JPH04164624A - ゴムチューブ製造方法 - Google Patents
ゴムチューブ製造方法Info
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- JPH04164624A JPH04164624A JP29112490A JP29112490A JPH04164624A JP H04164624 A JPH04164624 A JP H04164624A JP 29112490 A JP29112490 A JP 29112490A JP 29112490 A JP29112490 A JP 29112490A JP H04164624 A JPH04164624 A JP H04164624A
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Classifications
-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/4242—Means for deforming the parison prior to the blowing operation
- B29C49/4247—Means for deforming the parison prior to the blowing operation using spreading or extending means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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-
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- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/04—Extrusion blow-moulding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ゴムチューブ製造方法、特にランエタホース
等の製造に用いられるゴムチューブ製造方法に関するも
のである。
等の製造に用いられるゴムチューブ製造方法に関するも
のである。
（従来の技術）
第３図は、従来のゴムチューブ製造方法の製造工程を示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
先ず、原料ゴムの種類と配合剤（加硫剤、加硫促進剤等
）を製品の使用目的、使用条件等によりその特性を勘案
して決定しく工程イ）、その原料ゴムの特性を発揮する
配合とする。この配合に先立って先ず、原料ゴムを素練
りする（工程口）。
）を製品の使用目的、使用条件等によりその特性を勘案
して決定しく工程イ）、その原料ゴムの特性を発揮する
配合とする。この配合に先立って先ず、原料ゴムを素練
りする（工程口）。
具体的には、原料ゴムをオープンロール等の練りロール
にかけて、ゴムに可塑性を生じせしめ不均一なゴムを均
一にする。これにより押出し等の工程を容易にする。素
練りしたゴムをミキサー等により十分混練りする（工程
ハ）。混練りを終ったゴムを押出し機によって押出して
ゴムチューブ材とした後水冷し、互いに密着しないよう
にする（工程二）。この成型されたゴムチューブ材を加
硫工程に供給するのに都合のよい形状寸法に加工（−次
カット）する。具体的には、ゴムチューブ材を送るトロ
ルモータでカットする長さを自動測定し、この測定デー
タに基ついて連動するカットモータでカットする（工程
ホ）。このカットしたゴムチューブ材を軟鋼やアルミ鋳
造製のマンドレル（型）に人力で一本ずつ潤滑油をつけ
てその一端に設けられたストッパに当たるまで一気に押
し込む（工程へ）。このゴムチューブ材を加熱して前述
の加硫剤（通常は硫黄）を反応させて弾性を持った加硫
ゴムチューブ（以下、単にゴムチューブと称する）とし
た後、まだ熱いうちに人力で一本ずつマンドレルから引
き抜く （工程ト）。引抜いたゴムチューブを洗浄して
潤滑剤を取り除く（工程チ）。このゴムチューブをカッ
ト治具で位置合わせして刃物で人手により一本ずつカッ
ト（二次カット）（工程り）し、製品に仕上げる（工程
ヌ）。
にかけて、ゴムに可塑性を生じせしめ不均一なゴムを均
一にする。これにより押出し等の工程を容易にする。素
練りしたゴムをミキサー等により十分混練りする（工程
ハ）。混練りを終ったゴムを押出し機によって押出して
ゴムチューブ材とした後水冷し、互いに密着しないよう
にする（工程二）。この成型されたゴムチューブ材を加
硫工程に供給するのに都合のよい形状寸法に加工（−次
カット）する。具体的には、ゴムチューブ材を送るトロ
ルモータでカットする長さを自動測定し、この測定デー
タに基ついて連動するカットモータでカットする（工程
ホ）。このカットしたゴムチューブ材を軟鋼やアルミ鋳
造製のマンドレル（型）に人力で一本ずつ潤滑油をつけ
てその一端に設けられたストッパに当たるまで一気に押
し込む（工程へ）。このゴムチューブ材を加熱して前述
の加硫剤（通常は硫黄）を反応させて弾性を持った加硫
ゴムチューブ（以下、単にゴムチューブと称する）とし
た後、まだ熱いうちに人力で一本ずつマンドレルから引
き抜く （工程ト）。引抜いたゴムチューブを洗浄して
潤滑剤を取り除く（工程チ）。このゴムチューブをカッ
ト治具で位置合わせして刃物で人手により一本ずつカッ
ト（二次カット）（工程り）し、製品に仕上げる（工程
ヌ）。
必要に応じて上記工程を繰返す。
（発明が解決しようとする課題）
しかし、このような従来のゴムチューブ製造方法におい
