JPH10268909A

JPH10268909A - スケジューリングシステム

Info

Publication number: JPH10268909A
Application number: JP7492797A
Authority: JP
Inventors: Takatoshi Kobayashi; 敬寿小林; Hirokazu Yasunaga; 裕和安長
Original assignee: Nippon Steel Corp; Nippon Steel Information and Communication Systems Inc
Current assignee: Nippon Steel Corp; Nippon Steel Information and Communication Systems Inc
Priority date: 1997-03-27
Filing date: 1997-03-27
Publication date: 1998-10-09

Abstract

(57)【要約】【課題】製造スケジュールの調整を効率よく且つ短時
間で行うことができるスケジューリングシステムを提供
する。【解決手段】記憶部１２０には、各工程毎にスケジュ
ール調整を行うことを認める一のオペレータを定めた対
応関係が記憶される。調整処理手段１５２は、オペレー
タがスケジュールを調整するときに、対応関係に従って
調整を行うことが認められた分の各工程のスケジュール
を記憶部１６０に記憶すると共に、オペレータが対応関
係で定められた各工程のスケジュールについてのみ調整
できるように制御する。その調整結果は記憶部１６０に
更新して記憶される。時間整合処理手段１１４は、記憶
部１６０に更新して記憶された各工程のスケジュールに
ついて、工程間の時間的な整合性がとられるように修正
を行う。更新処理手段１１５は、修正後の各工程のスケ
ジュールを記憶部７０に更新して記憶する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば薄板製品
を製造する際に、薄板工程の各製造工程に対するスケジ
ュールを作成するスケジューリングシステムに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、製鉄所において例えば薄板製品等
を製造する場合、生産管理のうちスケジューリングに関
する部分は、総枠的管理が主体であった。この総枠的管
理では、例えば一週間分の明細を受けると、この一週間
という枠の中で管理をしていた。すなわち、明細には、
薄板製品を何トン製造しなさいとか、ブリキ製品を何ト
ン製造しなさいとかが定められていただけであり、製品
の納入日についての情報は含まれていなかった。そし
て、オペレータが、その一週間の中で、日別に所定の量
だけ製造できるように製造スケジュールを立てていた。
当然ながら、薄板工程だけでも、多数の工程が含まれて
おり、また工程のなかには、たとえば焼鈍工程のよう
に、焼鈍を行うための設備（焼鈍工程の場合は焼鈍炉）
を複数有しているものがある。このため、熟練のオペレ
ータであっても作成できる製造スケジュールは、せいぜ
い二、三日先までであった。

【０００３】また、近年は、コンピュータを用いて、一
定期間にわたる製造スケジュールを作成することが行わ
れている。この場合、まず、注文に応じて最終的に仕上
げる製品の設計を行い、製品仕様を作成する。そして、
この製品仕様をコンピュータに入力し、コンピュータ
は、製品仕様に基づいて、所定のプログラムに従って製
造スケジュールを作成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、特に、薄板
工程については、各製造工程の制約条件が複雑であり、
多工程・多品種で製造ロットの数が多いという特徴があ
る。また、製造スケジュールには、生産コスト、生産効
率、製品の品質等の観点から様々なスケジュール条件が
課せられる。このため、かかるスケジュール条件に適合
するような製造スケジュールの最適解をコンピュータに
よって得ようとすると、プログラムが複雑になり、現実
的には不可能である。そこで、コンピュータが作成した
製造スケジュールをオペレータが最終的に調整して、最
適解を求める必要がある。しかしながら、製造スケジュ
ールは複雑であり、問題点がどこにあるかを容易に見い
だすことができず、その調整作業は非効率的で時間がか
かるという問題がある。

【０００５】本発明は上記事情に基づいてなされたもの
であり、製造スケジュールの調整を効率よく且つ短時間
で行うことができるスケジューリングシステムを提供す
ることを目的とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明に係るスケジューリングシステムは、複数の
工程を有する製造工程と、注文に基づいて一定期間にわ
たる前記製造工程全体についての製造スケジュールを作
成するスケジュール作成手段と、前記スケジュール作成
手段で作成された前記製造スケジュールを第一記憶手段
に記憶する管理手段と、前記各工程毎に前記製造スケジ
ュールの調整を行うことを認める一の担当者を定めた対
応関係を記憶する第二記憶手段と、担当者が前記製造ス
ケジュールを調整するときに、前記第二記憶手段に記憶
された前記対応関係に従って前記製造スケジュールの調
整を行うことが認められた分の前記各工程の前記製造ス
ケジュールを第三記憶手段に記憶すると共に、前記第三
記憶手段に記憶された前記各工程の前記製造スケジュー
ルの調整を行うことが認められた担当者であるときに、
その調整結果を前記第三記憶手段に更新して記憶する複
数の調整処理手段と、前記管理手段に設けられた、前記
複数の調整処理手段で処理された後の前記各工程の前記
製造スケジュールについて、前記工程間の時間的な整合
性がとられているか否かを判断し、前記工程間の時間的
な整合性がとられていないと判断したときに、前記工程
間の時間的な整合性がとられるように修正を行う時間整
合処理手段と、前記管理手段に設けられた、前記時間整
合処理手段で処理された後の前記各工程の前記製造スケ
ジュールを前記第一記憶手段に更新して記憶する更新処
理手段と、を具備することを特徴とするものである。

【０００７】本発明では、各工程毎に製造スケジュール
の調整を行うことを認める一の担当者を定めた対応関係
を記憶する第二記憶手段と、担当者が製造スケジュール
を調整するときに、第二記憶手段に記憶された対応関係
に従って製造スケジュールの調整を行うことが認められ
た分の各工程の製造スケジュールを第三記憶手段に記憶
すると共に、第三記憶手段に記憶された各工程の製造ス
ケジュールの調整を行うことが認められた担当者である
ときに、その調整結果を第三記憶手段に更新して記憶す
る複数の調整処理手段とを設けたことにより、各工程毎
に担当者を決めて、製造スケジュールの調整を複数の担
当者に同時並行的に行わせることができ、しかも、複数
の担当者が誤って同時に同じ工程の製造スケジュールを
調整してしまうことを確実に防止することができるの
で、製造スケジュールの調整を効率よく且つ短時間で行
うことができる。また、複数の調整処理手段で処理され
た後の各工程の製造スケジュールについて、工程間の時
間的な整合性がとられるように修正を行う時間整合処理
手段を設けたことにより、複数の担当者によって調整が
なされた後の製造スケジュールについて工程間の時間的
整合性を担保することができるので、信頼性の高い製造
スケジュールを得ることができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施形態につい
て、図面を参照して説明する。まず、図１を参照し、製
鉄所において製造される薄板製品の製造手順について工
程別に簡単に説明する。ここで、薄板製品とは、清涼飲
料水用容器や自動車のボディ等に使用される薄い板状の
製品、例えばステンレス薄板、表面処理鋼板、電磁鋼板
などをいう。

