JPH10274388A - プロテクタ付曲管ホース及びその製造方法 - Google Patents
プロテクタ付曲管ホース及びその製造方法Info
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- JPH10274388A JPH10274388A JP9094625A JP9462597A JPH10274388A JP H10274388 A JPH10274388 A JP H10274388A JP 9094625 A JP9094625 A JP 9094625A JP 9462597 A JP9462597 A JP 9462597A JP H10274388 A JPH10274388 A JP H10274388A
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- hose
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- curved
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
Abstract
(57)【要約】
【課題】プロテクタ付曲管ホースを製造するに際して、
未加硫ゴムホースのマンドレルへの嵌装作業及び加硫後
におけるマンドレルからの抜取作業を不要化し、プロテ
クタ付曲管ホースを容易且つ安価に製造できるようにす
る。 【解決手段】予め加硫成形された、ゴムソリッドから成
る曲管形状のプロテクタ14Ａ内に、直管状に加硫成形さ
れたゴムホース12Ａを挿通し、全体としてプロテクタ14
に対応した曲り形状のプロテクタ付曲管ホース10を得
る。またその曲り形状のプロテクタ14を成形するに際
し、曲り部における肉厚を外周側において厚く、内周側
において薄くすると共に、曲り部形状を、直管状ホース
12Ａとの組合せ後の完成品における曲り部よりも所定角
度分だけ余分に曲った急角度の曲り形状となし、プロテ
クタ14Ａへの直管状ホース12Ａの挿通後において、プロ
テクタ14及びホース12から成るプロテクタ付曲管ホース
10の曲り部を、求める最終の曲り角度とする。
未加硫ゴムホースのマンドレルへの嵌装作業及び加硫後
におけるマンドレルからの抜取作業を不要化し、プロテ
クタ付曲管ホースを容易且つ安価に製造できるようにす
る。 【解決手段】予め加硫成形された、ゴムソリッドから成
る曲管形状のプロテクタ14Ａ内に、直管状に加硫成形さ
れたゴムホース12Ａを挿通し、全体としてプロテクタ14
に対応した曲り形状のプロテクタ付曲管ホース10を得
る。またその曲り形状のプロテクタ14を成形するに際
し、曲り部における肉厚を外周側において厚く、内周側
において薄くすると共に、曲り部形状を、直管状ホース
12Ａとの組合せ後の完成品における曲り部よりも所定角
度分だけ余分に曲った急角度の曲り形状となし、プロテ
クタ14Ａへの直管状ホース12Ａの挿通後において、プロ
テクタ14及びホース12から成るプロテクタ付曲管ホース
10の曲り部を、求める最終の曲り角度とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は自動車のフューエ
ルホース（燃料ホース），ラジエータホース，クーラー
ホースその他の二次元，三次元的に曲がった形態の曲管
ホース、特に干渉防止用のプロテクタ付曲管ホース及び
その製造方法に関する。
ルホース（燃料ホース），ラジエータホース，クーラー
ホースその他の二次元，三次元的に曲がった形態の曲管
ホース、特に干渉防止用のプロテクタ付曲管ホース及び
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種プロテクタ付曲管ホースの製造方
法として、従来一般には押出機を用いてゴム材料を直管
状に押出成形し、これを所定寸法ごとに切断した上で、
予め所定形状に曲げてあるマンドレルに嵌装して押出品
を曲げ形状に保持し、その状態でこれを加熱加硫して曲
げ形状を付与する方法が用いられていた。
法として、従来一般には押出機を用いてゴム材料を直管
状に押出成形し、これを所定寸法ごとに切断した上で、
予め所定形状に曲げてあるマンドレルに嵌装して押出品
を曲げ形状に保持し、その状態でこれを加熱加硫して曲
げ形状を付与する方法が用いられていた。
【０００３】具体的には、図１０（Ｂ），図１１に示し