ては、かなり無理な曲りを有するマンドレルも多くゴム
チューブ材の押込み（工程へ）や引抜き（工程ト）は熟
練やコツを要する作業であるため、どうしてもマンドレ
ルの形状バラツキや人の作業によるバラツキができてし
まう欠点かある。又、ゴムチューブ材が、すべりを有す
ることや完全弾性を備えていないこと等により一次カッ
トの精度をあまり高くすることができない（工程ホ）こ
とからどうしても人手による手間のかかる二次カット（
工程り）を行なわなければならない欠点も有する。
ては、かなり無理な曲りを有するマンドレルも多くゴム
チューブ材の押込み（工程へ）や引抜き（工程ト）は熟
練やコツを要する作業であるため、どうしてもマンドレ
ルの形状バラツキや人の作業によるバラツキができてし
まう欠点かある。又、ゴムチューブ材が、すべりを有す
ることや完全弾性を備えていないこと等により一次カッ
トの精度をあまり高くすることができない（工程ホ）こ
とからどうしても人手による手間のかかる二次カット（
工程り）を行なわなければならない欠点も有する。
本発明の目的は上記の欠点を除去したゴムチューブ製造
方法を得ることにある。
方法を得ることにある。
（課題を解決するための手段）
上記の欠点を除去するため本発明に係るゴムチューブ製
造方法は、押出し成型したゴムチューブ材を金型へ圧入
する工程と、このゴムチューブ材の圧入か完了した状態
でゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチ
ューブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫
する工程とを設けた。
造方法は、押出し成型したゴムチューブ材を金型へ圧入
する工程と、このゴムチューブ材の圧入か完了した状態
でゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチ
ューブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫
する工程とを設けた。
また、上記の欠点を除去するため本発明に係るゴムチュ
ーブ製造方法は、押出し成型したゴムチューブ材を金型
へ圧入する工程と、このゴムチューブ材の圧入が完了し
た状態でゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んで
ゴムチューブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けなが
ら加硫する工程と、この工程により得た加硫ゴムチュー
ブを金型内に設けられたカット機構でカットする工程を
設けた。
ーブ製造方法は、押出し成型したゴムチューブ材を金型
へ圧入する工程と、このゴムチューブ材の圧入が完了し
た状態でゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んで
ゴムチューブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けなが
ら加硫する工程と、この工程により得た加硫ゴムチュー
ブを金型内に設けられたカット機構でカットする工程を
設けた。
（作用）
本発明に係るゴムチューブ製造方法によれば、押出し成
型したゴムチューブ材の金型への圧入か完了した状態で
ゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチュ
ーブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫す
るので均一な形状のゴムチューブを得ることができると
共に、内蔵するカット機構により高い精度でカットする
ことができる。
型したゴムチューブ材の金型への圧入か完了した状態で
ゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチュ
ーブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫す
るので均一な形状のゴムチューブを得ることができると
共に、内蔵するカット機構により高い精度でカットする
ことができる。
（実施例）
以下図面により本発明の詳細な説明する。
第１図は、本発明に係るゴムチューブ製造方法に使用す
る金型の断面図であり、１は押出し機、２は金型、３は
ゴムチューブ材を圧入する圧入口、４は空気抜は穴、５
．６はカット機構、７は加圧した加熱蒸気を金型の外部
から吹込むためのゴムチューブの直径より十分小さい直
径のチューブである。
る金型の断面図であり、１は押出し機、２は金型、３は
ゴムチューブ材を圧入する圧入口、４は空気抜は穴、５
．６はカット機構、７は加圧した加熱蒸気を金型の外部
から吹込むためのゴムチューブの直径より十分小さい直
径のチューブである。
第２図は、本発明のゴムチューブ製造方法の製造工程を
示すフローチャートである。
示すフローチャートである。
従来と同様の工程Ａ−Ｃを終えた後、混練りしたゴムを
押出し機１を用いて圧入口３の口径より小さい口径のゴ
ムチューブ材に成型して押出し（工程Ｄ）、エア吹き又
は潤滑剤と共に金型２の圧入口３から圧入する（工程Ｅ
）。
押出し機１を用いて圧入口３の口径より小さい口径のゴ
ムチューブ材に成型して押出し（工程Ｄ）、エア吹き又
は潤滑剤と共に金型２の圧入口３から圧入する（工程Ｅ
）。
このようにして金型に所定長さのゴムチューブ材か、圧
入されて金型２の部分８に達した後ゴムチューブ内に空
気圧を保持するため圧入口３をシールした後、金型２の
外部からチューブ７を用いて空気抜は穴４を介して加圧
した加熱蒸気をゴムチューブ材内に吹き込み、ゴムチュ
ーブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫す