【０００９】高炉工程１１から供給される溶銑は、溶銑
予備処理工程１２において石灰等を入れて特性が調整さ
れ、転炉工程１３において用途に合わせた品質と成分の
鋼とされる。次に、かかる溶鋼は、二次精錬工程１４に
おいて脱ガス処理が施され、連続鋳造工程１５において
スラブの形に固めて切断される。その後、スラブ精整工
程１６においてスラブの表面の状態が整えられる。溶銑
予備処理工程１２からスラブ精整工程１６までの工程
を、一般に製鋼工程という。製鋼工程は、薄板製品だけ
でなく、鋼管や鋼矢板のような薄板製品以外の鉄鋼製品
にも共通の工程である。薄板製品を製造するには、スラ
ブ精整工程１６から供給されるスラブを、さらに熱延工
程１７に通すことにより、いわゆるホットコイルと呼ば
れる熱延鋼板を製造する。熱延工程１７には、加熱炉工
程、熱間圧延工程等が含まれる。こうして得られたホッ
トコイルは、薄板工程に送られる。薄板工程は、例えば
冷間圧延工程２１、焼鈍工程２２、スキンパス工程２
３、メッキ工程２４などの他、製品に応じて数十の工程
が含まれる。尚、本実施形態では、製鋼工程からホット
コイルを生成するまでの工程を製鋼・熱延工程という。

【００１０】図２は本実施形態のスケジューリングシス
テムを用いた薄板製品のスケジューリングシステムの概
要を示すブロック図である。かかる薄板製品のスケジュ
ーリングシステムは、スクリーニング部３１と、週間生
産計画部３２と、現品設計部３３と、週間・日別スケジ
ューリング部４０と、生産管制部５０と、記憶部７０と
を備えるものである。記憶部７０は、スクリーニング部
３１等の各部で処理された結果を記憶するものである。
尚、図２では、図を簡略化するために、記憶部７０を各
部に対して共通なものとして描いているが、週間・日別
スケジューリング部４０等の各部は別個のワークステー
ション等により構成されているので、実際には記憶部７
０は各部毎に別個に設けられている。

【００１１】まず、本社などにある受注部門において需
要家から薄板製品の注文を受けると、その注文は一週間
に一度、各製鉄所に投入される。各注文の内容は、例え
ば「５０ｔの薄板製品を何月何週に納入せよ」といった
内容である。投入された内容は、記憶部７０に記憶され
る。製鉄所では、この注文に対して所定の受注処理を行
ったあと、スクリーニング部３１においてスクリーニン
グ処理を行う。このスクリーニング処理では、注文され
た製品に対する品質設計や製造方法の設計等が行われ
る。すなわち、通過する各工程毎にその製造仕様を決め
る。スクリーニング部３１では、製鉄所内でその製品の
管理等に必要な種々のキーなども付与する。

【００１２】週間生産計画部３２では、記憶部７０に記
憶されたスクリーニング処理の結果に基づいて、全工程
での負荷バランスを考慮して、その週に製造する製品及
びその製造量を決める。例えば一週間当たり２０００件
程度の注文が来る製鉄所の場合には、その注文の中でそ
の週に工場で処理できるものと処理できないものとに峻
別し、処理できないものについては、次週に処理を繰り
越すといった処理を行う。処理結果は、記憶部７０に格
納する。

【００１３】現品設計部３３は、最適単重によるホット
コイルの現品設計を行い、注文数量の製品を製造するた
めに必要な原材料の重量を一定の許容幅内で決める。例
えば、薄板製品の注文量が１００ｔである場合に、ホッ
トコイルを１２０ｔ製造するといった如くである。現品
設計というのは、製鋼・熱延工程の結果得られるホット
コイルの少なくともサイズ、単重及び個数を、記憶部７
０に記憶されたスクリーニング処理の結果等に基づいて
設計することをいう。現品設計の結果得られたものを設
計現品という。但し、「現品」といっても、この段階の
現品は未だ製造されていない架空のものである。具体的
には、例えば、需要家からの注文が１００ｔの薄板製品
であったとすると、冷間圧延工程後の製品重量は１１０
ｔ必要となり、熱間圧延工程後のホットコイルは１２０
ｔ必要となる。このように上流の工程にいく程、製品の
重量は多くなる。そして、この１２０ｔのホットコイル
を製造するために、例えば１０ｔのホットコイル６本と
２０ｔのホットコイル３本が必要である、というような
形で一つ一つのホットコイルについて設計現品を設計す
る。すなわち、ホットコイルの現品設計は、注文総重
量、製品の単重、各工程の設備の能力（各設備によって
最大処理重量及び最小処理重量が決まっている場合があ
る。）等に基づき、ホットコイルの単重及び個数を決め
る。現品設計部３３での処理結果は、記憶部７０に格納
される。

【００１４】ホットコイルの段階で設計現品という概念
を導入するのは以下の理由による。薄板製品の場合に
は、その基本的な性質を決めるのがホットコイルであ
る。薄板工程では、ホットコイルが略そのままの形状で
各工程に流される。薄板工程の途中で、一個のホットコ
イルが二個のものになったりするが、このことはスケジ
ュールを作成する際に大きな影響を与えることはない。
すなわち、ホットコイルの重量と個数を管理していれ
ば、薄板工程では、それ程大きな誤差は生じない。ま
た、ホットコイルとスラブとは、個数及び重量が１対１
に対応する。従って、ホットコイルを管理することによ
り、製鋼・熱延工程の材料を管理することができる。更
に、製鋼の段階から薄板の最終工程まで、長いものでは
２０日程度かかる。このため、中間のホットコイルの段
階で現品設計を行い、そこを起点に、製鋼・熱延工程、
及び薄板工程の製造設計を行うことにより、薄板製品に
ついて最適なスケジューリングを行うことができる。

【００１５】本実施形態では、ホットコイルの設計現品
単位で製鋼・熱延工程及び薄板工程のスケジューリング
を行うことにより、従来のスケジューリングに比べて、
大幅に先行度を拡げた（長期的な）スケジューリングを
行うことができる。また、設計現品単位のスケジューリ
ングを行うため、工程単位で実操業に即した作業指示と
同等レベルのロットの編成を行うことができ、従来に比
べて、実行精度（計画と実績との差の度合い）が極めて
高い正確なスケジューリングを行うことができる。

