度を高くする必要
があるときはその限りでない。また、非磁性支持体のテ
ープ走行方向および幅方向の１００℃×３０分での熱収
縮率は好ましくは３％以下、さらに好ましくは１．５％
以下、８０℃×３０分での熱収縮率は好ましくは１％以
下、さらに好ましくは０．５％以下である。破断強度は
両方向とも５〜１００Ｋｇ／ｍｍ² 、ヤング率は１００
〜３，０００Ｋｇ／ｍｍ² が好ましい。また、９００nm
での光透過率は３０％以下が好ましく、更に好ましくは
３％以下である。

【００６７】本発明のクリーニング媒体の下層塗布層お
よびクリーニング層の塗料を製造する工程は、少なくと
も混練工程、分散工程およびこれらの工程の前後に必要
に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞ
れ２段階以上にわかれていてもかまわない。本発明に使
用する強磁性粉末、結合剤、カーボンブラック、研磨
剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原料はどの
工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、
個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加してもかま
わない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工程、
分散後の粘度調整のための混合工程で分割して投入して
もよい。

【００６８】本発明の目的を達成するためには、従来の
公知の製造技術を一部の工程として用いることができる
ことはもちろんであるが、混練工程では連続ニーダや加
圧ニーダなど強い混練力をもつものを使用することが好
ましい。連続ニーダまたは加圧ニーダを用いる場合は強
磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全結
合剤の３０％以上が好ましい）および強磁性粉末１００
部に対し１５〜５００部の範囲で混練処理される。これ
らの混練処理の詳細については特開平１−１６６３３８
号、特開昭６４−７９２７４号に記載されている。ま
た、下層塗布層の非磁性層液を調整する場合には高比重
の分散メディアを用いることが望ましく、ジルコニアビ
ーズが好適である。

【００６９】本発明のような重層構成のクリーニング媒
体を塗布する装置、方法の例として以下のような構成を
提案できる。

【００７０】１．磁性塗料の塗布で一般的に用いられる
グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストル
ージョン塗布装置等により、まず下層塗布層を塗布し、
下層塗布層がまだ湿潤状態にある内に、特公平１−４６
１８６号、特開昭６０−２３８１７９号、特開平２−２
６５６７２号に開示されている支持体加圧型エクストル
ージョン塗布装置により上層クリーニング層を塗布す
る。

【００７１】２．特開昭６３−８８０８０号、特開平２
−１７９７１号、特開平２−２６５６７２号に開示され
ているような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの
塗布ヘッドにより下層塗布層とクリーニング層をほぼ同
時に塗布する。

【００７２】３．特開平２−１７４９６５号に開示され
ているバックアップロール付きエクストルージョン塗布
装置により下層塗布層とクリーニング層をほぼ同時に塗
布する。

【００７３】なお、磁性粒子の凝集を防止するため、特
開昭６２−９５１７４号や特開平１−２３６９６８号に
開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗布
液にせん断力を付与することが望ましい。さらに、塗布
液の粘度については、特開平３−８４７１号に開示され
ている数値範囲を満足する必要がある。

【００７４】本発明のクリーニング媒体を得るためにク
リーニング層の強磁性粉末の配向処理を行っても良い。
この配向は、１，０００Ｇ以上の磁力をもつソレノイド
と、２，０００Ｇ以上の磁力をもつコバルト磁石を同極
対向で併用して行うことが好ましく、さらには乾燥後の
配向性が最も高くなるように配向前に予め適度の乾燥工
程を設けることが好ましい。

【００７５】また、非磁性の下層塗布層とクリーニング
層を同時重層塗布する以前に、ポリマーを主成分とする
接着層を設けることや、コロナ放電、ＵＶ照射、ＥＢ照
射することにより接着性を高める公知の手法を組み合わ
せることが好ましい。

【００７６】さらに、必要に応じて、表面粗さを調整す
るためにカレンダ処理を行うことができる。カレンダ処
理ロールとしてエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポ
リイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロールを
使用することができる。また、金属ロール同志で処理す
ることもできる。処理温度は好ましくは１５〜５０℃、
線圧力は好ましくは５〜１００ｋｇ／ｍ、速度は５０〜
４００ｍ／分である。

