JPH10274315A - コーナー部のプレスによる成形方法 - Google Patents
コーナー部のプレスによる成形方法Info
- Publication number
- JPH10274315A JPH10274315A JP8125797A JP8125797A JPH10274315A JP H10274315 A JPH10274315 A JP H10274315A JP 8125797 A JP8125797 A JP 8125797A JP 8125797 A JP8125797 A JP 8125797A JP H10274315 A JPH10274315 A JP H10274315A
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- Japan
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- press
- thickness
- impeller shell
- corner
- impeller
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- Pending
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 インペラシェル内周部分のコーナー部の板厚
減少を抑えることのできるプレス成形の方法を提供し、
強度や剛性を保持したまま素材板厚を薄くできるように
して、生産コストの低下及びトルクコンバータの軽量化
を図る。 【解決手段】 トルクコンバータ１のインペラシェル４
ａの内周コーナー部４３の成形方法は、素材にプレスに
よる曲げ加工を行う成形方法であって、第１工程と、第
２工程とを備えている。第２工程では、仕上げプレスを
行う。第１工程では、第２工程の前に、仕上げプレスに
おいて内周コーナー部４３が素材の厚み方向に交差する
向きに圧縮力を受けるような形状となるように、素材を
プレスする。
減少を抑えることのできるプレス成形の方法を提供し、
強度や剛性を保持したまま素材板厚を薄くできるように
して、生産コストの低下及びトルクコンバータの軽量化
を図る。 【解決手段】 トルクコンバータ１のインペラシェル４
ａの内周コーナー部４３の成形方法は、素材にプレスに
よる曲げ加工を行う成形方法であって、第１工程と、第
２工程とを備えている。第２工程では、仕上げプレスを
行う。第１工程では、第２工程の前に、仕上げプレスに
おいて内周コーナー部４３が素材の厚み方向に交差する
向きに圧縮力を受けるような形状となるように、素材を
プレスする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コーナー部のプレ
スによる成形方法、特にトルクコンバータのインペラシ
ェルの内周部分のコーナー部のプレスによる成形方法に
関する。
スによる成形方法、特にトルクコンバータのインペラシ
ェルの内周部分のコーナー部のプレスによる成形方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】トルクコンバータは、３種の羽根車（イ
ンペラ，タービン，ステータ）を内部に有し、内部の作
動油によりトルクを伝達する装置である。インペラはエ
ンジン側の回転体に連結されたフロントカバーに固定さ
れており、インペラからタービンに流れる作動油により
トルクがトランスミッション側に伝えられる。
ンペラ，タービン，ステータ）を内部に有し、内部の作
動油によりトルクを伝達する装置である。インペラはエ
ンジン側の回転体に連結されたフロントカバーに固定さ
れており、インペラからタービンに流れる作動油により
トルクがトランスミッション側に伝えられる。
【０００３】このトルクコンバータの構成部品であるイ
ンペラのインペラシェルはプレスによって成形されてい
るものが多い。このインペラシェルは、図１に示すイン
ペラシェル４ａのような形状のものであり、通常、板厚
が３〜５ｍｍで、内周部に半径５〜６ｍｍの湾曲部分が
ある。
ンペラのインペラシェルはプレスによって成形されてい
るものが多い。このインペラシェルは、図１に示すイン
ペラシェル４ａのような形状のものであり、通常、板厚
が３〜５ｍｍで、内周部に半径５〜６ｍｍの湾曲部分が
ある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のような形状を有
するインペラシェルをプレス成形する場合、内周部の湾
曲部分において板厚が減少する。この減少の割合は素材
の板厚に対して１５〜２０％である。このインペラシェ
ルは、フロントカバーとともにトルクコンバータの作動
油室を構成するものであり、作動油の内圧が作用する。