【００１６】ところで、製鉄所の製造現場では、日々様
々な変動要因が生じる、このため、ホットコイルの設計
現品単位でスケジュールを立てても、そのスケジュール
の変更が必要となることがある。この場合の変更も本実
施形態ではホットコイルの設計現品単位で行う。また、
あるホットコイルから１０ｔの薄板製品を作る予定だっ
たのが、実績として１２ｔの薄板製品ができた場合に
は、残り２ｔを実績現品として、これらの製造予定に組
み入れてスケジュールを変更する必要があるが、その場
合もホットコイル単位で管理する。

【００１７】このようにしてホットコイルの設計現品単
位で注文を管理できれば、多少の変動があるとしても、
かなり長期的なスケジュールの概要を掴むことができ
る。従来は、今後製造される薄板製品がどの需要家に出
荷されるものであるかを知るのはせいぜい３日程度先で
あったものが、ホットコイルの設計現品単位で注文を管
理することにより、多少のスケジュール変更はあるもの
の、例えば１５日程度先までの製品がどの需要家に出荷
されるものであるかを把握することができる。

【００１８】図２に示す週間・日別スケジューリング部
４０は、薄板工程の週間・日別上りスケジューリング部
４１と、薄板工程の週間・日別下りスケジューリング部
４２と、薄板工程の日別・実行スケジューリング部４３
と、製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリング部４
６と、製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリング部
４７とを有する。

【００１９】週間・日別スケジューリング部４０では、
薄板工程及び製鋼・熱延工程の一定期間先までの製造ス
ケジュール（以下、単にスケジュールとも称する。）を
作成すると共に、状況変動に応じて日毎にその製造スケ
ジュールを修正する再スケジューリングを行う。スケジ
ュールは、一定期間内の製造ロットの編成を定めたもの
である。ここで、製造ロットとは、各製造工程毎に、同
一の製造条件で製造可能な設計現品及び（又は）実績現
品を一品単位で集めたものをいう。

【００２０】薄板工程の週間・日別上りスケジューリン
グ部４１では、現品設計部３３で設計したホットコイル
の設計現品に基づいて、薄板工程についてのスケジュー
リングを行う。このスケジューリングは、納期を考慮し
て、薄板工程の下流側から順次上流側に上るようにして
行われる。スケジューリングを行った結果、いつ熱延を
して欲しいかという要求が設計現品単位ででき上がる。
この要求は、「ホットコイル（ＨＣ）要求」という形で
製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリング部４６に
渡される。製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリン
グ部４６では、この要求を基準にして、製鋼・熱延工程
についてのスケジューリングを行う。尚、「ＨＣ要求」
は、新規で注文が投入される一週間毎に製鋼・熱延工程
の週間・日別スケジューリング部４６に送られる。

【００２１】製鋼・熱延工程の方では、薄板以外の製品
についても作業を行っているので、必ずしもこの要求通
りのスケジュールを組んでホットコイルを供給すること
はできない。このため、製鋼・熱延工程の週間・日別ス
ケジューリング部４６では、その要求に基づいてスケジ
ューリングを試みるが、その結果、要求通りの供給がで
きない場合には、その旨の回答を「ホットコイル（Ｈ
Ｃ）供給予定」という形で薄板工程の週間・日別下りス
ケジューリング部４２に返す。ここで、この「ＨＣ供給
予定」もホットコイルの設計現品単位で返される。する
と、薄板工程の週間・日別下りスケジューリング部４２
は、「ＨＣ供給予定」に基づいて、薄板工程のスケジュ
ーリングをもう一回やり直す。このスケジューリング
は、薄板工程の上流側から順次下流側に下るようにして
行われる。ここで、初めて、薄板工程の意思と製鋼・熱
延工程の意思とがつながった形で週間・日別スケジュー
ルができ上がる。すなわち、従来は、製鋼・熱延工程と
薄板工程とは、スケジュール的には、別個のものとなっ
ていたが、本実施形態では、製鋼・熱延工程と薄板工程
との一貫したスケジュールを作成することができる。ま
た、週間・日別スケジューリング部４０は、設備・操業
・品質・工程制約等のすべての条件を取り込んでスケジ
ュールを作成している。このため、ここで作成されたス
ケジュールは、それをそのまま作業命令に置き換えて使
用することができる程度の高い精度のものである。

【００２２】薄板工程の週間・日別下りスケジューリン
グ部４２で作成されたスケジュールは、薄板工程の日別
・実行スケジューリング部４３に送られる。薄板工程の
日別・実行スケジューリング部４３は、最新の設計現品
及び実績現品に関する情報や、製鋼・熱延工程の週間・
日別スケジューリング部４６から毎日送られる「ＨＣ供
給予定」に基づいて、薄板工程について、毎日再スケジ
ューリングを行う。薄板工程の日別・実行スケジューリ
ング部４３においてスケジュールが作成されたら、毎
日、その数日分のスケジュールを生産管制部５０に供給
する。

【００２３】また、製鋼・熱延工程の週間・日別スケジ
ューリング部４６で作成されたスケジュールは、製鋼・
熱延工程の日別・実行スケジューリング部４７に送られ
る。製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリング部４
７は、最新の設計現品及び実績現品に関する情報に基づ
いて、製鋼・熱延工程について、毎日再スケジューリン
グを行う。製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリン
グ部４７においてスケジュールが作成されたら、毎日、
その数日分のスケジュールを生産管制部５０に供給す
る。

【００２４】生産管制部５０は、薄板工程の日別・実行
スケジューリング部４３から供給された数日分のスケジ
ュール、及び製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリ
ング部４７から供給された数日分のスケジュールに基づ
いて、それぞれの工程の各設備６０に毎日、作業指示を
与えるものである。ところで、薄板工程については、各
製造工程の制約条件が複雑であり、操業の実績変動が大
きく、多工程・多品種で製造ロットの数が多いという特
徴がある。このため、薄板工程のスケジュールを作成す
る際に、例えば、ある工程が工事に入る予定になってい
るが、ある材料についてはその工程で作業を行う必要が
あるときには、工事の時期をずらすか、製品の納期をず
らすかの判断を下さなければならないことがある。ま
た、工程Ａから工程Ｂと工程Ｃに材料を供給する場合、
工程Ｂと工程Ｃから工程Ａに対する材料供給の要求が同
時になされたときには、工程Ａの処理能力には一定の限
界があるので、工程Ｂと工程Ｃのどちらに優先して材料
を供給するかという判断が必要となる。かかる判断は、
本来、人間が行うべきものである。しかし、あえてコン
ピュータに判断させることにすると、予め様々なケース
を想定し、そのすべてのケースについての判断基準をコ
ンピュータに持たせておく必要があるが、これは現実的
には不可能である。上記の例の場合、コンピュータは、
一応いずれかの判断を下して、スケジュールを作成する
ことになり、この意味で、コンピュータで自動的に作成
されたスケジュールは、絶対的な最適解とはなり得な
い。従って、本実施形態では、薄板工程のスケジュール
を作成する場合には、まず、コンピュータによるスケジ
ューリングを行って、スケジュールの一次解（以下、マ
シンスケジュールとも称する。）を作成し、次に、人間
がそのマシンスケジュールを見て、本当にそれでいいか
どうかを確認すると共に、必要がある場合にはマシンス
ケジュールの調整を行い、最終的にスケジュールの最適
解（以下、マンスケジュールとも称する。）を得ること
にしている。