【００７７】本発明のクリーニング媒体のクリーニング
層面およびその反対面のＳＵＳ４２０Ｊに対する摩擦係
数は、好ましくは０．１〜０．５、さらに好ましくは
０．２〜０．３である。表面固有抵抗は好ましくは１０
⁴ 〜１０¹²オーム／ｓｑ、クリーニング層の０．５％伸
びでの弾性率は走行方向、幅方向とも好ましくは１００
〜２，０００Ｋｇ／ｍｍ²、破断強度は好ましくは１〜
３０Ｋｇ／ｃｍ² である。

【００７８】また、全体としてのクリーニング媒体は、
長手（ＭＤ）方向のヤング率が３００〜１２００kg／mm
² 、幅（ＴＤ）方向のヤング率が２００〜１２００kg／
mm²、かつ長手方向ヤング率／幅方向ヤング率が１／２
〜２／１となるように設けるのが好ましい。さらに、ク
リーニング媒体の残留伸びは好ましくは０．５％以下、
１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は好ましくは
１％以下、さらに好ましくは０．５％以下、もっとも好
ましくは０．１％以下で、０％が理想である。クリーニ
ング層のガラス転移温度（１１０Ｈｚで測定した動的粘
弾性測定の損失弾性率の極大点）は５０℃以上１２０℃
以下が好ましく、下層塗布層のそれは０℃〜１００℃が
好ましい。損失弾性率は１×１０⁸ 〜８×１０⁹ dyne／
cm² の範囲にあることが好ましく、損失正接は０．２以
下であることが好ましい。損失正接が大きすぎると粘着
故障がでやすい。クリーニング層中に含まれる残留溶媒
は好ましくは１００ｍｇ／ｍ² 以下、さらに好ましくは
１０ｍｇ／ｍ² 以下であり、上層クリーニング層に含ま
れる残留溶媒が下層塗布層に含まれる残留溶媒より少な
い方が好ましい。空隙率は下層塗布層、クリーニング層
とも好ましくは５０容量％以下、さらに好ましくは４０
容量％以下である。

【００７９】本発明のクリーニング媒体のクリーニング
層の磁気特性は、前述のように磁場１０ｋOeでＶＳＭで
測定した場合、テープ走行方向の抗磁力Ｈｃは５００〜
３０００Oeである。角型比は０．６〜０．９８であり、
好ましくは０．８０以上であり、さらに好ましくは０．
８５以上である。テープ走行方向に直角な二つの方向の
角型比は走行方向の角型比の８０％以下となることが好
ましい。クリーニング層のＳＦＤは０．６以下であるこ
とが好ましく、更に好ましくは０．５以下、理想的には
０である。長手方向のレマネンス抗磁力Ｈｒも１８００
〜３０００Oeが好ましい。垂直方向のＨｃおよびＨｒは
１０００〜５０００Oeであることが好ましい。さらに、
クリーニング層の中心線表面粗さＲａは１．０〜７．０
ｎｍが好ましいが、その値は目的により適宜設定される
べきである。ＡＦＭによる評価で求めたＲＭＳ表面粗さ
Ｒ_RMS は２〜１５ｎｍの範囲にあることが好ましい。

【００８０】本発明のクリーニング媒体は下層塗布層と
クリーニング層を有するが、目的に応じ下層塗布層とク
リーニング層でこれらの物理特性を変えることができる
のは容易に推定されることである。例えば、クリーニン
グ層の弾性率を高くし走行耐久性を向上させると同時に
下層塗布層の弾性率をクリーニング層より低くしてクリ
ーニング媒体のヘッドへの当たりを良くするなどであ
る。また、支持体のテンシライズ方法を変更して、ヘッ
ド当たりを改良することが本発明においても有効であ
り、テープ長手方向に対し、直角な方向にテンシライズ
した支持体の方がヘッド当たりが良好になる場合が多
い。

【００８１】

【実施例】次に本発明の実施例、比較例により具体的に
本発明を説明する。実施例中、「部」との表示は「重量
部」を表す。

【００８２】＜実施例１＞下記配合組成の下層塗布層用
塗布液およびクリーニング層用塗布液のそれぞれについ
て、各成分を連続ニーダで混練したのち、サンドミルを
用いて分散させた。