る（工程Ｆ）。これによりゴムチューブ材は、弾性を有
するゴムチューブに加硫成型かなされる。この際、予め
カーボンブラック等の補強剤を加え硬さを改善するよう
にすることもできる。
入されて金型２の部分８に達した後ゴムチューブ内に空
気圧を保持するため圧入口３をシールした後、金型２の
外部からチューブ７を用いて空気抜は穴４を介して加圧
した加熱蒸気をゴムチューブ材内に吹き込み、ゴムチュ
ーブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫す
る（工程Ｆ）。これによりゴムチューブ材は、弾性を有
するゴムチューブに加硫成型かなされる。この際、予め
カーボンブラック等の補強剤を加え硬さを改善するよう
にすることもできる。
尚、本実施例では金型自体の構造で圧入口をシールする
ようにしたか、金型とは別にシール用の型を設けてそれ
てシールするようにしてもよい。
ようにしたか、金型とは別にシール用の型を設けてそれ
てシールするようにしてもよい。
又、本発明においては、加硫時に必要な加熱をゴムチュ
ーブ材内に吹き込む高温蒸気によって行なっていたか、
金型自体を外部の熱源で又は金型内に内蔵した熱源で行
なうようにしてもよいことは勿論である。
ーブ材内に吹き込む高温蒸気によって行なっていたか、
金型自体を外部の熱源で又は金型内に内蔵した熱源で行
なうようにしてもよいことは勿論である。
このゴムチューブを、金型２内に設けられた刃物等のカ
ット機構５．６でカットを行なって製品として都合のよ
い長さにする（工程Ｇ）。更に、金型２から取り出した
チューブを洗浄して潤滑剤を取り除き（工程Ｈ）製品と
して仕上げる（工程■）。
ット機構５．６でカットを行なって製品として都合のよ
い長さにする（工程Ｇ）。更に、金型２から取り出した
チューブを洗浄して潤滑剤を取り除き（工程Ｈ）製品と
して仕上げる（工程■）。
尚、ゴムを完全に加硫するには多くの時間を要するので
、加硫時間を短縮して生産性を向上させるため形状が変
化し難い半加硫状態になったときに取り出してしまい、
後でまとめて加硫釜で加硫するようにしてもよい。
、加硫時間を短縮して生産性を向上させるため形状が変
化し難い半加硫状態になったときに取り出してしまい、
後でまとめて加硫釜で加硫するようにしてもよい。
又、従来においてはマンドレルの構造上ゴムチューブの
拡管形状は、ストッパ側に限られていたが、金型を予め
所定の形状に作成しておくことでストッパ側に限られず
両端の拡管形状や中間部の拡管形状等のゴムチューブの
作成も可能となる。
拡管形状は、ストッパ側に限られていたが、金型を予め
所定の形状に作成しておくことでストッパ側に限られず
両端の拡管形状や中間部の拡管形状等のゴムチューブの
作成も可能となる。
更に、上記工程の多くは、自動化を図ることか可能であ
るので、それにより熟練を要さすに製品を速く且つ安く
できるようになり生産性を向上することかできる。
るので、それにより熟練を要さすに製品を速く且つ安く
できるようになり生産性を向上することかできる。
（発明の効果）
本発明に係るゴムチューブ製造方法によれば、押出し成
型したゴムチューブ材を金型への圧入か完了した状態で
ゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチュ
ーブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫し
てゴムチューブを得るようにしたので、従来方法の欠点
であったマンドレルの形状バラツキや人の作業によるバ
ラツキのない均一な形状ゴムチューブを得ることができ
ると共に、型内にカット機構を設けたので、従来工程に
おける人手による手間のかかる二次カットを省略できる
大きな利益を有する。
型したゴムチューブ材を金型への圧入か完了した状態で
ゴムチューブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチュ
ーブ材を膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫し
てゴムチューブを得るようにしたので、従来方法の欠点
であったマンドレルの形状バラツキや人の作業によるバ
ラツキのない均一な形状ゴムチューブを得ることができ
ると共に、型内にカット機構を設けたので、従来工程に
おける人手による手間のかかる二次カットを省略できる
大きな利益を有する。
第１図は本発明のゴムチューブ製造方法のゴムチューブ
圧入時における金型の断面図、第２図は本発明のゴムチ
ューブ製造方法の製造工程を示すフローチャート、第３
図は従来のゴムチューブ製造方法の製造工程を示すフロ
ーチャートである。 １・・・押出し機、２・・・金型、３・・・圧入口、４
・・・空気抜は穴、５，６・・カット機構、７・・・チ
ューブ、８・・・部分。 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代 理
人 弁理士 下 １） 容−即問 弁理士
大 橋 邦 度量 弁理士 小 山
有第１図 第２図
圧入時における金型の断面図、第２図は本発明のゴムチ
ューブ製造方法の製造工程を示すフローチャート、第３
図は従来のゴムチューブ製造方法の製造工程を示すフロ
ーチャートである。 １・・・押出し機、２・・・金型、３・・・圧入口、４
・・・空気抜は穴、５，６・・カット機構、７・・・チ
ューブ、８・・・部分。 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代 理
人 弁理士 下 １） 容−即問 弁理士
大 橋 邦 度量 弁理士 小 山
有第１図 第２図
Claims (2)