【００２５】次に、本実施形態のスケジューリングシス
テムについて説明する。図３は本実施形態のスケジュー
リングシステムの概略構成図、図６はそのスケジューリ
ングシステムにおけるサーバ用コンピュータ及びクライ
アント用コンピュータの概略ブロック図である。図３に
示す薄板工程のスケジューリングシステムは、サーバ用
コンピュータ１１０と、記憶部７０と、記憶部１２０
と、一台５８インチのＣＲＴを田字状に４台並べた超大
型のグラフィックディスプレイ装置１３０と、ディスプ
レイ用コンピュータ１４０と、複数のクライアント用コ
ンピュータ１５０と、複数のクライアント用記憶部１６
０とを備えるものである。コンピュータ１１０，１４
０，１５０には、ワークステーションを用いている。ま
た、この薄板工程のスケジューリングシステムは、図２
に示す週間・日別上りスケジューリング部４１、週間・
日別下りスケジューリング部４２、日別・実行スケジュ
ーリング部４３の各々に適用される。

【００２６】記憶部１２０には、スケジューリング用の
ロジックや、各種のスケジュール条件等が記憶される。
スケジューリング用のロジックとは、スケジュールを作
成するためのアルゴリズムのことである。各種のスケジ
ュール条件としては、例えば、納期、材欠休止時間、操
業条件、工程間工期時間、製造ロット屯数、仕掛量等に
関するものがある。これらの条件は、生産コスト、生産
効率、製造工程の制約、製品の品質等の観点から、スケ
ジュールに課せられた条件である。

【００２７】納期に関する条件を設けたのは、スケジュ
ールは、当然に製品の納期を満たすように作成される必
要があるからである。また、材欠休止時間とは、材料が
送られてこないことによって工程に発生する休止時間を
いう。例えば、工程Ｂと工程Ｃから工程Ａに対する材料
供給の要求が同時にあり、材料が工程Ｂにのみ供給する
場合に、工程Ｃが材欠となる。材欠休止時間が長い場合
には、その工程を効率よく運用することができないこと
になる。このため、材欠休止時間が基準値以内となるよ
うなスケジュールを作成することが望ましい。

【００２８】製造ロットの屯数については、上限値と下
限値を設定している。製造ロットの屯数に下限値を設け
たのは、製造ロットの屯数が余りにも小さいと、全体の
コストに影響を及ぼすからである。また、実際のスケジ
ュールでは、製造ロットの屯数が上限値を越えることは
なく、この上限値は基本的には問題にならない。工程間
工期時間（仕掛時間ともいう。）とは、一の工程から材
料が出てきた時刻と、次の工程がその材料を使用する時
刻との時間差のことである。例えば、工事が行われてい
る工程に材料を供給した場合等に、工程間工期時間が長
くなってしまう。工程間工期時間については、工程間、
製品の種類等の内容に応じて、上限値と下限値を設定し
ている。工程間工期時間に上限値を設けたのは、特に、
飲料缶や粉乳缶のようなものは、工程間工期時間が長く
なると、サビ等が発生して品質劣化を起こすことにな
り、人体に影響が及ぼすことになるからである。一方、
工程間工期時間に下限値を設けたのは、例えば、熱延か
ら酸洗へ移行する際には、冷却時間が必要であり、物理
的に一定の温度までに冷えるまでは酸洗工程で作業を行
うことができないからである。

【００２９】操業条件とは、例えば、ある工程におい
て、製造ロットα₁の後に製造ロットα₂を処理しては
いけないとか、製造ロットα₃を処理するには切替え休
止をとらなければならないとかの条件をいう。また、仕
掛量についての条件を設けたのは、ある一定量以上の仕
掛量が溜まると、物流が成り立たなくなるからである。
サーバ用コンピュータ１１０は、図６に示すように、デ
ータ送受手段１１１と、スケジュール作成手段１１２
と、アラーム付与手段１１３と、時間整合処理手段１１
４と、更新処理手段１１５とを備える。データ送受手段
１１１は、ディスプレイ用コンピュータ１４０や複数の
クライアント用コンピュータ１５０とのデータの送受を
行うものである。スケジュール作成手段１１２は、記憶
部７０からスクリーニング処理の結果や設計現品・実績
現品に関する情報等のスケジュールデータを収集し、そ
れらのデータに基づいて、ロジックに従って一次解とし
てのマシンスケジュールを作成する。このとき、ロジッ
クに従うだけでは、スケジュール条件に適合しない箇所
がマシンスケジュールに生じることがあるが、スケジュ
ール作成手段１１２は、これらの箇所についてはとりあ
えず一応の判断を下して、スケジューリングを行う。こ
のマシンスケジュールは、一次解とはいっても、スケジ
ュール条件に適合しない箇所を除けば、非常に高いレベ
ルの実行精度を有するものである。また、マシンスケジ
ュールは、各工程について物理的な整合性がとられ、工
程間の時間的整合性もとられている。

【００３０】アラーム付与手段１１３は、スケジュール
作成手段１１２によって作成されたマシンスケジュール
について、記憶部１２０に記憶されたスケジュール条件
に適合するかどうかを判断し、スケジュール条件に適合
しないと判断された箇所にアラームを付与する。アラー
ムには、スケジュール条件の種類に応じて、納期アラー
ム、材欠休止時間アラーム、操業条件アラーム、工程間
工期時間アラーム、製造ロット屯数アラーム、仕掛量ア
ラーム等がある。スケジュール作成手段１１２によって
作成され、アラーム付与手段１１３によってアラームが
付与されたマシンスケジュールは、記憶部７０に記憶さ
れる。