したがって、インペラシェルの板厚が部分的にでも薄く
なると、トルクコンバータが膨らむように変形して損傷
や部品の脱落などの不具合が発生する恐れがある。この
ような板厚減少による強度及び剛性の低下に起因する不
具合を回避するために、従来は素材の板厚を厚くしてい
る。
するインペラシェルをプレス成形する場合、内周部の湾
曲部分において板厚が減少する。この減少の割合は素材
の板厚に対して１５〜２０％である。このインペラシェ
ルは、フロントカバーとともにトルクコンバータの作動
油室を構成するものであり、作動油の内圧が作用する。
したがって、インペラシェルの板厚が部分的にでも薄く
なると、トルクコンバータが膨らむように変形して損傷
や部品の脱落などの不具合が発生する恐れがある。この
ような板厚減少による強度及び剛性の低下に起因する不
具合を回避するために、従来は素材の板厚を厚くしてい
る。
【０００５】しかし、この素材板厚の増加は、生産コス
トのアップにつながるとともに、トルクコンバータの重
量増加を引き起こす。本発明の課題は、コーナー部の板
厚減少を抑えることのできるプレス成形の方法を提供
し、強度や剛性を保持したまま素材板厚を薄くできるよ
うにして、生産コストの低下及びトルクコンバータの軽
量化を図ることにある。
トのアップにつながるとともに、トルクコンバータの重
量増加を引き起こす。本発明の課題は、コーナー部の板
厚減少を抑えることのできるプレス成形の方法を提供
し、強度や剛性を保持したまま素材板厚を薄くできるよ
うにして、生産コストの低下及びトルクコンバータの軽
量化を図ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載のコーナ
ー部の成形方法は、素材にプレスによる曲げ加工を行う
際のコーナー部の成形方法であって、第１工程と、第２
工程とを備えている。第２工程では、仕上げプレスを行
う。第１工程では、第２工程の前に、仕上げプレスにお
いてコーナー部が素材の厚み方向に交差する向きに圧縮
力を受けるような形状となるように、素材をプレスす
る。
ー部の成形方法は、素材にプレスによる曲げ加工を行う
際のコーナー部の成形方法であって、第１工程と、第２
工程とを備えている。第２工程では、仕上げプレスを行
う。第１工程では、第２工程の前に、仕上げプレスにお
いてコーナー部が素材の厚み方向に交差する向きに圧縮
力を受けるような形状となるように、素材をプレスす
る。
【０００７】従来では、プレス成形中のコーナー部に
は、厚み方向に交差する向きに引っ張りの内部応力が作
用する。このため、コーナー部が延びることによりコー
ナー部の板厚が減少する。ここでは、仕上げプレスを行
う前の工程において、仕上げプレスにおいてコーナー部
が素材の厚み方向に交差する向きに圧縮力を受けるよう
な形状に素材を成形している。このため、仕上げプレス
工程においてコーナー部の板厚が減少することが抑制さ
れる。これにより、従来に較べ、コーナー部の強度や剛
性を保持したまま素材の板厚を薄くすることができ、生
産コストが低下する。
は、厚み方向に交差する向きに引っ張りの内部応力が作
用する。このため、コーナー部が延びることによりコー
ナー部の板厚が減少する。ここでは、仕上げプレスを行
う前の工程において、仕上げプレスにおいてコーナー部
が素材の厚み方向に交差する向きに圧縮力を受けるよう
な形状に素材を成形している。このため、仕上げプレス
工程においてコーナー部の板厚が減少することが抑制さ
れる。これにより、従来に較べ、コーナー部の強度や剛
性を保持したまま素材の板厚を薄くすることができ、生
産コストが低下する。
【０００８】請求項２に記載のコーナー部の成形方法
は、請求項１に記載のコーナー部の成形方法であって、
トルクコンバータのインペラシェルの内周部分のコーナ
ー部を成形する。ここでは、インペラシェルの形状にお
いて曲げ寸法が小さく曲げ加工による板厚減少の大きい
内周部のコーナー部に対して、請求項１に記載のコーナ
ー部の成形方法を採用している。これにより、インペラ
シェルの板厚を薄くすることが可能となり、強度や剛性
を確保しつつ、生産コストが低下し、トルクコンバータ
が軽量となる。
は、請求項１に記載のコーナー部の成形方法であって、
トルクコンバータのインペラシェルの内周部分のコーナ
ー部を成形する。ここでは、インペラシェルの形状にお
いて曲げ寸法が小さく曲げ加工による板厚減少の大きい
内周部のコーナー部に対して、請求項１に記載のコーナ
ー部の成形方法を採用している。これにより、インペラ
シェルの板厚を薄くすることが可能となり、強度や剛性
を確保しつつ、生産コストが低下し、トルクコンバータ
が軽量となる。
【０００９】請求項３に記載のコーナー部の成形方法
は、請求項２に記載のコーナー部の成形方法において、