【００８３】 ［下層塗布層用塗布液組成］ 非磁性無機粉末 ＴｉＯ₂ （石原産業製 ＴＴＯ−５５Ａ） １００部 平均一次粒子径 ０．０５μｍ ＢＥＴ法による比表面積 １８ｍ² ／ｇ ｐＨ ７ カーボンブラック ２０部 平均一次粒子径 １８ｍμ ＤＢＰ吸油量 ８０ｍｌ／１００ｇ ｐＨ ８．０ ＢＥＴ法による比表面積 ２５０ｍ² ／ｇ 揮発分 １．５％ 塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体 １２部 −Ｎ（ＣＨ₃ ）₃ ⁺ Ｃｌ^- の極性基 ５×１０^-4ｅｑ／ｇ含有 組成比 ８６：１３：１ 重合度 ４００ ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１ −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量 １×１０^-4ｅｑ／ｇ ブチルステアレート １部 ステアリン酸 １部 メチルエチルケトン ２００部 ［クリーニング層用塗布液組成］ 強磁性金属微粉末 （Ｆｅ／Ｚｎ／Ｎｉ＝９２／４／４） １００部 Ｈｃ １６００Oe ＢＥＴ法による比表面積 ６０ｍ² ／ｇ 結晶子サイズ １９５Ａ 粒子サイズ（長軸長） ０．２０μｍ 針状比 １０ σs １３０ｅｍｕ／ｇ 塩化ビニル系共重合体 １２部 −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量 １×１０^-4ｅｑ／ｇ 重合度 ３００ ポリエステルポリウレタン樹脂 ３部 ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１ −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量 １×１０^-4ｅｑ／ｇ α−アルミナ（粒子サイズ０．３μｍ） ２部 カーボンブラック（平均粒径０．１０μｍ） ０．５部 ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 メチルエチルケトン ２００部 得られた分散液にポリイソシアネートを下層塗布層用の
塗布液には１部、クリーニング層には３部を加え、さら
にそれぞれに酢酸ブチル４０部を加え、１μｍの平均孔
径を有するフィルターを用いて濾過し、下層塗布層、ク
リーニング層形成用の塗布液をそれぞれ調整した。

【００８４】得られた下層塗布層用の塗布液を、乾燥後
の厚さが２μｍになるように、さらにその直後にその上
に、クリーニング層用の塗布液を乾燥後の厚さが０．３
μｍになるように、厚さ７μｍでクリーニング層塗布面
の中心線表面粗さが０．０１μｍのポリエチレンテレフ
タレート支持体上に同時重層塗布を行い、両層がまだ湿
潤状態にあるうちに３０００Ｇの磁力をもつコバルト磁
石と１５００Ｇの磁力をもつソレノイドにより配向させ
乾燥後、金属ロールとエポキシ樹脂ロールから構成され
る７段のカレンダで温度４０℃にて分速２００ｍ／ｍｉ
ｎで処理を行い、その後、厚み０．５μｍのバック層を
塗布した。これを、８mmの幅にスリットし、８mmビデオ
用クリーニングテープを作製した。

【００８５】＜実施例２＞この実施例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末の平均一次粒子径を０．０７μｍと大き
くしたもので、その他は実施例１と同様にして試料を作
製した。

【００８６】＜実施例３＞この実施例は、クリーニング
層の厚みを０．９μｍと厚くし、下層塗布層の厚みを
１．４μｍと薄くしたもので、その他は実施例１と同様
にして試料を作製した。

【００８７】＜比較例１＞この比較例は、クリーニング
層の厚みを１．１μｍと厚くしたもので、その他は実施
例１と同様にして試料を作製した。

【００８８】＜比較例２＞この比較例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末の平均一次粒子径を０．１μｍとさらに
大きくしたもので、その他は実施例１と同様にして試料
を作製した。

【００８９】＜比較例３＞この比較例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、酸化チタンに代えてα−アルミ
ナ（平均一次粒子径：０．３μｍ）を１００部含むもの
で、その他は実施例１と同様にして試料を作製した。

【００９０】＜比較例４＞この比較例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、酸化チタンに代えてカーボンブ
ラック（平均一次粒子径：０．０５μｍ）を１００部含
むもので、その他は実施例１と同様にして試料を作製し
た。

【００９１】＜実施例４＞この実施例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、酸化チタンに代えてα−アルミ
ナ（平均一次粒子径：０．０６μｍ）を１００部含むも
ので、その他は実施例１と同様にして試料を作製した。

【００９２】＜実施例５＞この実施例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、酸化チタンに代えてＳｎＯ
₂ （平均一次粒子径：０．０５μｍ）を１００部含むも
ので、その他は実施例１と同様にして試料を作製した。