【００３１】スケジュール作成手段１１２によって作成
され、アラーム付与手段１１３によってアラームが付与
されたマシンスケジュールは、工程管理表として、カラ
ーのグラフィックディスプレイ装置１３０に表示され
る。グラフィックディスプレイ装置１３０は、複数のオ
ペレータがある程度離れた距離からでも視認できるよう
に、非常に大きな画面を有するものであり、ディスプレ
イ用コンピュータ１４０によって制御される。工程管理
表は、各工程毎に、どの材料がどのような経過でどのよ
うに加工されていくかを時間単位で時系列的に表したも
のである。具体的には、横軸に日付時刻を、縦軸に各工
程をとり、各製造ロットを、処理される日時と工程に対
応する位置に配置し並べている。また、グラフィックデ
ィスプレイ装置１３０の画面上に表示されたマシンスケ
ジュールのうち、アラームが付与された箇所は、例え
ば、そのアラームの種類に応じた色を付けて表示され
る。これにより、オペレータはアラームの種類とその箇
所を容易に認識することができる。尚、グラフィックデ
ィスプレイ装置１３０は、製鋼・熱延工程の日別・実行
スケジューリング部４７とも接続されており、製鋼・熱
延工程のスケジュールも表示することができる。

【００３２】グラフィックディスプレイ装置１３０は、
複数のオペレータが、マシンスケジュールについて、ど
ういう箇所にアラームが付与されているのか、すなわ
ち、どこに問題点があるのかを把握すると共に、各問題
点をどのような形で調整するのかを検討し、スケジュー
ル全体の一貫的な調整方針を決定するために用いられ
る。ところで、薄板工程は通常、約５０工程もあるの
で、一人のオペレータがマシンスケジュールの調整作業
を行うのでは、時間がかかる。このため、本実施形態で
は、複数のオペレータがマシンスケジュールの調整を同
時並行的に行うことにし、薄板工程を複数のブロックに
分け、各ブロックに対応する担当のオペレータを決めて
いる。従って、各オペレータが自己の担当のブロックに
対応するマシンスケジュールを調整したときに各ブロッ
ク間でスケジュールの整合性が維持できるように、調整
方針を検討・決定する段階で、オペレータ全員が同一の
認識の下に一貫した調整方針を理解することが必要であ
る。また、グラフィックディスプレイ装置１３０として
大画面を有するものを用いることにより、マシンスケジ
ュールの全体像がとらえやすく、一覧性があって分かり
やすいという利点がある。

【００３３】また、グラフィックディスプレイ装置１３
０は、複数のオペレータによって調整された後のマシン
スケジュールを表示し、その調整結果を確認するために
も用いられる。各クライアント用コンピュータ１５０
は、それぞれのオペレータが調整方針に基づいて自己の
担当のブロックに対応するスケジュールについて調整を
行うためのものである。クライアント用コンピュータ１
５０は、図６に示すように、データ送受手段１５１と、
調整処理手段１５２と、スケジュール検証手段１５３と
を備える。データ送受手段１５１は、サーバ用コンピュ
ータ１１０とのデータの送受を行うものである。

【００３４】本実施形態では、複数のオペレータが同時
並行してスケジュール調整を行うことできることを担保
するために、図７に示すようなデータ処理の形態を採用
している。すなわち、各クライアント用コンピュータ１
５０毎にクライアント用記憶部１６０を設け、各クライ
アント用記憶部１６０には、各オペレータの担当のブロ
ックに対応するスケジュールが記憶される。各オペレー
タは、クライアント用コンピュータ１５０を用いて、そ
の担当のブロックに対応するスケジュールの調整を行
う。そして、その調整後のスケジュールはクライアント
用記憶部１６０に更新して記憶される。従って、各オペ
レータは、原則として他のオペレータの調整途中の情報
を知ることなく、独立に自己の担当のブロックに対応す
るスケジュールの調整を行うことができる。各オペレー
タによって調整処理が終了した後の各ブロックに対応す
るスケジュールは、各クライアント用記憶部１６０から
サーバ用コンピュータ１１０に送られ、サーバ用コンピ
ュータ１１０は各ブロックに対応するスケジュールを一
つにまとめ、このまとめられたスケジュールは記憶部７
０に更新して記憶される。

【００３５】また、本実施形態では、各工程毎にその調
整を行うことができる一のオペレータが決められてい
る。このようなある工程のスケジュールを調整できるこ
とを更新権と称することにする。記憶部１２０には、各
工程毎にスケジュールの調整を行うことを認める一のオ
ペレータを定めた対応関係が記憶されている。この対応
関係は、各工程の更新権が誰に付与されているのかを示
すものである。例えば、図８に示すように、工程Ａ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，・・・がある場合には、各工程毎に更新
権Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，・・・が発生する。更新権Ａ，
Ｂ，Ｃがオペレータ１に付与され、更新権Ｄ，Ｅがオペ
レータ２に付与されたとすると、オペレータ１にとって
は、工程Ａ，Ｂ，Ｃが担当のブロックになり、一方、オ
ペレータ２にとっては、工程Ｄ，Ｅが担当のブロックに
なる。クライアント用コンピュータ１５０の調整処理手
段１５２は、オペレータがスケジュールを調整するとき
に、記憶部１２０に記憶された対応関係に従ってスケジ
ュールの調整を行うことが認められた分の各工程のスケ
ジュールをクライアント用記憶部１６０に記憶すると共
に、そのオペレータが対応関係で定められた各工程（担
当のブロック）のスケジュールについてのみ調整できる
ように制御する。但し、オペレータは、その担当のブロ
ック以外のブロックに対応するスケジュールについては
調整できないが、サーバ用コンピュータ１１０を介し
て、参照することは可能である。これにより、複数のオ
ペレータが誤って同時に同じ工程についてのスケジュー
ルを調整してしまうことを確実に防止することができ
る。また、調整処理手段１５２は、対応関係に従ってス
ケジュール調整を行うことが認められたオペレータであ
るときに、その調整結果をクライアント用記憶部１６０
に更新して記憶する。

【００３６】オペレータがスケジュールを調整する処理
の内容としては、例えば、製造ロットの移動、製造ロッ
トの統合、製造ロットの分割、工程変更、稼働計画変更
等がある。図４に製造ロットの移動、製造ロットの統
合、製造ロットの分割、工程変更の処理の内容を示す。
製造ロットの移動とは、同一工程内で製造ロットの作業
タイミングを変更する処理であり、製造ロットの統合と
は、同一工程内で二以上の製造ロットを一の製造ロット
に統合する処理である。製造ロットの分割とは、同一工
程内で製造ロットを二以上に分割し、新しい製造ロット
を作成する処理である。また、工程変更とは、ある工程
に配置された製造ロットを他の工程に変更する処理であ
る。更に、稼働計画変更とは、例えば、ある工程に対し
て予定された工事の時期をずらすこと等である。