- （１）押出し成型したゴムチューブ材を加硫して加硫ゴ
ムチューブを得るゴムチューブ製造方法において、 押出し成型したゴムチューブ材を金型へ圧入する工程と
、このゴムチューブ材の圧入が完了した状態でゴムチュ
ーブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチューブ材を
膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫する工程と
を設けたことを特徴とするゴムチューブ製造方法。 - （２）押出し成型したゴムチューブ材を加硫して加硫ゴ
ムチューブを得るゴムチューブ製造方法において、 押出し成型したゴムチューブ材を金型へ圧入する工程と
、このゴムチューブ材の圧入が完了した状態でゴムチュ
ーブ材内に加圧した流体を吹き込んでゴムチューブ材を
膨張させて金型の内壁に押し付けながら加硫する工程と
、この工程により得た加硫ゴムチューブを金型内に設け
られたカット機構でカットする工程を設けたことを特徴
とするゴムチューブ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29112490A JPH04164624A (ja) | 1990-10-29 | 1990-10-29 | ゴムチューブ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29112490A JPH04164624A (ja) | 1990-10-29 | 1990-10-29 | ゴムチューブ製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04164624A true JPH04164624A (ja) | 1992-06-10 |
Family
ID=17764770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29112490A Pending JPH04164624A (ja) | 1990-10-29 | 1990-10-29 | ゴムチューブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04164624A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1581378A1 (en) * | 2002-11-19 | 2005-10-05 | William W. Rowley | Post formation profile processing |
| JP2014124791A (ja) * | 2012-12-25 | 2014-07-07 | Sakura Rubber Co Ltd | ゴムチューブの製造方法及び製造装置 |
| DE102013212643A1 (de) * | 2013-06-28 | 2014-12-31 | Bernhard Sabel | Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffrohrs sowie entsprechende Einrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohrs |
| JP2017165108A (ja) * | 2017-06-28 | 2017-09-21 | 櫻護謨株式会社 | ゴムチューブの製造方法及び製造装置 |
-
1990
- 1990-10-29 JP JP29112490A patent/JPH04164624A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1581378A1 (en) * | 2002-11-19 | 2005-10-05 | William W. Rowley | Post formation profile processing |
| EP1581378A4 (en) * | 2002-11-19 | 2006-09-27 | William W Rowley | PROFILE WORKING AFTER SHAPING |
| JP2014124791A (ja) * | 2012-12-25 | 2014-07-07 | Sakura Rubber Co Ltd | ゴムチューブの製造方法及び製造装置 |
| DE102013212643A1 (de) * | 2013-06-28 | 2014-12-31 | Bernhard Sabel | Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffrohrs sowie entsprechende Einrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohrs |
| EP2818301A1 (de) * | 2013-06-28 | 2014-12-31 | Bernhard A. Sabel | Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffrohrs sowie entsprechende Einrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohrs |
| JP2017165108A (ja) * | 2017-06-28 | 2017-09-21 | 櫻護謨株式会社 | ゴムチューブの製造方法及び製造装置 |
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