成形するインペラシェルの板厚に対して仕上げプレスさ
れた半径６ｍｍ以下のコーナー部の板厚の減少率が１０
％以下である。この条件でのコーナー部の板厚減少の割
合は、従来では１５〜２０％である。これに対し、本発
明の成形方法によれば１０％以下とすることができ、こ
の分だけ板厚の薄い素材を使用することができる。
は、請求項２に記載のコーナー部の成形方法において、
成形するインペラシェルの板厚に対して仕上げプレスさ
れた半径６ｍｍ以下のコーナー部の板厚の減少率が１０
％以下である。この条件でのコーナー部の板厚減少の割
合は、従来では１５〜２０％である。これに対し、本発
明の成形方法によれば１０％以下とすることができ、こ
の分だけ板厚の薄い素材を使用することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の一実施形態によ
って成形されたインペラシェル４ａを含むトルクコンバ
ータ１を示している。ここでは、Ｏ−Ｏがトルクコンバ
ータ１の回転軸であり、図の左側にエンジン（図示せ
ず）が配置され、図の右側にトランスミッション（図示
せず）が配置されている。
って成形されたインペラシェル４ａを含むトルクコンバ
ータ１を示している。ここでは、Ｏ−Ｏがトルクコンバ
ータ１の回転軸であり、図の左側にエンジン（図示せ
ず）が配置され、図の右側にトランスミッション（図示
せず）が配置されている。
【００１１】このトルクコンバータ１は、エンジン側の
クランクシャフトからトランスミッションのメインドラ
イブシャフトにトルクを伝達するための機構であり、主
として、エンジン側のクランクシャフトにフレキシブル
プレートを介して連結されるフロントカバー３と、イン
ペラシェル４ａを含むインペラ４と、タービン５と、ス
テータ６とから構成されている。フロントカバー３とイ
ンペラ４のインペラシェル４ａとは外周部で溶接され、
両者で作動油室を形成している。
クランクシャフトからトランスミッションのメインドラ
イブシャフトにトルクを伝達するための機構であり、主
として、エンジン側のクランクシャフトにフレキシブル
プレートを介して連結されるフロントカバー３と、イン
ペラシェル４ａを含むインペラ４と、タービン５と、ス
テータ６とから構成されている。フロントカバー３とイ
ンペラ４のインペラシェル４ａとは外周部で溶接され、
両者で作動油室を形成している。
【００１２】インペラ４は、インペラシェル４ａと、イ
ンペラシェル４ａの内側に固定された複数のインペラブ
レード４ｂと、インペラシェル４ａの内周端に固定され
ているインペラハブ４ｃとから構成されている。インペ
ラシェル４ａは、本体部４１と、外周接続部４２と、内
周コーナー部４３とから構成される。本体部４１は、タ
ービン５に対向するように配置される。外周接続部４２
は、本体部４１の外周側に形成され、フロントカバー３
に固定される。内周コーナー部４３は、本体部４１の内
周側に形成され、インペラハブ４ｃと固定される。この
インペラシェル４ａの内周コーナー部４３の成形方法に
ついては後述する。
ンペラシェル４ａの内側に固定された複数のインペラブ
レード４ｂと、インペラシェル４ａの内周端に固定され
ているインペラハブ４ｃとから構成されている。インペ
ラシェル４ａは、本体部４１と、外周接続部４２と、内
周コーナー部４３とから構成される。本体部４１は、タ
ービン５に対向するように配置される。外周接続部４２
は、本体部４１の外周側に形成され、フロントカバー３
に固定される。内周コーナー部４３は、本体部４１の内
周側に形成され、インペラハブ４ｃと固定される。この
インペラシェル４ａの内周コーナー部４３の成形方法に
ついては後述する。
【００１３】タービン５は、作動油室内でインペラシェ
ル４ａの本体部４１と対向するように配置されており、
主に、タービンシェル５ａと、タービンシェル５ａに固
定された複数のタービンブレード５ｂとから構成されて
いる。タービンシェル５ａの内周端には、トランスミッ
ション側から延びるメインドライブシャフトと連結する
ためのスプライン孔８ａを有するタービンハブ８が固定
されている。
ル４ａの本体部４１と対向するように配置されており、
主に、タービンシェル５ａと、タービンシェル５ａに固
定された複数のタービンブレード５ｂとから構成されて
いる。タービンシェル５ａの内周端には、トランスミッ
ション側から延びるメインドライブシャフトと連結する
ためのスプライン孔８ａを有するタービンハブ８が固定
されている。
【００１４】ステータ６は、インペラ４とタービン５と
の間に配置されており、ワンウェイクラッチ７を介し
て、トランスミッションのハウジングに固定されたステ
ータシャフトに固定されている。次に、トルクコンバー
タ１の動作について説明する。エンジン側のクランクシ