【００３７】納期アラームが付与された箇所のスケジュ
ールについては、製造ロットを早い作業タイミングの位
置に移動することにより、納期に関する条件を満足する
ようにできる。材欠休止時間アラームが付与された箇所
のスケジュールについては、製造ロットの移動や工程変
更を行うことにより、材欠休止時間に関する条件を満た
すようにできる。例えば、二つの連続焼鈍工程１ＣＡ
Ｌ，２ＣＡＬがあり、一方の連続焼鈍工程１ＣＡＬにつ
いて材欠休止時間アラームが付与された場合には、他の
連続焼鈍工程２ＣＡＬに配置された製造ロットの一つ
を、連続焼鈍工程１ＣＡＬに工程変更する。また、製造
ロットの屯数が小さいためにアラームが付与された場合
には、製造ロットを統合することより、製造ロット屯数
の下限値に関する条件を満たすようにでき、逆に、製造
ロットの屯数が大きいためにアラームが付与された場合
には、製造ロットを分割することにより、製造ロット屯
数の上限値に関する条件を満たすようにできる。また、
工程間工期時間アラームが付与された部分のスケジュー
ルについては、工程を変更したり、製造ロットの分割や
変更を行ったり、稼働計画を変更したりして、工程間工
期時間に関する条件を満たすようにする。

【００３８】ところで、製造ロットの移動、製造ロット
の統合、製造ロットの分割は同一工程内での処理である
が、工程変更は、工程間での処理であるので、一のオペ
レータが工程変更を行ったときには、他のオペレータも
その工程を変更した旨の情報を知ることができれば便利
である。他のオペレータは、この工程変更の情報に基づ
いて自己の担当のブロックに対応するスケジュールにつ
いてより的確な調整が行えるからである。このため、本
実施形態では、あるオペレータによって工程変更の調整
がなされたときに限って、調整中に他のオペレータにそ
の工程変更に関する情報を通知することにしている。

【００３９】図９はあるオペレータによって工程変更の
調整がなされたときに、他のオペレータにその工程変更
に関する情報を知らせる処理を説明するための図であ
る。オペレータ１は工程Ａ，Ｂの更新権を持っており、
オペレータ２は工程Ｃの更新権を持っているものとす
る。また、図９（ａ）に示すように、最初に、製造ロッ
トαを工程Ａから工程Ｃに流すようにスケジュールが作
成されていたとする。図９（ｂ）に示すように、オペレ
ータ１によって工程Ａに配置された製造ロットαを工程
Ｂに変更する調整がなされると、そのクライアント用コ
ンピュータ１５０の調整処理手段１５２は、その工程変
更に関する情報をサーバ用コンピュータ１１０に送る
（処理）。サーバ用コンピュータ１１０の更新処理手
段１１５は、その工程変更に関する情報を受けると、記
憶部７０に記憶されたマシンスケジュールをその工程変
更に従った内容に更新する（処理）。その後、サーバ
用コンピュータ１１０の更新処理手段１１５は、その工
程変更に関する情報をすべてのクライアント用コンピュ
ータ１５０に送る（処理）。各クライアント用コンピ
ュータ１５０の調整処理手段１５２は、サーバ用コンピ
ュータ１１０からその情報を受け取り、画面上で工程変
更の内容を表示する（処理）。このようにして、工程
変更時における複数オペレータ間でのスケジュールの整
合性をとっている。特に、この場合、製造ロットαは次
に工程Ｃに流れてくるため、かかる工程変更により工程
Ｃのスケジュールが直接影響を受けることになるが、オ
ペレータ２は、この工程変更を知って、工程Ｃの製造ロ
ットαについて必要に応じて適切なスケジュール調整を
行うことができる。

【００４０】また、クライアント用コンピュータ１５０
のスケジュール検証手段１５３は、オペレータによって
その担当のブロックに対応するスケジュールが調整され
たときに、そのスケジュールの調整結果を検証する処理
を行うものである。検証する対象は、全体のスケジュー
ルではなく、そのオペレータの担当のブロックに対応す
るスケジュールである。また、検証する処理は、オペレ
ータによって調整された後のスケジュールについて、記
憶部１２０に記憶されたスケジュール条件に適合するか
どうかを判断し、スケジュール条件に適合しないと判断
された箇所にアラームを付与することにより行われる。
すなわち、サーバ用コンピュータ１１０のアラーム付与
手段１１３がマシンスケジュールについてアラームを付
与する処理と同様である。この検証の結果はクライアン
ト用コンピュータ１５０の画面上に表示され、オペレー
タは、検証の結果を見て、必要に応じて再度、スケジュ
ール調整を行う。こうして、オペレータがクライアント
用コンピュータ１５０を用いて、対話的にスケジュール
調整を行うことにより、マシンスケジュールを調整方針
で決められたレベルにまで引き上げる。そして、各オペ
レータによって調整がなされた後の各ブロックに対応す
るスケジュールは、それぞれのクライアント用記憶部１
６０に更新して記憶される。

【００４１】すべてのクライアント用記憶部１６０に更
新して記憶された各ブロックに対応するスケジュールが
サーバ用コンピュータ１１０に送られると、サーバ用コ
ンピュータ１１０は、その各ブロックに対応するスケジ
ュールを一つにまとめる。このとき、サーバ用コンピュ
ータ１１０の時間整合処理手段１１４は、その各ブロッ
クに対応するスケジュールについて、工程間の時間的な
整合性がとられているか否かを判断し、工程間の時間的
な整合性がとられていないと判断したときに、工程間の
時間的な整合性がとられるように修正を行う。これは、
マシンスケジュールは工程間の時間的整合性がとられて
いるが、各オペレータによる調整の結果、工程間の時間
的整合性が損なわれている可能性があるからである。

【００４２】図１０は時間整合処理手段１１４の処理の
内容を説明するための図である。オペレータ１は工程
Ａ，Ｂの更新権を持っており、オペレータ２は工程Ｃの
更新権を持っているものとする。また、製造ロットαを
工程Ａから工程Ｂに、そして工程Ｂから工程Ｃに流すよ
うにスケジュールが作成されているとする。オペレータ
１は、図１０（ａ）に示すように、工程Ｂの製造ロット
αを移動して、その処理時刻をｔ₁からｔ₂（＞ｔ₁）
に遅らせるように調整を行った。一方、オペレータ２
は、図１０（ｂ）に示すように、工程Ｃの製造ロットα
を移動して、その処理時刻をｔ₄からｔ₃（＜ｔ₄）に
繰り上げた。各オペレータは同時並行的にスケジュール
調整を行っており、調整中には他のオペレータの工程変
更以外の調整内容を知ることができない。このため、時
刻ｔ₃が時刻ｔ₂よりも早い時間となってしまうことが
ある（ｔ₃＜ｔ₂）。この場合、サーバ用コンピュータ
１１０が、各オペレータが調整した後の各ブロックに対
応するスケジュールをそのまま一つにまとめると、工程
間で処理時刻の逆転現象が起こる。すなわち、図１０
（ｃ）に示すように、製造ロットαは、工程Ａから工程
Ｂを経由して工程Ｃに流れていくべきであるのに、工程
Ｂよりも先に工程Ｃで処理されるという矛盾したスケジ
ュールが作成されることになる。そこで、サーバ用コン
ピュータ１１０の時間整合処理手段１１４は、かかるス
ケジュールの時間的な不整合が発生したことを判断する
と、例えば、図１０（ｄ）に示すように、工程Ｃの製造
ロットαの処理時刻を、工程Ｂでの処理時刻ｔ₂よりも
遅くなるように、ｔ₃からｔ₅（＞ｔ ₂）に修正する。
これにより、各オペレータによって調整がなされた後の
スケジュールについて工程間の時間的整合性を担保する
ことができる。

【００４３】また、サーバ用コンピュータ１１０の更新
処理手段１１５は、時間整合処理がなされた後の各ブロ
ックに対応するスケジュールを記憶部７０に更新して記
憶する。このように、本実施形態では、コンピュータ
（マシン）に、スケジュールの一次解の作成、アラーム
付与、調整結果の検証、時間整合処理等を行わせ、一
方、オペレータ（マン）に、アラームが付与された箇所
の調整を行わせている。すなわち、マシンとマンにそれ
ぞれその適性に応じた処理を行わせ、マシンがマンに対
して処理しやすいような形で、マシンの処理とマンの処
理とを有機的に組み合わせることにより、スケジュール
の最適解を得ることにしている。

【００４４】次に本実施形態の薄板工程のスケジューリ
ングシステムの動作について説明する。図５はその薄板
工程のスケジューリングシステムの動作を説明するため
の図である。まず、サーバ用コンピュータ１１０は、ス
ケジュールデータに基づいて、ロジックに従ってマシン
スケジュールを作成すると共に、そのマシンスケジュー
ルについて、所定のスケジュール条件に適合するかどう
かを判断し、スケジュール条件に適合しないと判断され
た箇所にアラームを付与する（step11）。そして、この
マシンスケジュールは、工程管理表として、グラフィッ
クディスプレイ装置１３０に表示される。次に、複数の
オペレータは、グラフィックディスプレイ装置１３０の
大画面に表示されたマシンスケジュールを見ながら、問
題点を全体的に把握し、マシンスケジュールの調整案を
検討して決定する（step12）。

【００４５】次に、各オペレータは、クライアント用コ
ンピュータ１５０を用いて、自分の担当のブロックに対
応するスケジュールを、決定したスケジュール調整案に
則して調整する（step13）。具体的には、各オペレータ
は、製造ロットの移動、製造ロットの統合、製造ロット
の分割、工程変更、稼働計画変更等の処理を行うことに
より、アラームが付与された箇所のスケジュールを調整
する（step131 ）。その調整が終了した後、オペレータ
がスケジュール検証のボタンを押すと、クライアント用
コンピュータ１５０は、そのオペレータの担当のブロッ
クに対応する調整後のスケジュールについて、スケジュ
ール条件、即ち、納期、材欠休止期間、操業条件、工程
間工期、製造ロット屯数、仕掛量等に関する条件に適合
するかどうかを検証する（step132 ）。マシンスケジュ
ールの問題点が解消されていなかったり、オペレータが
スケジュール調整した結果、新たに問題点が生じたりし
たときには、アラームが付与されることになる。そし
て、オペレータは、その検証結果に基づいて、スケジュ
ールを調整する必要があるかどうかを判断する（step13
3 ）。スケジュールを調整する必要があると判断する
と、step131 に移行し、再度、スケジュール調整を行
う。一方、スケジュールを調整する必要がないと判断す
ると、オペレータはその旨のボタンを押し、その調整結
果のスケジュールはサーバ用コンピュータ１１０に送ら
れる。オペレータ全員からサーバ用コンピュータ１１０
に送られた各ブロックに対応するスケジュールは、サー
バ用コンピュータ１１０により、工程間の時間整合処理
がなされる（step14）。この時間整合処理がなされたた
後、各ブロックに対応するスケジュールは、一つにまと
められて、記憶部７０に記憶される。

【００４６】次に、オペレータ全員は、ディスプレイ用
コンピュータ１４０を用いて、調整後の全体のスケジュ
ールを記憶部７０から読み出して、グラフィックディス
プレイ装置１３０に表示させる。そして、オペレータ全
員でスケジュール調整結果を全体的に確認し（step1
5）、全体のスケジュールに問題点があるかどうかを判
断する（step16）。スケジュールの調整にミスが発見さ
れた場合等には、step13に移行し、再度、スケジュール
調整を行うことになる。step15における確認の結果、何
も問題点が見いださせなければ、この調整後のスケジュ
ールをマンスケジュールとして確定する（step17）。

【００４７】このように、本実施形態では、サーバ用コ
ンピュータで作成されたマシンスケジュールについて、
スケジュール条件に適合しない箇所にアラームを付与す
るアラーム付与手段を、サーバ用コンピュータに設け、
アラームを付与する処理がなされた後のマシンスケジュ
ールをグラフィックディスプレイ装置の画面上に表示す
ることにより、複数のオペレータは、グラフィックディ
スプレイ装置の画面上に表示されたマシンスケジュール
を見て、アラームが付与された箇所、即ち、スケジュー
ル上の問題点を容易に認識することができる。このた
め、複数のオペレータは、このアラームが付与された箇
所についてだけスケジュールの調整を行えばよい。ま
た、各ブロックに対応するマシンスケジュールが各オペ
レータによって調整されたときに、各ブロックに対応す
るマシンスケジュールの調整結果を検証するスケジュー
ル検証手段を、各クライアント用コンピュータに設けた
ことにより、各オペレータは、各ブロックに対応するマ
シンスケジュールの調整をマシンと対話的に行って、調
整結果の適否を容易にチェックすることができるので、
スケジュールの最適解を短時間で得ることができる。