【００９３】＜実施例６＞この実施例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、酸化チタンに代えてＢａＳＯ₄
（平均一次粒子径：０．０５μｍ）を１００部含むもの
で、その他は実施例１と同様にして試料を作製した。

【００９４】＜実施例７＞この実施例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、酸化チタンに代えてＺｎＯ（平
均一次粒子径：０．０５μｍ）を１００部含むもので、
その他は実施例１と同様にして試料を作製した。

【００９５】＜実施例８＞この実施例は、下層塗布層お
よびクリーニング層ともに全く別の処方によって形成し
た、デジタルオーディオ装置用のクリーニングテープの
例である。

【００９６】 ［下層塗布層用塗布液組成］ 非磁性粉末 針状αＦｅ₂ Ｏ₃ １００部 長軸長 ０．３μｍ 針状比 ８ カーボンブラック ５部 平均一次粒子径 ２０ｍμ 塩化ビニル共重合体 ８部 −ＳＯ₃ Ｎａ，エポキシ基含有 分子量 ４５０００ ポリウレタン樹脂 ５部 −ＳＯ₃ Ｎａ含有 分子量 ４５０００ シクロヘキサノン １００部 メチルエチルケトン １００部 上記組成物をサンドミル中で４時間混合分散した後、ポ
リイソシアナート（コロネートＬ）およびステアリン酸
５部、ステアリン酸ブチル１０部を加えて下層塗布層用
塗布液を得た。

【００９７】 ［クリーニング層用塗布液組成］ 強磁性金属微粉末 Ｆｅ合金粉末（Ｆｅ／Ｎｉ／Ｃｏ） １００部 Ｆｅ：Ｎｉ：Ｃｏ ９２：６：２ Ｈｃ １６００Oe σs １３５ｅｍｕ／ｇ 長軸長 ０．１８μｍ 針状比 ９ 塩化ビニル共重合体 １０部 −ＳＯ₃ Ｎａ，エポキシ基含有 ポリウレタン樹脂 ５部 −ＳＯ₃ Ｎａ含有 分子量 ４５０００ α−アルミナ（平均粒径０．２μｍ） ５部 シクロヘキサノン １５０部 メチルエチルケトン １５０部 上記組成物をサンドミル中で６時間混合分散した後、ポ
リイソシアナート（コロネートＬ）およびステアリン酸
５部、ステアリン酸ブチル１０部を加えてクリーニング
層用塗布液を得た。

【００９８】上記の塗布液をギャップの異なる２つのド
クターを用いて、厚さ７μｍでクリーニング層塗布面の
中心線表面粗さが０．０１μｍのポリエチレンテレフタ
レート支持体上に同時重層塗布を行った後、永久磁石に
て配向処理後、乾燥した。その後にカレンダー処理を行
った。塗布厚みは、クリーニング層０．３μｍ、下層塗
布層２．０μｍであった。このようにして得られた原反
を３．８１ｍｍ幅に裁断しデジタルオーディオテープに
相当するクリーニングテープ、および、ヘッド磨耗力を
評価するために８ｍｍ幅に裁断したクリーニングテープ
を作製した。

【００９９】＜比較例５＞この比較例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、長軸長が０．５μｍ、針状比が
１０の針状αＦｅ₂ Ｏ₃を含むもので、その他は実施例
８と同様にして試料を作製した。

【０１００】＜実施例９＞この実施例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、α酸化鉄に代えて長軸長が０．
１μｍ、針状比が５の針状ＴｉＯ₂ を含むもので、その
他は実施例８と同様にして試料を作製した。

【０１０１】＜比較例６＞この比較例は、下層塗布層の
非磁性無機粉末として、α酸化鉄に代えて長軸長が１．
２μｍ、針状比が１５と大きい、針状ＴｉＯ₂ を含むも
ので、その他は実施例８と同様にして試料を作製した。

【０１０２】＜比較例７＞この比較例は、下層塗布層を
有しないクリーニング層（厚さ３．３μｍ）のみを形成
したもので、その他は実施例８と同様にして試料を作製
した。

【０１０３】＜実施例１０＞この実施例は、フロッピー
ディスク駆動装置用のクリーニングディスクの例であ
る。クリーニング層および下層塗布層の塗布液組成は前
記実施例８と同様である。