ているようにマンドレル枠２００に多数植設したマンド
レル２０２のそれぞれに対して、予め直管状に押出成形
し且つ所定寸法に切断した直管状の未加硫ゴムホース２
０４を嵌装して、各未加硫ゴムホース２０４を曲げ形状
に形状保持し、そしてこれを図１０（Ａ）及び図１１に
示しているようにマンドレル枠２００ごと例えば加硫缶
２０６内に挿入して加熱加硫し、しかる後マンドレル枠
２００及び加硫後の曲管ホース２０８を加硫缶２０６か
ら取り出した後、更にマンドレル２０２に嵌装状態の曲
管ホース２０８を各マンドレル２０２から抜き取る一
方、全く同様の方法で図１２に示しているように曲管形
状のプロテクタ２１０を製造し、そしてそのプロテクタ
２１０に対して曲管ホース２０８を挿通することで、プ
ロテクタ付曲管ホース２１２を得るというのが従来の方
法であった。
ているようにマンドレル枠２００に多数植設したマンド
レル２０２のそれぞれに対して、予め直管状に押出成形
し且つ所定寸法に切断した直管状の未加硫ゴムホース２
０４を嵌装して、各未加硫ゴムホース２０４を曲げ形状
に形状保持し、そしてこれを図１０（Ａ）及び図１１に
示しているようにマンドレル枠２００ごと例えば加硫缶
２０６内に挿入して加熱加硫し、しかる後マンドレル枠
２００及び加硫後の曲管ホース２０８を加硫缶２０６か
ら取り出した後、更にマンドレル２０２に嵌装状態の曲
管ホース２０８を各マンドレル２０２から抜き取る一
方、全く同様の方法で図１２に示しているように曲管形
状のプロテクタ２１０を製造し、そしてそのプロテクタ
２１０に対して曲管ホース２０８を挿通することで、プ
ロテクタ付曲管ホース２１２を得るというのが従来の方
法であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこの場
合、直管状の成形品（未加硫ゴムホース２０４）１本１
本を曲り形状のマンドレル２０２に嵌装し、また加硫後
においてマンドレル２０２から加硫品（曲管ホース２０
８）を作業者が１本１本手作業で抜き取ることが必要で
あって、しかもその際に強い力を必要とするのみならず
同作業を熱い加硫缶２０６の前で、即ち高温の作業環境
の下で行わなければならず、同作業が面倒且つ時間のか
かる、またきつい作業となる問題がある外、このことが
生産の能率化を阻む大きな要因となる問題があった。
合、直管状の成形品（未加硫ゴムホース２０４）１本１
本を曲り形状のマンドレル２０２に嵌装し、また加硫後
においてマンドレル２０２から加硫品（曲管ホース２０
８）を作業者が１本１本手作業で抜き取ることが必要で
あって、しかもその際に強い力を必要とするのみならず
同作業を熱い加硫缶２０６の前で、即ち高温の作業環境
の下で行わなければならず、同作業が面倒且つ時間のか
かる、またきつい作業となる問題がある外、このことが
生産の能率化を阻む大きな要因となる問題があった。
【０００５】しかも上記プロテクタ付曲管ホース２１２
の場合には、曲管ホース２０８及び曲管プロテクタ２１
０、つまり２種の曲管のそれぞれについて上記作業を行
わなければならず、必然的に製造コストが高いものにな
るといった問題があった。
の場合には、曲管ホース２０８及び曲管プロテクタ２１
０、つまり２種の曲管のそれぞれについて上記作業を行
わなければならず、必然的に製造コストが高いものにな
るといった問題があった。
【０００６】そこで上記の曲管プロテクタ２１０のみを
曲管形状に加硫成形しておく一方、その曲管プロテクタ
２１０内部に挿通されるホースについてはこれを直管状
に押出成形及び加硫しておいて、その直管状のホースを
曲管プロテクタ２１０内に挿通することで、それらプロ
テクタとホースとの組付品、つまり最終製品を曲り形状
にするといったことが考えられる。
曲管形状に加硫成形しておく一方、その曲管プロテクタ
２１０内部に挿通されるホースについてはこれを直管状
に押出成形及び加硫しておいて、その直管状のホースを
曲管プロテクタ２１０内に挿通することで、それらプロ
テクタとホースとの組付品、つまり最終製品を曲り形状
にするといったことが考えられる。
【０００７】しかしながらこのようにして直管状のホー
スを曲り形状のプロテクタに挿通して全体を曲り形状と
する場合、その直管状ホースの曲げ変形抵抗力によっ
て、曲り形状のプロテクタが曲げ角度を緩和する方向に
弾性変形してしまい、曲り部の形状が求める曲り形状と
異なってしまうといった問題を生じる。