ャフトからのトルクは、図示しないフレキシブルプレー
トからフロントカバー３に入力される。このトルクはイ
ンペラシェル４ａに伝達される。これにより、インペラ
４が回転し、作動油がインペラシェル４ａ側からタービ
ン５側へと流れる。この作動油の流れによってタービン
５が回転し、タービン５のトルクはタービンハブ８を介
してメインドライブシャフトに出力される。
の間に配置されており、ワンウェイクラッチ７を介し
て、トランスミッションのハウジングに固定されたステ
ータシャフトに固定されている。次に、トルクコンバー
タ１の動作について説明する。エンジン側のクランクシ
ャフトからのトルクは、図示しないフレキシブルプレー
トからフロントカバー３に入力される。このトルクはイ
ンペラシェル４ａに伝達される。これにより、インペラ
４が回転し、作動油がインペラシェル４ａ側からタービ
ン５側へと流れる。この作動油の流れによってタービン
５が回転し、タービン５のトルクはタービンハブ８を介
してメインドライブシャフトに出力される。
【００１５】次に、インペラシェル４ａの内周コーナー
部４３の成形方法について説明する。まず、素材である
板材から切り出した円板形状の薄板鋼板を予備的にプレ
スすることによって、図２に示すインペラシェル４ａの
形状に成形する。次に、図２及び図３に示す金型６１及
び金型６２を使用して、プレスによる仕上げ成形を行
う。ここでは、図２に示すように、金型６２に載置され
たインペラシェル４ａに対して金型６１を押し下げるこ
とによって成形を行う。この仕上げ成形では、インペラ
シェル４ａが成形されていくときに、内周コーナー部４
３付近がインペラシェル４ａの厚み方向と直交する向き
に圧縮される（図２の矢印の向きに力が作用する）。こ
れにより、図３に示す仕上げプレス成形後の内周コーナ
ー部４３については、その板厚の減少が少ない。このた
め、インペラシェル４ａの素材の板厚を薄くすることが
でき、インペラシェル４ａの強度や剛性を確保しつつト
ルクコンバータ１の重量が減る。
部４３の成形方法について説明する。まず、素材である
板材から切り出した円板形状の薄板鋼板を予備的にプレ
スすることによって、図２に示すインペラシェル４ａの
形状に成形する。次に、図２及び図３に示す金型６１及
び金型６２を使用して、プレスによる仕上げ成形を行
う。ここでは、図２に示すように、金型６２に載置され
たインペラシェル４ａに対して金型６１を押し下げるこ
とによって成形を行う。この仕上げ成形では、インペラ
シェル４ａが成形されていくときに、内周コーナー部４
３付近がインペラシェル４ａの厚み方向と直交する向き
に圧縮される（図２の矢印の向きに力が作用する）。こ
れにより、図３に示す仕上げプレス成形後の内周コーナ
ー部４３については、その板厚の減少が少ない。このた
め、インペラシェル４ａの素材の板厚を薄くすることが
でき、インペラシェル４ａの強度や剛性を確保しつつト
ルクコンバータ１の重量が減る。
【００１６】なお、従来のように、仕上げプレスにおい
て内周コーナー部４３に圧縮力が作用しない場合には、
素材の板厚３．８５ｍｍを半径寸法５ｍｍに曲げプレス
成形した場合の成形後の板厚は、３．１１ｍｍとなり約
１９％の板厚減少となる。これに対し、本実施形態の成
形方法を採れば、同じように素材の板厚３．８５ｍｍを
半径寸法５ｍｍに曲げプレス成形した場合の成形後の板
厚は、３．５７ｍｍとなり約７％の板厚減少にとどま
る。また、本実施形態の成形方法で素材の板厚３．８５
ｍｍを半径寸法５．５ｍｍに曲げプレス成形した場合の
成形後の板厚は、３．７６ｍｍとなり約２％の板厚減少
にとどまる。
て内周コーナー部４３に圧縮力が作用しない場合には、
素材の板厚３．８５ｍｍを半径寸法５ｍｍに曲げプレス
成形した場合の成形後の板厚は、３．１１ｍｍとなり約
１９％の板厚減少となる。これに対し、本実施形態の成
形方法を採れば、同じように素材の板厚３．８５ｍｍを
半径寸法５ｍｍに曲げプレス成形した場合の成形後の板
厚は、３．５７ｍｍとなり約７％の板厚減少にとどま
る。また、本実施形態の成形方法で素材の板厚３．８５
ｍｍを半径寸法５．５ｍｍに曲げプレス成形した場合の
成形後の板厚は、３．７６ｍｍとなり約２％の板厚減少
にとどまる。
【００１７】
【発明の効果】本発明では、第２工程における仕上げプ
レスの前に第１工程を設け、この第１工程で仕上げプレ
スにおいてコーナー部が素材の厚み方向に交差する向き
に圧縮力を受けるような形状に素材を成形しているた
め、第２工程の仕上げプレスにおいてコーナー部の板厚
が減少することが抑えられ、従来に較べて、コーナー部
の強度及び剛性を保持したまま素材の板厚を薄くするこ
とができ、生産コストの低下及び軽量化が達成される。