【０１０４】前記クリーニング層用塗料と前記下層塗布
層用塗料を、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレー
ト上に、まず下層塗布層用塗料を、次に湿潤状態にある
うちに上記クリーニング層用塗料を塗布し、裏面にも同
様に処理した。乾燥膜厚で下層塗布層の厚みが３μｍ、
クリーニング層の厚みが０．３μｍとなるようにした。
その後カレンダー処理を施してクリーニング媒体を得
た。しかる後に、このクリーニング媒体を３．５インチ
に打ち抜き、ライナーが内側に設置済みの３．５インチ
カートリッジに入れ、所定の機構部品を付加し、クリー
ニングディスクを得た。

【０１０５】＜実施例１１＞この実施例は、上記実施例
１０と同様のクリーニングディスクであり、そのクリー
ニング層の組成を下記のように変更したもので、その他
は同様にして試料を作製した。

【０１０６】 ［クリーニング層用塗布液組成］ 強磁性金属微粉末 Ｃｏ置換バリウムフェライト １００部 平均板径 ０．０６μｍ 板状比 ６ 比表面積 ３５ｍ² ／ｇ 塩化ビニル系共重合体 ９部 −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量 ８×１０^-5ｅｑ／ｇ 重合度 ３００ 微粒子研磨剤（Ｃｒ₂ Ｏ₃ 、平均粒径０．２μｍ） ７部 トルエン ３０部 メチルエチルケトン ３０部 上記組成物をニーダーで約１時間混練した後に、更に、 ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１ −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量 １×１０^-4ｅｑ／ｇ 平均分子量 ３５０００ トルエン ２００部 メチルエチルケトン ２００部 を加え、ニーダーで約２時間分散を行う。次いで、 カーボンブラック ５部 ライオンアクゾ社製ケッチェンブラックＥＣ 平均粒径 ２０〜３０ｍμ α−アルミナ ２部 住友化学社製ＡＫＰ−１２ 平均粒径（最も長い径ａ） ０．５μｍ を添加し、サンドグラインダーにて２０００回転、約２
時間分散処理を行った。更に、 ポリイソシアネート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ） ６部 トリデシルステアレート ６部 を加え、再度サンドグラインダー分散し、クリーニング
層用塗料を得た。

【０１０７】上記のような各実施例および比較例のよう
なクリーニング媒体の試料におけるそれぞれのクリーニ
ング層、下層塗布層の厚み、粉末種類および平均粒子径
等を求めた結果を表１〜表３に示す。また、各試料によ
るクリーニングテストを行った結果としてのヘッド磨耗
量、ヘッドクリーニング力、ヘッド傷を同様に示す。

【０１０８】ここに、各測定値の測定方法を示す。

【０１０９】（クリーニング層、下層塗布層の厚み測定
方法）クリーニング媒体の長手方向に渡ってダイアモン
ドカッターで約０．１μｍの厚みに切り出し、透過型電
子顕微鏡で倍率３万倍で観察し、その写真撮影を行っ
た。写真のプリントサイズはＡ４版である。

【０１１０】その後、クリーニング層、下層塗布層の強
磁性粉末や非磁性粉末の形状差に着目して界面を目視判
断して黒く縁どり、かつクリーニング層表面も同様に黒
く縁どった。その後、Ｚｅｉｓｓ社製画像処理装置ＩＢ
ＡＳ２にて縁どりした線の間隔を測定した。試料写真の
長さが２１ｃｍの範囲に渡り、測定点を点取って測定し
た。その際の測定値の単純加算平均値をクリーニング
層、下層塗布層の厚みとした。

【０１１１】（ＢＥＴ法による比表面積）カンターソー
プ（ＵＳカンタークロム社製）を用いた。２５０℃，３
０分間窒素雰囲気で脱水後ＢＥＴ一点法（分圧０．３
０）で測定した。

【０１１２】（磁気特性）抗磁力Ｈｃ、残留磁束密度Ｂ
ｒ、角型比、磁化量等の測定は、振動試料型磁束計（東
英工業社製）を用い、外部磁場Ｈｍ１０ｋOeで測定し、
磁化曲線に基づき求める。最大磁束密度Ｂｍは上記クリ
ーニング層厚み測定方法により求めた。

【０１１３】（中心線平均表面粗さ）ＷＹＫＯ社製ＴＯ
ＰＯ３Ｄを用いて、媒体表面をＭＩＲＡＵ法で約２５０
μｍ×２５０μｍの面積のＲａを測定した。測定波長は
約６５０ｎｍで球面補正、円筒補正を加えている。本方
式は光干渉にて測定する非接触の表面粗さ計である。