スを曲り形状のプロテクタに挿通して全体を曲り形状と
する場合、その直管状ホースの曲げ変形抵抗力によっ
て、曲り形状のプロテクタが曲げ角度を緩和する方向に
弾性変形してしまい、曲り部の形状が求める曲り形状と
異なってしまうといった問題を生じる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するために案出されたものである。而して請
求項１のプロテクタ付曲管ホースの製造方法は、予め加
硫成形されたゴムソリッドから成る曲管形状のプロテク
タ内に、直管状に加硫成形されたゴムホースを挿通し、
全体として該プロテクタに対応した曲り形状のプロテク
タ付曲管ホースを得るプロテクタ付曲管ホースの製造方
法において、前記曲り形状のプロテクタを成形するに際
し、曲り部における肉厚を外周側において厚く、内周側
において薄くすることを特徴とするプロテクタ付曲管ホ
ースの製造方法。
課題を解決するために案出されたものである。而して請
求項１のプロテクタ付曲管ホースの製造方法は、予め加
硫成形されたゴムソリッドから成る曲管形状のプロテク
タ内に、直管状に加硫成形されたゴムホースを挿通し、
全体として該プロテクタに対応した曲り形状のプロテク
タ付曲管ホースを得るプロテクタ付曲管ホースの製造方
法において、前記曲り形状のプロテクタを成形するに際
し、曲り部における肉厚を外周側において厚く、内周側
において薄くすることを特徴とするプロテクタ付曲管ホ
ースの製造方法。
【０００９】請求項２のプロテクタ付曲管ホースは、加
硫成形されたゴムソリッドから成る曲管形状のプロテク
タと、加硫後の原形状が直管形状をなし、該プロテクタ
内に挿通されて該プロテクタにより該プロテクタに対応
した曲り形状に変形したゴムホースとの組合せから成
り、且つ該プロテクタは曲り部の肉厚が外周側において
厚く、内周側において薄くされていることを特徴とす
る。
硫成形されたゴムソリッドから成る曲管形状のプロテク
タと、加硫後の原形状が直管形状をなし、該プロテクタ
内に挿通されて該プロテクタにより該プロテクタに対応
した曲り形状に変形したゴムホースとの組合せから成
り、且つ該プロテクタは曲り部の肉厚が外周側において
厚く、内周側において薄くされていることを特徴とす
る。
【００１０】請求項３のプロテクタ付曲管ホースの製造
方法は、請求項１において、前記曲管形状のプロテクタ
を成形するに際して前記曲り部の形状を、前記直管状ホ
ースとの組合せ後の完成品における曲り部よりも所定角
度分だけ余分に曲がった急角度の曲り形状となし、該プ
ロテクタへの該直管状ホースの挿通後における該プロテ
クタ及び該ゴムホースから成るプロテクタ付曲管ホース
の曲り部を求める最終の曲げ角度となすことを特徴とす
る。
方法は、請求項１において、前記曲管形状のプロテクタ
を成形するに際して前記曲り部の形状を、前記直管状ホ
ースとの組合せ後の完成品における曲り部よりも所定角
度分だけ余分に曲がった急角度の曲り形状となし、該プ
ロテクタへの該直管状ホースの挿通後における該プロテ
クタ及び該ゴムホースから成るプロテクタ付曲管ホース
の曲り部を求める最終の曲げ角度となすことを特徴とす
る。
【００１１】請求項４のプロテクタ付曲管ホースは、請
求項２において、前記プロテクタの前記曲り部の形状
が、前記直管状ホースの挿通前の原形状において該直管
状ホースの挿通後の前記曲り部の曲り角度よりも急角度
のものであることを特徴とする。
求項２において、前記プロテクタの前記曲り部の形状
が、前記直管状ホースの挿通前の原形状において該直管
状ホースの挿通後の前記曲り部の曲り角度よりも急角度
のものであることを特徴とする。
【００１２】請求項５のプロテクタ付曲管ホースの製造
方法は、請求項３において、前記所定角度を、前記最終
の曲げ角度に対して２０％以上とすることを特徴とす
る。
方法は、請求項３において、前記所定角度を、前記最終
の曲げ角度に対して２０％以上とすることを特徴とす
る。
【００１３】請求項６のプロテクタ付曲管ホースの製造
方法は、請求項１，３，５の何れかにおいて、前記曲管
形状のプロテクタの成形方法として、押出機先端に設け
たコア型とこれを取り囲むように配したダイとの間の環
状の成形開口を通じてゴム材料を押し出すようにすると
ともに、該コア型の該ダイに対する相対関係位置を軸直
角方向にずらせることで該成形開口幅を周方向に変化さ
せ、以て該ゴム材料の押出量及び押出速度を該周方向に