レスの前に第１工程を設け、この第１工程で仕上げプレ
スにおいてコーナー部が素材の厚み方向に交差する向き
に圧縮力を受けるような形状に素材を成形しているた
め、第２工程の仕上げプレスにおいてコーナー部の板厚
が減少することが抑えられ、従来に較べて、コーナー部
の強度及び剛性を保持したまま素材の板厚を薄くするこ
とができ、生産コストの低下及び軽量化が達成される。
【図１】本発明の一実施形態により成形されたインペラ
シェルを含むトルクコンバータの縦断面概略図。
シェルを含むトルクコンバータの縦断面概略図。
【図２】仕上げプレス図。
【図３】仕上げプレス図。
１ トルクコンバータ ４ａ インペラシェル ４３ 内周コーナー部（コーナー部）
Claims (3)
- 【請求項１】素材にプレスによる曲げ加工を行う際のコ
ーナー部の成形方法であって、 仕上げプレスを行う第２工程と、 前記第２工程の前に、前記仕上げプレスにおいて前記コ
ーナー部が前記素材の厚み方向に交差する向きに圧縮力
を受けるような形状となるように、前記素材をプレスす
る第１工程と、を備えたコーナー部の成形方法。 - 【請求項２】トルクコンバータのインペラシェルの内周
部分のコーナー部を成形する、請求項１に記載のコーナ
ー部の成形方法。 - 【請求項３】前記インペラシェルの板厚に対して仕上げ
プレスされた半径６ｍｍ以下の前記コーナー部の板厚の
減少率が１０％以下である、請求項２に記載のコーナー
部の成形方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8125797A JPH10274315A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | コーナー部のプレスによる成形方法 |
| KR1019980010970A KR100279508B1 (ko) | 1997-03-31 | 1998-03-30 | 프레스가공에 의한 토크 컨버터의 코너부 형성방법 |
| US09/050,092 US5996391A (en) | 1997-03-31 | 1998-03-30 | Method of forming a corner portion of a torque converter by press working |
| FR9803974A FR2761442A1 (fr) | 1997-03-31 | 1998-03-31 | Procede de formation d'une partie en coin d'un convertisseur de couple par un formage a la presse |
| DE19814361A DE19814361B4 (de) | 1997-03-31 | 1998-03-31 | Umformverfahren zur Herstellung eines Kantenbereichs eines Bauteils eines Drehmomentwandlers |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8125797A JPH10274315A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | コーナー部のプレスによる成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10274315A true JPH10274315A (ja) | 1998-10-13 |
Family
ID=13741332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8125797A Pending JPH10274315A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | コーナー部のプレスによる成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10274315A (ja) |
-
1997
- 1997-03-31 JP JP8125797A patent/JPH10274315A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040330 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040713 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20041214 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |