JPH10268908A

JPH10268908A - スケジューリングシステム

Info

Publication number: JPH10268908A
Application number: JP7492697A
Authority: JP
Inventors: Takatoshi Kobayashi; 敬寿小林; Teruo Korematsu; 照雄是松; Hirokazu Yasunaga; 裕和安長; Minoru Shigematsu; 実重松
Original assignee: Nippon Steel Corp; Nippon Steel Information and Communication Systems Inc
Current assignee: Nippon Steel Corp; Nippon Steel Information and Communication Systems Inc
Priority date: 1997-03-27
Filing date: 1997-03-27
Publication date: 1998-10-09

Abstract

(57)【要約】【課題】製造スケジュールの最適解を短時間で得るこ
とができるスケジューリングシステムを提供する。【解決手段】記憶部１０２には、スケジューリング用
のロジックや各種のスケジュール条件が記憶される。サ
ーバ用コンピュータ１０１は、スケジュールデータに基
づいてスケジュールの一次解を作成すると共に、その作
成したスケジュールについてスケジュール条件に適合し
ない箇所にアラームを付与する。かかるアラーム付与の
処理がなされたスケジュールは、ディスプレイ装置１０
３に表示される。各オペレータは、ディスプレイ装置１
０３に表示されたスケジュールを見て、その調整方針を
決定した後、クライアント用コンピュータ１０５を用い
て、担当のブロックに対応するスケジュールの調整を行
う。クライアント用コンピュータ１０５は、そのブロッ
クに対応するスケジュールの調整結果を検証する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば薄板製品
を製造する際に、薄板工程の各製造工程に対するスケジ
ュールを作成するスケジューリングシステムに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、製鉄所において例えば薄板製品等
を製造する場合、生産管理のうちスケジューリングに関
する部分は、総枠的管理が主体であった。この総枠的管
理では、例えば一週間分の明細を受けると、この一週間
という枠の中で管理をしていた。すなわち、明細には、
薄板製品を何トン製造しなさいとか、ブリキ製品を何ト
ン製造しなさいとかが定められていただけであり、製品
の納入日についての情報は含まれていなかった。そし
て、オペレータが、その一週間の中で、日別に所定の量
だけ製造できるように製造スケジュールを立てていた。
当然ながら、薄板工程だけでも、多数の工程が含まれて
おり、また工程のなかには、たとえば焼鈍工程のよう
に、焼鈍を行うための設備（焼鈍工程の場合は焼鈍炉）
を複数有しているものがある。このため、熟練のオペレ
ータであっても作成できる製造スケジュールは、せいぜ
い二、三日先までであった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、特に、薄板
工程については、各製造工程の制約条件が複雑であり、
多工程・多品種で製造ロットの数が多いという特徴があ
る。また、製造スケジュールには、生産コスト、生産効
率、製品の品質等の観点から様々なスケジュール条件が
課せられる。このため、かかるスケジュール条件に適合
するような製造スケジュールの最適解をコンピュータに
よって得ようとすると、プログラムが複雑になり、現実
的には不可能である。一方、コンピュータが作成した製
造スケジュールをオペレータが最終的に調整して、最適
解を得ることにしても、製造スケジュールは複雑であ
り、問題点がどこにあるかを容易に見いだすことができ
ず、その調整作業には長時間を要するという問題があ
る。

【０００４】本発明は上記事情に基づいてなされたもの
であり、製造スケジュールの最適解を短時間で得ること
ができるスケジューリングシステムを提供することを目
的とするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの請求項１記載の発明に係るスケジューリングシステ
ムは、複数の工程を有する製造工程と、注文に基づいて
一定期間にわたる前記製造工程全体についての製造スケ
ジュールを作成するスケジュール作成手段と、前記スケ
ジュール作成手段で作成された前記製造スケジュールに
ついて、所定のスケジュール条件に適合するかどうかを
判断し、前記スケジュール条件に適合しないと判断され
た箇所にアラームを付与するアラーム付与手段と、前記
アラーム付与手段で処理された後の前記製造スケジュー
ルを画面上に表示する表示手段と、前記複数の工程を複
数のブロックに分け、前記各ブロックに対応する前記製
造スケジュールが複数の担当者によって調整されたとき
に、その調整後の前記各ブロックに対応する前記製造ス
ケジュールについて、前記スケジュール条件に適合する
かどうかを判断し、前記スケジュール条件に適合しない
と判断された箇所にアラームを付与することにより、前
記各ブロックに対応する前記製造スケジュールの調整結
果を検証するスケジュール検証手段と、前記スケジュー
ル検証手段で検証がなされた後の前記各ブロックに対応
する前記製造スケジュールを記憶する記憶手段と、を具
備することを特徴とするものである。

【０００６】本発明では、スケジュール作成手段で作成
された製造スケジュールについて、スケジュール条件に
適合しない箇所にアラームを付与するアラーム付与手段
と、アラーム付与手段で処理された後の製造スケジュー
ルを画面上に表示する表示手段とを設けたことにより、
複数の担当者は、表示手段の画面上に表示された製造ス
ケジュールを見て、アラームが付与された箇所、即ち、
製造スケジュール上の問題点を容易に認識することがで
きる。複数の担当者は、このアラームが付与された箇所
についてだけ製造スケジュールの調整を行えばよい。ま
た、各ブロックに対応する製造スケジュールが各担当者
によって調整されたときに、各ブロックに対応する製造
スケジュールの調整結果を検証するスケジュール検証手
段を設けたことにより、各担当者は、各ブロックに対応
する製造スケジュールの調整をマシンと対話的に行っ
て、調整結果の適否を容易にチェックすることができる
ので、製造スケジュールの最適解を短時間で得ることが
できる。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施形態につい
て、図面を参照して説明する。まず、図１を参照し、製
鉄所において製造される薄板製品の製造手順について工
程別に簡単に説明する。ここで、薄板製品とは、清涼飲
料水用容器や自動車のボディ等に使用される薄い板状の
製品、例えばステンレス薄板、表面処理鋼板、電磁鋼板
などをいう。

【０００８】高炉工程１１から供給される溶銑は、溶銑
予備処理工程１２において石灰等を入れて特性が調整さ
れ、転炉工程１３において用途に合わせた品質と成分の
鋼とされる。次に、かかる溶鋼は、二次精錬工程１４に
おいて脱ガス処理が施され、連続鋳造工程１５において
スラブの形に固めて切断される。その後、スラブ精整工
程１６においてスラブの表面の状態が整えられる。溶銑
予備処理工程１２からスラブ精整工程１６までの工程
を、一般に製鋼工程という。製鋼工程は、薄板製品だけ
でなく、鋼管や鋼矢板のような薄板製品以外の鉄鋼製品
にも共通の工程である。薄板製品を製造するには、スラ
ブ精整工程１６から供給されるスラブを、さらに熱延工
程１７に通すことにより、いわゆるホットコイルと呼ば
れる熱延鋼板を製造する。熱延工程１７には、加熱炉工
程、熱間圧延工程等が含まれる。こうして得られたホッ
トコイルは、薄板工程に送られる。薄板工程は、例えば
冷間圧延工程２１、焼鈍工程２２、スキンパス工程２
３、メッキ工程２４などの他、製品に応じて数十の工程
が含まれる。尚、本実施形態では、製鋼工程からホット
コイルを生成するまでの工程を製鋼・熱延工程という。

【０００９】図２は本実施形態のスケジューリングシス
テムを用いた薄板製品のスケジューリングシステムの概
要を示すブロック図である。かかる薄板製品のスケジュ
ーリングシステムは、スクリーニング部３１と、週間生
産計画部３２と、現品設計部３３と、週間・日別スケジ
ューリング部４０と、生産管制部５０と、記憶部７０と
を備えるものである。記憶部７０は、スクリーニング部
３１等の各部で処理された結果を記憶するものである。
なお図２では、図を簡略化するために、記憶部７０を各
部に対して共通なものとして描いているが、週間・日別
スケジューリング部４０等の各部は別個のワークステー
ション等により構成されているので、実際には記憶部７
０は各部毎に別個に設けられている。

【００１０】まず、本社などにある受注部門において需
要家から薄板製品の注文を受けると、その注文は一週間
に一度、各製鉄所に投入される。各注文の内容は、例え
ば「５０ｔの薄板製品を何月何週に納入せよ」といった
内容である。投入された内容は、記憶部７０に記憶され
る。製鉄所では、この注文に対して所定の受注処理を行
ったあと、スクリーニング部３１においてスクリーニン
グ処理を行う。このスクリーニング処理では、注文され
た製品に対する品質設計や製造方法の設計等が行われ
る。すなわち、通過する各工程毎にその製造仕様を決め
る。スクリーニング部３１では、製鉄所内でその製品の
管理等に必要な種々のキーなども付与する。