変化させることで、該成形開口から押出成形されるプロ
テクタを曲り形状とし、所定寸法に切断後加硫する方法
を用いることを特徴とする。
方法は、請求項１，３，５の何れかにおいて、前記曲管
形状のプロテクタの成形方法として、押出機先端に設け
たコア型とこれを取り囲むように配したダイとの間の環
状の成形開口を通じてゴム材料を押し出すようにすると
ともに、該コア型の該ダイに対する相対関係位置を軸直
角方向にずらせることで該成形開口幅を周方向に変化さ
せ、以て該ゴム材料の押出量及び押出速度を該周方向に
変化させることで、該成形開口から押出成形されるプロ
テクタを曲り形状とし、所定寸法に切断後加硫する方法
を用いることを特徴とする。
【００１４】
【作用及び発明の効果】上記のように本発明は、プロテ
クタのみ予め曲管形状に加硫成形しておいて、そこに直
管状に加硫成形したホースを挿通して全体を曲り形状と
するとともに、その際にプロテクタにおける曲り部の肉
厚を外周側において厚く、内周側において薄くするもの
で（請求項１，請求項２）、このようにすれば、曲管形
状のプロテクタ内部に直管状の加硫成形ホースを挿通し
たときに、その直管状のホースの曲げ変形抵抗力によっ
てプロテクタ、ひいては全体形状が曲げ角度を緩和する
方向に変形するのを抑制することができる。
クタのみ予め曲管形状に加硫成形しておいて、そこに直
管状に加硫成形したホースを挿通して全体を曲り形状と
するとともに、その際にプロテクタにおける曲り部の肉
厚を外周側において厚く、内周側において薄くするもの
で（請求項１，請求項２）、このようにすれば、曲管形
状のプロテクタ内部に直管状の加硫成形ホースを挿通し
たときに、その直管状のホースの曲げ変形抵抗力によっ
てプロテクタ、ひいては全体形状が曲げ角度を緩和する
方向に変形するのを抑制することができる。
【００１５】ここでプロテクタの曲り部における外周側
の肉厚と内周側の肉厚との肉厚差は０．５〜１．５ｍｍ
とすることが望ましい。肉厚差が０．５ｍｍより少ない
と上記曲げ角度を緩和する方向の変形に対する十分な抑
制力が得られず、また逆に１．５ｍｍよりも大きいと不
必要な変形が起こったり、外観上好ましくない製品がで
きるなどの不都合が生じる。
の肉厚と内周側の肉厚との肉厚差は０．５〜１．５ｍｍ
とすることが望ましい。肉厚差が０．５ｍｍより少ない
と上記曲げ角度を緩和する方向の変形に対する十分な抑
制力が得られず、また逆に１．５ｍｍよりも大きいと不
必要な変形が起こったり、外観上好ましくない製品がで
きるなどの不都合が生じる。
【００１６】本発明ではまた、上記プロテクタの曲り形
状を、直管状ホースの挿通前の形状において最終曲り形
状よりも所定角度分だけ余分に曲がった急角度の曲り形
状となしておくことができる（請求項３，請求項４）。
状を、直管状ホースの挿通前の形状において最終曲り形
状よりも所定角度分だけ余分に曲がった急角度の曲り形
状となしておくことができる（請求項３，請求項４）。
【００１７】このようにすることによって、プロテクタ
に対し直管状ホースを挿通したときにそれらがプロテク
タにおける当初の曲げ角度を緩和する方向に弾性変形し
た状態で、これを最終の最適曲り形状となすことが可能
となる。
に対し直管状ホースを挿通したときにそれらがプロテク
タにおける当初の曲げ角度を緩和する方向に弾性変形し
た状態で、これを最終の最適曲り形状となすことが可能
となる。
【００１８】この場合において上記余分の曲げ角度は、
直管状ホースを挿通したときの曲げ角度を緩和する方向
の弾性変形分としておくのが良い。その角度は最終的な
曲り部の曲げ角度，プロテクタ及びホースの硬さや肉厚
等によって異なったものとなるが、一般にその余分の曲
げ角度は最終の曲げ角度の２０％以上又は角度で３０°
以上としておくのが良い（請求項５）。
直管状ホースを挿通したときの曲げ角度を緩和する方向
の弾性変形分としておくのが良い。その角度は最終的な
曲り部の曲げ角度，プロテクタ及びホースの硬さや肉厚
等によって異なったものとなるが、一般にその余分の曲
げ角度は最終の曲げ角度の２０％以上又は角度で３０°
以上としておくのが良い（請求項５）。
【００１９】本発明においては、上記曲管形状のプロテ
クタの成形方法として、ゴム材料を押出成形する環状の
成形開口を押出機先端のコア型とダイとで形成し、且つ
それらコア型とダイとの軸直角方向の相対関係位置をず