【０１１４】（強磁性粉末、非磁性粉末の粒子径）透過
型電子顕微鏡写真を撮影し、その写真から強磁性粉末の
短軸径と長軸径とを直接読みとる方法と画像解析装置カ
ールツァイス社製ＩＢＡＳＳ１で透過型顕微鏡写真をト
レースして読みとる方法とを適宜併用して平均粒子径を
求めた。

【０１１５】（強磁性粉末結晶子サイズ）Ｘ線回折によ
りγ酸化鉄強磁性粉末では（４，４，０）面と（２，
２，０）面の回折線の半値幅の広がり分から求めた。メ
タル強磁性粉末の場合は同様に（１，１，０）面と
（２，２，０）面の回折線の半値幅の広がり分から求め
られる。

【０１１６】（ヘッド摩耗）Ｈｉ−８デッキＥＶ−Ｓ９
００を用いて、５℃×８０％ＲＨで１０分間、当該クリ
ーニングテープを走行させ、その前後のヘッド高さを測
定しヘッド摩耗量とした。

【０１１７】（ヘッドクリーニング力）予め、富士写真
フイルム社製Ｈｉ−８スーパーＤＣ Ｐ６−１２０を用
いて、ＥＶ−Ｓ９００で出力を測定しておく。その後、
目詰まりを起こさせることを目的に作製した標準テープ
をそのＥＶ−Ｓ９００で走行させ、ストロボでヘッド状
態を観察して、ヘッドに汚れが多くついた時点で走行を
止めて出力が皆無であることを確認する。その後、試料
の各クリーニングテープ（８ｍｍ幅）を１分間走行させ
た後に、事前に記録した富士写真フイルム社製Ｈｉ−８
スーパーＤＣ Ｐ６−１２０の出力を測定して、最初に
測定した出力と最後に測定した出力の差ｄＢをヘッドク
リーニング力の評価とした。

【０１１８】前記デジタルオーディオ用のクリーニング
テープ（３．８１ｍｍ幅）におけるクリーニング力は、
上記８ｍｍ幅クリーニングテープと同様の方法で、オー
ディオ目詰まりヘッドに対するクリーニング力を評価し
た。

【０１１９】前記クリーニングディスクにおけるクリー
ニング力は、ＭＳ−ＤＯＳ上で動作する３．５インチＦ
Ｄ装置を用い、富士写真フイルム社標準のＭＳ−ＤＯＳ
フォーマットされたヘッド汚れ発生ディスクにてヘッド
汚れを発生させ、データの読み取りを不能にさせる。次
に、クリーニングディスクを挿入し、６０秒間動作させ
る。その後、データディスクよりの読み取りが可能か確
認して判定した。

【０１２０】表１〜表３によれば本発明の実施例１〜１
１ではヘッド磨耗が過大とならずにかつヘッド傷を生じ
ることなく、良好なクリーニング力を有し、磁気ヘッド
のクリーニング媒体として好適な結果が得られている。

【０１２１】

【表１】

【０１２２】

【表２】

【０１２３】

【表３】

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体上に、主として非磁性無機
   粉末と結合剤とを含む下層塗布層を設け、その上に少な
   くとも強磁性粉末による無機粉末と結合剤とを含むクリ
   ーニング層を設けてなり、 前記下層塗布層に用いる非磁性無機粉末のうち５０重量
   ％以上が、平均粒径０．０８μｍ以下の粒状無機粉末、
   または、平均長軸長０．０５〜０．３μｍ、針状比３〜
   ２０の針状無機粉末のいずれかであることを特徴とする
   磁気記録装置用クリーニング媒体。
2. 【請求項２】 前記下層塗布層の非磁性無機粉末が、酸
   化チタン、α酸化鉄、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミ
   ナの中から選ばれる１種以上の粉末であることを特徴と
   する請求項１に記載の磁気記録装置用クリーニング媒
   体。
3. 【請求項３】 前記下層塗布層と前記クリーニング層
   が、下層塗布層が湿潤状態にある内に、その上にクリー
   ニング層を塗布するウェットオンウェット塗布方式で形
   成されたことを特徴とする請求項１に記載の磁気記録装
   置用クリーニング媒体。