【００４８】本実施形態の薄板工程のスケジューリング
システムでは、オペレータがスケジュールを調整すると
きに、所定の対応関係で定められた各工程のスケジュー
ルの調整を行うことが認められた分の製造スケジュール
をクライアント用記憶部に記憶すると共に、対応関係に
従って調整を行うことが認められたオペレータであると
きに、その調整結果をクライアント用記憶部に更新して
記憶する調整処理手段を、各クライアント用コンピュー
タに設けたことにより、各工程毎にオペレータを決め
て、スケジュールの調整を複数のオペレータに同時並行
的に行わせることができ、しかも、複数のオペレータが
誤って同時に同じ工程のスケジュールを調整してしまう
ことを確実に防止することができるので、スケジュール
の調整を効率よく且つ短時間で行うことができる。ま
た、複数のクライアント用記憶部に更新して記憶された
各工程のスケジュールについて、工程間の時間的な整合
性がとられるように修正を行う時間整合処理手段を、サ
ーバ用コンピュータに設けたことにより、複数のオペレ
ータによって調整がなされた後のスケジュールについて
工程間の時間的整合性を担保することができるので、信
頼性の高い製造スケジュールを得ることができる。

【００４９】尚、本発明は上記の実施形態に限定される
ものではなく、その要旨の範囲内において種々の変形が
可能である。

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、各
工程毎に製造スケジュールの調整を行うことを認める一
の担当者を定めた対応関係を記憶する第二記憶手段と、
担当者が製造スケジュールを調整するときに、第二記憶
手段に記憶された対応関係に従って製造スケジュールの
調整を行うことが認められた分の各工程の製造スケジュ
ールを第三記憶手段に記憶すると共に、第三記憶手段に
記憶された各工程の製造スケジュールの調整を行うこと
が認められた担当者であるときに、その調整結果を第三
記憶手段に更新して記憶する複数の調整処理手段とを設
けたことにより、各工程毎に担当者を決めて、製造スケ
ジュールの調整を複数の担当者に同時並行的に行わせる
ことができ、しかも、複数の担当者が誤って同時に同じ
工程の製造スケジュールを調整してしまうことを確実に
防止することができるので、製造スケジュールの調整を
効率よく且つ短時間で行うことができ、また、複数の調
整処理手段で処理された後の各工程の製造スケジュール
について、工程間の時間的な整合性がとられるように修
正を行う時間整合処理手段を設けたことにより、複数の
担当者によって調整がなされた後の製造スケジュールに
ついて工程間の時間的整合性を担保することができるの
で、信頼性の高い製造スケジュールを得ることができる
スケジューリングシステムを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】製鉄所において製造される薄板製品の製造手順
について工程別に説明するための図である。

【図２】本実施形態のスケジューリングシステムを用い
た薄板製品のスケジューリングシステムの概要を示すブ
ロック図である。

【図３】本実施形態のスケジューリングシステムの概略
構成図である。

【図４】スケジュールを調整する処理である、製造ロッ
トの移動、製造ロットの統合、製造ロットの分割、工程
変更を説明するための図である。

【図５】本実施形態のスケジューリングシステムの動作
を説明するための図である。

【図６】本実施形態のスケジューリングシステムにおけ
るサーバ用コンピュータ及びクライアント用コンピュー
タの概略ブロック図である。

【図７】本実施形態のスケジューリングシステムにおけ
るデータ処理の形態を説明するための図である。

【図８】各工程の更新権を説明するための図てある。

【図９】あるオペレータによって工程変更の調整がなさ
れたときに、他のオペレータにその工程変更に関する情
報を知らせる処理を説明するための図である。

【図１０】時間整合処理手段の処理の内容を説明するた
めの図である。

【符号の説明】

１１高炉工程１２溶銑予備処理工程１３転炉工程１４二次精錬工程１５連続鋳造工程１６スラブ精整工程１７熱延工程２１冷間圧延工程２２焼鈍工程２３スキンパス工程２４メッキ工程３１スクリーニング部３２週間生産計画部３３現品設計部４０週間・日別スケジューリング部４１薄板工程の週間・日別上りスケジューリング部４２薄板工程の週間・日別下りスケジューリング部４３薄板工程の日別・実行スケジューリング部４６製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリング
部４７製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリング
部５０生産管制部６０各設備７０記憶部１１０サーバ用コンピュータ１１１データ送受手段１１２スケジュール作成手段１１３アラーム付与手段１１４時間整合処理手段１１５更新処理手段１２０記憶部１３０グラフィックディスプレイ装置１４０ディスプレイ用コンピュータ１５０クライアント用コンピュータ１５１データ送受手段１５２調整処理手段１５３スケジュール検証手段１６０クライアント用記憶部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の工程を有する製造工程と、注文に基づいて一定期間にわたる前記製造工程全体につ
いての製造スケジュールを作成するスケジュール作成手
段と、前記スケジュール作成手段で作成された前記製造スケジ
ュールを第一記憶手段に記憶する管理手段と、前記各工程毎に前記製造スケジュールの調整を行うこと
を認める一の担当者を定めた対応関係を記憶する第二記
憶手段と、担当者が前記製造スケジュールを調整するときに、前記
第二記憶手段に記憶された前記対応関係に従って前記製
造スケジュールの調整を行うことが認められた分の前記
各工程の前記製造スケジュールを第三記憶手段に記憶す
ると共に、前記第三記憶手段に記憶された前記各工程の
前記製造スケジュールの調整を行うことが認められた担
当者であるときに、その調整結果を前記第三記憶手段に
更新して記憶する複数の調整処理手段と、前記管理手段に設けられた、前記複数の調整処理手段で
処理された後の前記各工程の前記製造スケジュールにつ
いて、前記工程間の時間的な整合性がとられているか否
かを判断し、前記工程間の時間的な整合性がとられてい
ないと判断したときに、前記工程間の時間的な整合性が
とられるように修正を行う時間整合処理手段と、前記管理手段に設けられた、前記時間整合処理手段で処
理された後の前記各工程の前記製造スケジュールを前記
第一記憶手段に更新して記憶する更新処理手段と、を具備することを特徴とするスケジューリングシステ
ム。
【請求項２】前記一の調整処理手段において担当者に
よって前記対応関係で定められた前記各工程の前記製造
スケジュールについて工程変更の調整がなされたとき
に、前記更新処理手段は、前記第一記憶部に記憶された
前記製造スケジュールを前記工程変更に従った内容に更
新すると共に、前記工程変更に関する情報を前記複数の
調整処理手段に送り、また、前記各調整処理手段は、前
記更新処理手段からの前記工程変更に関する情報を受け
たときに、前記工程変更の内容を画面上に表示すること
を特徴とする請求項１記載のスケジューリングシステ
ム。