らせることでその成形開口幅を周方向に変化させ、これ
によりゴム材料の押出量及び押出速度を周方向に変化さ
せることで、プロテクタを曲り形状とし、所定寸法に切
断後加硫する方法を好適に用いることができる（請求項
６）。
クタの成形方法として、ゴム材料を押出成形する環状の
成形開口を押出機先端のコア型とダイとで形成し、且つ
それらコア型とダイとの軸直角方向の相対関係位置をず
らせることでその成形開口幅を周方向に変化させ、これ
によりゴム材料の押出量及び押出速度を周方向に変化さ
せることで、プロテクタを曲り形状とし、所定寸法に切
断後加硫する方法を好適に用いることができる（請求項
６）。
【００２０】このようにすれば、プロテクタにおける曲
り形状を自由に且つ簡単に制御することができるととも
に、その際に自動的に曲り部の外周側において肉厚を厚
く、内周側において肉厚を薄くすることができ、プロテ
クタ全体を厚肉化する必要もないため、プロテクタの材
料費を低減できる。
り形状を自由に且つ簡単に制御することができるととも
に、その際に自動的に曲り部の外周側において肉厚を厚
く、内周側において肉厚を薄くすることができ、プロテ
クタ全体を厚肉化する必要もないため、プロテクタの材
料費を低減できる。
【００２１】またこの成形方法によれば、プロテクタ及
びその内部に挿通される直管状ホースの何れを成形する
に際しても、未加硫ゴムホースのマンドレルへの嵌装作
業及びマンドレルからの加硫品の抜取作業を不要化でき
る利点が得られる。
びその内部に挿通される直管状ホースの何れを成形する
に際しても、未加硫ゴムホースのマンドレルへの嵌装作
業及びマンドレルからの加硫品の抜取作業を不要化でき
る利点が得られる。
【００２２】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図１，図２はプロテクタ付曲管ホース１０を
組付状態で示したもので、図中１２はゴム（ゴムソリッ
ド）製の曲管ホース、１４は同じくゴムソリッドから成
る曲管状のプロテクタである。
説明する。図１，図２はプロテクタ付曲管ホース１０を
組付状態で示したもので、図中１２はゴム（ゴムソリッ
ド）製の曲管ホース、１４は同じくゴムソリッドから成
る曲管状のプロテクタである。
【００２３】このプロテクタ付曲管ホース１０は、図３
（Ｉ）に示しているように予め所定の曲り形状に加硫成
形されたプロテクタ１４Ａの内部に、直管状に加硫成形
された直管ホース１２Ａを挿通することで、全体として
曲り形状をなすプロテクタ付曲管ホース１０となしたも
のである（図３（II））。
（Ｉ）に示しているように予め所定の曲り形状に加硫成
形されたプロテクタ１４Ａの内部に、直管状に加硫成形
された直管ホース１２Ａを挿通することで、全体として
曲り形状をなすプロテクタ付曲管ホース１０となしたも
のである（図３（II））。
【００２４】上記プロテクタ１４Ａは、図４及び図５に
示す方法で成形することができる。図４において、１６
は押出機１８のヘッド２０に取り付けられた可動ダイ
で、その中心部にコア型２２が配置されており、それら
コア型２２と可動ダイ１６との間に環状の成形開口２４
が形成されている。
示す方法で成形することができる。図４において、１６
は押出機１８のヘッド２０に取り付けられた可動ダイ
で、その中心部にコア型２２が配置されており、それら
コア型２２と可動ダイ１６との間に環状の成形開口２４
が形成されている。
【００２５】ここでコア型２２は、保持部２６を介して
ヘッド２０に位置固定に取り付けられている。一方可動
ダイ１６には駆動部材２８が連結されており、その駆動
部材２８によって、可動ダイ１６が軸直角方向に移動可
能とされている。
ヘッド２０に位置固定に取り付けられている。一方可動
ダイ１６には駆動部材２８が連結されており、その駆動
部材２８によって、可動ダイ１６が軸直角方向に移動可
能とされている。
【００２６】この成形方法では、ゴム材料３０を環状の
成形開口２４を通じて押し出すことでこれを管状に成形
するとともに、その際に可動ダイ１６を軸直角方向に位
置変位させることで成形開口２４幅を周方向に変化さ
せ、これによりゴム材料３０の押出量，押出速度を周方
向で変化させて、これを曲り形状に押出成形するもので
ある。
成形開口２４を通じて押し出すことでこれを管状に成形
するとともに、その際に可動ダイ１６を軸直角方向に位
置変位させることで成形開口２４幅を周方向に変化さ
せ、これによりゴム材料３０の押出量，押出速度を周方
向で変化させて、これを曲り形状に押出成形するもので
ある。
【００２７】具体的には、図５（Ａ）に示しているよう
に可動ダイ１６を上下方向或いは左右方向（この例では
便宜上左右方向の場合を例として説明する）に変位させ
る。例えば、（イ）に示しているように可動ダイ１６を
コア型２２に対して相対的に図中右方向に変位させるこ
とで、成形開口２４の幅を右側において広く、左側にお
いて狭くし、その状態でゴム材料３０を押し出すことに
よって厚肉とされた側の押出速度が増加し、逆に薄肉と
された側は押出速度が低下することによってこれを図に
示すように左方向の曲り形状に成形することができる。
に可動ダイ１６を上下方向或いは左右方向（この例では
便宜上左右方向の場合を例として説明する）に変位させ
る。例えば、（イ）に示しているように可動ダイ１６を
コア型２２に対して相対的に図中右方向に変位させるこ
とで、成形開口２４の幅を右側において広く、左側にお
いて狭くし、その状態でゴム材料３０を押し出すことに
よって厚肉とされた側の押出速度が増加し、逆に薄肉と
された側は押出速度が低下することによってこれを図に
示すように左方向の曲り形状に成形することができる。
【００２８】また（ウ）に示しているように可動ダイ１
６をコア型２２に対して相対的に左方向に変位させるこ
とで、成形開口２４の幅を左側において広く、右側にお
いて狭くし、以て上記と同様にゴム材料３０を右方向の
曲り形状に押出成形することができる。
６をコア型２２に対して相対的に左方向に変位させるこ
とで、成形開口２４の幅を左側において広く、右側にお
いて狭くし、以て上記と同様にゴム材料３０を右方向の
曲り形状に押出成形することができる。
【００２９】或いはまた、（ア）に示しているように可
動ダイ１６とコア型２２を同心状に位置させておくこと
で、つまり成形開口２４を周方向に均等な幅としておく
ことで直管部を成形することができる。その後、可動ダ
イ１６直前に設けられたカッター（図示せず）により所
定長さに切断し、その状態で加硫し、曲管状のプロテク
タ１４Ａを得ることができる。
動ダイ１６とコア型２２を同心状に位置させておくこと
で、つまり成形開口２４を周方向に均等な幅としておく
ことで直管部を成形することができる。その後、可動ダ
イ１６直前に設けられたカッター（図示せず）により所
定長さに切断し、その状態で加硫し、曲管状のプロテク
タ１４Ａを得ることができる。
【００３０】このようにして得られた成形品としてのプ
ロテクタ１４Ａは、図５（Ｂ）に示しているように曲り
部の外周側において肉厚が厚く、内周側において肉厚が
薄くなる。
ロテクタ１４Ａは、図５（Ｂ）に示しているように曲り
部の外周側において肉厚が厚く、内周側において肉厚が
薄くなる。
【００３１】表１はこのようにして成形したプロテクタ
１４Ａ（図６参照）の各部の肉厚の測定値を示したもの
である。但しこの測定値は内径が１５．５ｍｍφ，曲げ
角度９０°，曲り部の曲率半径４０ｍｍ，直管部の肉厚
２．２ｍｍ，ゴム硬さ７０Ｈｓの場合の測定値である。
表１の結果において、上記成形方法によれば曲り部にお
ける外周側の肉厚を内周側の肉厚に対して効果的に厚く
できることが表われている。
１４Ａ（図６参照）の各部の肉厚の測定値を示したもの
である。但しこの測定値は内径が１５．５ｍｍφ，曲げ
角度９０°，曲り部の曲率半径４０ｍｍ，直管部の肉厚
２．２ｍｍ，ゴム硬さ７０Ｈｓの場合の測定値である。
表１の結果において、上記成形方法によれば曲り部にお
ける外周側の肉厚を内周側の肉厚に対して効果的に厚く
できることが表われている。
【００３２】
【表１】
【００３３】上記組付け前のプロテクタ１４Ａの曲り部
は、その曲げ角度が組付け後のそれよりも余分に曲げら
れた急角度の曲げ角度とされており、直管ホース１２Ａ
の挿通・組付けによって最終的に求める曲げ角度となる
ように予めその曲り部の形状が選定されている。
は、その曲げ角度が組付け後のそれよりも余分に曲げら
れた急角度の曲げ角度とされており、直管ホース１２Ａ
の挿通・組付けによって最終的に求める曲げ角度となる
ように予めその曲り部の形状が選定されている。
【００３４】図７は組付け前，後において曲り部の曲げ
角度が変化することを模式的に表わしたものである。ま
た図８（Ａ）及び表２は、組付け前における曲げ角度と
組付け後の曲げ角度の実際の測定値を示している。但し
これら図８（Ａ）及び表２の測定結果は、図８（Ｂ）及
び表３に示す形状でプロテクタ１４Ａを加硫成形し、そ
して内径７．５ｍｍφ，外径１４．３ｍｍφ，長さ２６
０ｍｍ，ゴム硬さ７０Ｈｓの加硫成形後の直管ホース１
２Ａをその内部に挿通し、組み付けたときの測定値であ
る。
角度が変化することを模式的に表わしたものである。ま
た図８（Ａ）及び表２は、組付け前における曲げ角度と
組付け後の曲げ角度の実際の測定値を示している。但し
これら図８（Ａ）及び表２の測定結果は、図８（Ｂ）及
び表３に示す形状でプロテクタ１４Ａを加硫成形し、そ
して内径７．５ｍｍφ，外径１４．３ｍｍφ，長さ２６
０ｍｍ，ゴム硬さ７０Ｈｓの加硫成形後の直管ホース１
２Ａをその内部に挿通し、組み付けたときの測定値であ
る。
【００３５】
【表２】
【００３６】
【表３】
【００３７】図９は横軸に組付状態での曲げ角度θを、
また縦軸にプロテクタ１４Ａにおける組付け前の、つま
り加硫成形状態での曲げ角度θ1と組付け後の最終曲げ
角度θとの差の角度、つまり余分に大きくとった曲げ角
度δθとの関係及びδθのθに対する比率をとって表わ
したものである。
また縦軸にプロテクタ１４Ａにおける組付け前の、つま
り加硫成形状態での曲げ角度θ1と組付け後の最終曲げ
角度θとの差の角度、つまり余分に大きくとった曲げ角
度δθとの関係及びδθのθに対する比率をとって表わ
したものである。
【００３８】この図９から、余分の曲げ角度δθを２０
％以上（角度では３０°以上）、望ましくは３０％以
上、より望ましくは４０％以上とすることで、直管ホー
ス１２Ａを曲管状のプロテクタ１４Ａに挿通したときに
その曲げ角度を緩和する方向にプロテクタ１４Ａが弾性
変形した場合であっても、最終的に求める曲げ角度の曲
り部を有するプロテクタ付曲管ホース１０が得られるこ
とが分かる。尚、図９の結果からδθのθに対する比率
は８０％以下、望ましくは７０％以下としておくことが
良い。
％以上（角度では３０°以上）、望ましくは３０％以
上、より望ましくは４０％以上とすることで、直管ホー
ス１２Ａを曲管状のプロテクタ１４Ａに挿通したときに
その曲げ角度を緩和する方向にプロテクタ１４Ａが弾性
変形した場合であっても、最終的に求める曲げ角度の曲
り部を有するプロテクタ付曲管ホース１０が得られるこ
とが分かる。尚、図９の結果からδθのθに対する比率
は８０％以下、望ましくは７０％以下としておくことが
良い。
【００３９】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可
能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可
能である。
【図１】本発明の一実施例であるプロテクタ付曲管ホー
スを示す図である。
スを示す図である。
【図２】図１のプロテクタ付曲管ホースの断面図であ
る。
る。
【図３】図１のプロテクタ付曲管ホースの製造工程の要
部を示す説明図である。
部を示す説明図である。
【図４】図３のプロテクタの成形方法の説明図である。
【図５】図４の成形方法において曲り部の成形原理を説
明する説明図である。
明する説明図である。
【図６】図４及び図５の成形方法にてプロテクタを実際
に成形したときの各部の肉厚の関係を説明する説明図で
ある。
に成形したときの各部の肉厚の関係を説明する説明図で
ある。
【図７】図３における曲管形状のプロテクタと直管ホー
スとの組付けによるプロテクタの曲り部の形状変化を説
明する説明図である。
スとの組付けによるプロテクタの曲り部の形状変化を説
明する説明図である。
【図８】曲管状のプロテクタにおける曲り部の形状変化
の実際の測定値を示す図である。
の実際の測定値を示す図である。
【図９】曲管状のプロテクタにおける曲り部における最
終の曲げ角度と組付前の曲げ角度との関係を示す図であ
る。
終の曲げ角度と組付前の曲げ角度との関係を示す図であ
る。
【図１０】プロテクタ付曲管ホースの従来の製造方法の
要部の説明図である。
要部の説明図である。
【図１１】同製造方法の図１０とは異なる要部の説明図
である。
である。
【図１２】同製造方法の図１１とは異なる要部の説明図
である。
である。
１０ プロテクタ付曲管ホース １２ 曲管ホース １４ プロテクタ １６ 可動ダイ １８ 押出機 ２２ コア型 ２４ 成形開口 ３０ ゴム材料 θ 最終曲げ角度 θ1 （加硫成形状態での）曲げ角度 δθ 余分の曲げ角度
Claims (6)
- 【請求項１】 予め加硫成形されたゴムソリッドから成
る曲管形状のプロテクタ内に、直管状に加硫成形された
ゴムホースを挿通し、全体として該プロテクタに対応し
た曲り形状のプロテクタ付曲管ホースを得るプロテクタ
付曲管ホースの製造方法において前記曲り形状のプロテ
クタを成形するに際し、曲り部における肉厚を外周側に
おいて厚く、内周側において薄くすることを特徴とする
プロテクタ付曲管ホースの製造方法。 - 【請求項２】 加硫成形されたゴムソリッドから成る曲
管形状のプロテクタと、加硫後の原形状が直管形状をな
し、該プロテクタ内に挿通されて該プロテクタにより該
プロテクタに対応した曲り形状に変形したゴムホースと
の組合せから成り、且つ該プロテクタは曲り部の肉厚が
外周側において厚く、内周側において薄くされているこ
とを特徴とするプロテクタ付曲管ホース。 - 【請求項３】 請求項１において、前記曲管形状のプロ
テクタを成形するに際して前記曲り部の形状を、前記直
管状ホースとの組合せ後の完成品における曲り部よりも
所定角度分だけ余分に曲がった急角度の曲り形状とな
し、該プロテクタへの該直管状ホースの挿通後における
該プロテクタ及び該ゴムホースから成るプロテクタ付曲
管ホースの曲り部を求める最終の曲げ角度となすことを
特徴とするプロテクタ付曲管ホースの製造方法。 - 【請求項４】 請求項２において、前記プロテクタの前
記曲り部の形状が、前記直管状ホースの挿通前の原形状
において該直管状ホースの挿通後の前記曲り部の曲り角
度よりも急角度のものであることを特徴とするプロテク
タ付曲管ホース。 - 【請求項５】 請求項３において、前記所定角度を、前
記最終の曲げ角度に対して２０％以上とすることを特徴
とするプロテクタ付曲管ホースの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１，３，５の何れかにおいて、前
記曲管形状のプロテクタの成形方法として、押出機先端
に設けたコア型とこれを取り囲むように配したダイとの
間の環状の成形開口を通じてゴム材料を押し出すように
するとともに、該コア型の該ダイに対する相対関係位置
を軸直角方向にずらせることで該成形開口幅を周方向に
変化させ、以て該ゴム材料の押出量及び押出速度を該周
方向に変化させることで、該成形開口から押出成形され
るプロテクタを曲り形状とし、所定寸法に切断後加硫す
る方法を用いることを特徴とするプロテクタ付曲管ホー
スの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9094625A JPH10274388A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | プロテクタ付曲管ホース及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9094625A JPH10274388A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | プロテクタ付曲管ホース及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10274388A true JPH10274388A (ja) | 1998-10-13 |
Family
ID=14115452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9094625A Pending JPH10274388A (ja) | 1997-03-27 | 1997-03-27 | プロテクタ付曲管ホース及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10274388A (ja) |
-
1997
- 1997-03-27 JP JP9094625A patent/JPH10274388A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050307 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050419 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050913 |