【００１１】週間生産計画部３２では、記憶部７０に記
憶されたスクリーニング処理の結果に基づいて、全工程
での負荷バランスを考慮して、その週に製造する製品及
びその製造量を決める。例えば一週間当たり２０００件
程度の注文が来る製鉄所の場合には、その注文の中でそ
の週に工場で処理できるものと処理できないものとに峻
別し、処理できないものについては、次週に処理を繰り
越すといった処理を行う。処理結果は、記憶部７０に格
納する。

【００１２】現品設計部３３は、最適単重によるホット
コイルの現品設計を行い、注文数量の製品を製造するた
めに必要な原材料の重量を一定の許容幅内で決める。例
えば、薄板製品の注文量が１００ｔである場合に、ホッ
トコイルを１２０ｔ製造するといった如くである。現品
設計というのは、製鋼・熱延工程の結果得られるホット
コイルの少なくともサイズ、単重及び個数を、記憶部７
０に記憶されたスクリーニング処理の結果等に基づいて
設計することをいう。現品設計の結果得られたものを設
計現品という。但し、「現品」といっても、この段階の
現品は未だ製造されていない架空のものである。具体的
には、例えば、需要家からの注文が１００ｔの薄板製品
であったとすると、冷間圧延工程後の製品重量は１１０
ｔ必要となり、熱間圧延工程後のホットコイルは１２０
ｔ必要となる。このように上流の工程にいく程、製品の
重量は多くなる。そして、この１２０ｔのホットコイル
を製造するために、例えば１０ｔのホットコイル６本と
２０ｔのホットコイル３本が必要である、というような
形で一つ一つのホットコイルについて設計現品を設計す
る。すなわち、ホットコイルの現品設計は、注文総重
量、製品の単重、各工程の設備の能力（各設備によって
最大処理重量及び最小処理重量が決まっている場合があ
る。）等に基づき、ホットコイルの単重及び個数を決め
る。現品設計部３３での処理結果は、記憶部７０に格納
される。

【００１３】ホットコイルの段階で設計現品という概念
を導入するのは以下の理由による。薄板製品の場合に
は、その基本的な性質を決めるのがホットコイルであ
る。薄板工程では、ホットコイルが略そのままの形状で
各工程に流される。薄板工程の途中で、一個のホットコ
イルが二個のものになったりするが、このことはスケジ
ュールを作成する際に大きな影響を与えることはない。
すなわち、ホットコイルの重量と個数を管理していれ
ば、薄板工程では、それ程大きな誤差は生じない。ま
た、ホットコイルとスラブとは、個数及び重量が１対１
に対応する。したがって、ホットコイルを管理すること
により、製鋼・熱延工程の材料を管理することができ
る。更に、製鋼の段階から薄板の最終工程まで、長いも
のでは２０日程度かかる。このため、中間のホットコイ
ルの段階で現品設計を行い、そこを起点に、製鋼・熱延
工程、及び薄板工程の製造設計を行うことにより、薄板
製品について最適なスケジューリングを行うことができ
る。

【００１４】本実施形態では、ホットコイルの設計現品
単位で製鋼・熱延工程及び薄板工程のスケジューリング
を行うことにより、従来のスケジューリングに比べて、
大幅に先行度を拡げた（長期的な）スケジューリングを
行うことができる。また、設計現品単位のスケジューリ
ングを行う為、工程単位で実操業に即した作業指示と同
等レベルのロットの編成を行うことができ、従来に比べ
て、実行精度（計画と実績との差の度合い）が極めて高
い正確なスケジューリングを行うことができる。

【００１５】ところで、製鉄所の製造現場では、日々様
々な変動要因が生じる、このため、ホットコイルの設計
現品単位でスケジュールを立てても、そのスケジュール
の変更が必要となることがある。この場合の変更も本実
施形態ではホットコイルの設計現品単位で行う。また、
あるホットコイルから１０ｔの薄板製品を作る予定だっ
たのが、実績として１２ｔの薄板製品ができた場合に
は、残り２ｔを実績現品として、これらの製造予定に組
み入れてスケジュールを変更する必要があるが、その場
合もホットコイル単位で管理する。

【００１６】このようにしてホットコイルの設計現品単
位で注文を管理できれば、多少の変動があるとしても、
かなり長期的なスケジュールの概要を掴むことができ
る。従来は、今後製造される薄板製品がどの需要家に出
荷されるものであるかを知るのはせいぜい３日程度先で
あったものが、ホットコイルの設計現品単位で注文を管
理することにより、多少のスケジュール変更はあるもの
の、例えば１５日程度先までの製品がどの需要家に出荷
されるものであるかを把握することができる。

【００１７】図２に示す週間・日別スケジューリング部
４０は、薄板工程の週間・日別上りスケジューリング部
４１と、薄板工程の週間・日別下りスケジューリング部
４２と、薄板工程の日別・実行スケジューリング部４３
と、製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリング部４
６と、製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリング部
４７とを有する。

【００１８】週間・日別スケジューリング部４０では、
薄板工程及び製鋼・熱延工程の一定期間先までの製造ス
ケジュール（以下、単にスケジュールとも称する。）を
作成すると共に、状況変動に応じて日毎にその製造スケ
ジュールを修正する再スケジューリングを行う。スケジ
ュールは、一定期間内の製造ロットの編成を定めたもの
である。ここで、製造ロットとは、各製造工程毎に、同
一の製造条件で製造可能な設計現品又は実績現品を一品
単位で集めたものをいう。

【００１９】薄板工程の週間・日別上りスケジューリン
グ部４１では、現品設計部３３で設計したホットコイル
の設計現品に基づいて、薄板工程についてのスケジュー
リングを行う。このスケジューリングは、納期を考慮し
て、薄板工程の下流側から順次上流側に上るようにして
行われる。スケジューリングを行った結果、いつ熱延を
して欲しいかという要求が設計現品単位ででき上がる。
この要求は、「ホットコイル（ＨＣ）要求」という形で
製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリング部４６に
渡される。製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリン
グ部４６では、この要求を基準にして、製鋼・熱延工程
についてのスケジューリングを行う。尚、「ＨＣ要求」
は、新規で注文が投入される一週間毎に製鋼・熱延工程
の週間・日別スケジューリング部４６に送られる。

【００２０】製鋼・熱延工程の方では、薄板以外の製品
についても作業を行っているので、必ずしもこの要求通
りのスケジュールを組んでホットコイルを供給すること
はできない。このため、製鋼・熱延工程の週間・日別ス
ケジューリング部４６では、その要求に基づいてスケジ
ューリングを試みるが、その結果、要求通りの供給がで
きない場合には、その旨の回答を「ホットコイル（Ｈ
Ｃ）供給予定」という形で薄板工程の週間・日別下りス
ケジューリング部４２に返す。ここで、この「ＨＣ供給
予定」もホットコイルの設計現品単位で返される。する
と、薄板工程の週間・日別下りスケジューリング部４２
は、「ＨＣ供給予定」に基づいて、薄板工程のスケジュ
ーリングをもう一回やり直す。このスケジューリング
は、薄板工程の上流側から順次下流側に下るようにして
行われる。ここで、初めて、薄板工程の意思と製鋼・熱
延工程の意思とがつながった形で週間・日別スケジュー
ルができ上がる。すなわち、従来は、製鋼・熱延工程と
薄板工程とは、スケジュール的には、別個のものとなっ
ていたが、本実施形態では、製鋼・熱延工程と薄板工程
との一貫したスケジュールを作成することができる。ま
た、週間・日別スケジューリング部４０は、設備・操業
・品質・工程制約等のすべての条件を取り込んでスケジ
ュールを作成している。このため、ここで作成されたス
ケジュールは、それをそのまま作業命令に置き換えて使
用することができる程度の高い精度を有する。

【００２１】薄板工程の週間・日別下りスケジューリン
グ部４２で作成されたスケジュールは、薄板工程の日別
・実行スケジューリング部４３に送られる。薄板工程の
日別・実行スケジューリング部４３は、最新の設計現品
及び実績現品に関する情報や、製鋼・熱延工程の週間・
日別スケジューリング部４６から毎日送られる「ＨＣ供
給予定」に基づいて、薄板工程について、毎日再スケジ
ューリングを行う。薄板工程の日別・実行スケジューリ
ング部４３においてスケジュールが作成されたら、毎
日、その数日分のスケジュールを生産管制部５０に供給
する。

【００２２】また、製鋼・熱延工程の週間・日別スケジ
ューリング部４６で作成されたスケジュールは、製鋼・
熱延工程の日別・実行スケジューリング部４７に送られ
る。製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリング部４
７は、最新の設計現品及び実績現品に関する情報に基づ
いて、製鋼・熱延工程について、毎日再スケジューリン
グを行う。製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリン
グ部４７においてスケジュールが作成されたら、毎日、
その数日分のスケジュールを生産管制部５０に供給す
る。

【００２３】生産管制部５０は、薄板工程の日別・実行
スケジューリング部４３から供給された数日分のスケジ
ュール、及び製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリ
ング部４７から供給された数日分のスケジュールに基づ
いて、それぞれの工程の各設備６０に毎日、作業指示を
与えるものである。ところで、薄板工程については、各
製造工程の制約条件が複雑であり、操業の実績変動が大
きく、多工程・多品種で製造ロットの数が多いという特
徴がある。このため、薄板工程のスケジュールを作成す
る際に、例えば、ある工程が工事に入る予定になってい
るが、ある材料についてはその工程で作業を行う必要が
あるときには、工事の時期をずらすか、製品の納期をず
らすかの判断を下さなければならないことがある。ま
た、Ａ工程からＢ工程とＣ工程に材料を供給する場合、
Ｂ工程とＣ工程からＡ工程に対する材料供給の要求が同
時になされたときには、Ａ工程の処理能力には一定の限
界があるので、Ｂ工程とＣ工程のどちらに優先して材料
を供給するかという判断が必要となる。かかる判断は、
本来、人間が行うべきものである。しかし、あえてコン
ピュータに判断させることにすると、予め様々なケース
を想定し、そのすべてのケースについての判断基準をコ
ンピュータに持たせておく必要があるが、これは現実的
には不可能である。上記の例の場合、コンピュータは、
一応いずれかの判断を下して、スケジュールを作成する
ことになり、この意味で、コンピュータで自動的に作成
されたスケジュールは、絶対的な最適解とはなり得な
い。従って、本実施形態では、薄板工程のスケジュール
を作成する場合には、まず、コンピュータによるスケジ
ューリングを行って、スケジュールの一次解（以下、マ
シンスケジュールとも称する。）を作成し、次に、人間
がそのマシンスケジュールを見て、本当にそれでいいか
どうかを確認すると共に、必要がある場合にはマシンス
ケジュールの調整を行い、最終的にスケジュールの最適
解（以下、マンスケジュールとも称する。）を得ること
にしている。

【００２４】図３は本実施形態のスケジューリングシス
テムの概略構成図である。図３に示す薄板工程のスケジ
ューリングシステムは、サーバ用コンピュータ１０１
と、記憶部７０と、記憶部１０２と、一台５８インチの
ＣＲＴを田字状に４台並べた超大型のグラフィックディ
スプレイ装置１０３と、ディスプレイ用コンピュータ１
０４と、複数のクライアント用コンピュータ１０５とを
備える。コンピュータ１０１，１０４，１０５には、ワ
ークステーションを用いている。サーバ用コンピュータ
１０１は、スケジュール作成機能及びアラーム付与機能
を有し、クライアント用コンピュータ１０５は、スケジ
ュール検証機能を有する。これらの機能については後述
する。また、この薄板工程のスケジューリングシステム
は、図２に示す週間・日別上りスケジューリング部４
１、週間・日別下りスケジューリング部４２、及び日別
・実行スケジューリング部４３の役割を果たすことにな
る。

【００２５】記憶部１０２には、スケジューリング用の
ロジックや、各種のスケジュール条件が記憶される。ス
ケジューリング用のロジックとは、スケジュールを作成
するためのアルゴリズムのことである。各種のスケジュ
ール条件としては、例えば、納期、材欠休止時間、操業
条件、工程間工期時間、製造ロット屯数、仕掛量等に関
するものがある。これらの条件は、生産コスト、生産効
率、製造工程の制約、製品の品質等の観点から、スケジ
ュールに課せられた条件である。

【００２６】納期に関する条件を設けたのは、スケジュ
ールは、当然に製品の納期を満たすように作成される必
要があるからである。また、材欠休止時間とは、材料が
送られてこないことによって工程に発生する休止時間を
いう。例えば、Ｂ工程とＣ工程からＡ工程に対する材料
供給の要求が同時にあり、材料がＢ工程にのみ供給する
場合に、Ｃ工程が材欠となる。材欠休止時間が長い場合
には、その工程を効率よく運用することができないこと
になる。このため、材欠休止時間が基準値以内となるよ
うなスケジュールを作成することが望ましい。

【００２７】製造ロットの屯数については、上限値と下
限値を設定している。製造ロットの屯数に下限値を設け
たのは、製造ロットの屯数が余りにも小さいと、全体の
コストに影響を及ぼすからである。また、実際のスケジ
ュールでは、製造ロットの屯数が上限値を越えることは
なく、この上限値は基本的には問題にならない。工程間
工期時間（仕掛時間ともいう。）とは、一の工程から材
料が出てきた時刻と、次の工程がその材料を使用する時
刻との時間差のことである。例えば、工事が行われてい
る工程に材料を供給した場合等に、工程間工期時間が長
くなってしまう。工程間工期時間については、工程間、
製品の種類等の内容に応じて、上限値と下限値を設定し
ている。工程間工期時間に上限値を設けたのは、特に、
飲料缶や粉乳缶のようなものは、工程間工期時間が長く
なると、サビ等が発生して品質劣化を起こすことにな
り、人体に影響が及ぼすことになるからである。一方、
工程間工期時間に下限値を設けたのは、例えば、熱延か
ら酸洗へ移行する際には、冷却時間が必要であり、物理
的に一定の温度までに冷えるまでは酸洗工程で作業を行
うことができないからである。

【００２８】操業条件とは、例えば、ある工程におい
て、製造ロットＲ₁の後に製造ロットＲ₂を処理しては
いけないとか、製造ロットＲ₃を処理するには切替え休
止をとらなければならないとかの条件をいう。また、仕
掛量についての条件を設けたのは、ある一定量以上の仕
掛量が溜まると、物流が成り立たなくなるからである。
サーバ用コンピュータ１０１は、記憶部７０からスクリ
ーニング処理の結果や設計現品・実績現品に関する情報
等のスケジュールデータを収集し、それらのデータに基
づいて、ロジックに従って一次解としてのマシンスケジ
ュールを作成する（スケジュール作成機能）。このと
き、ロジックに従うだけでは、スケジュール条件に適合
しない箇所がマシンスケジュールに生じることがある
が、サーバ用コンピュータ１０１は、これらの箇所につ
いてはとりあえず一応の判断を下して、スケジューリン
グを行う。このマシンスケジュールは、一次解とはいっ
ても、スケジュール条件に適合しない箇所を除けば、非
常に高いレベルの実行精度を有するものである。また、
マシンスケジュールは、各工程については物理的な整合
がとられ、工程間の時間的整合もとられている。

【００２９】その後、サーバ用コンピュータ１０１は、
マシンスケジュールについて、記憶部１０２に記憶され
たスケジュール条件に適合するかどうかを判断し、スケ
ジュール条件に適合しないと判断された箇所にアラーム
を付与する（アラーム付与機能）。アラームには、スケ
ジュール条件の種類に応じて、納期アラーム、材欠休止
時間アラーム、操業条件アラーム、工程間工期時間アラ
ーム、製造ロット屯数アラーム、仕掛量アラーム等があ
る。

【００３０】サーバ用コンピュータ１０１によって作成
され、アラームが付与されたマシンスケジュールは、工
程管理表として、カラーのグラフィックディスプレイ装
置１０３に表示される。グラフィックディスプレイ装置
１０３は、複数のオペレータがある程度離れた距離から
でも視認できるように、非常に大きな画面を有するもの
であり、ディスプレイ用コンピュータ１０４によって制
御される。工程管理表は、各工程毎に、どの材料がどの
ような経過でどのように加工されていくかを時間単位で
時系列的に表したものである。具体的には、横軸に日付
時刻を、縦軸に各工程をとり、各製造ロットを、処理さ
れる日時と工程に対応する位置に配置し並べている。ま
た、グラフィックディスプレイ装置１０３の画面上に表
示されたマシンスケジュールのうち、アラームが付与さ
れた箇所は、例えば、そのアラームの種類に応じた色を
付けて表示される。これにより、オペレータはアラーム
の種類とその箇所を容易に認識することができる。尚、
グラフィックディスプレイ装置１０３は、製鋼・熱延工
程の日別・実行スケジューリング部４７とも接続されて
おり、製鋼・熱延工程のスケジュールも表示することが
できる。

【００３１】グラフィックディスプレイ装置１０３は、
複数のオペレータが、マシンスケジュールについて、ど
ういう箇所にアラームが付与されているのか、即ち、ど
こに問題点があるのかを把握すると共に、各問題点をど
のような形で調整するのかを検討し、スケジュール全体
の一貫的な調整方針を決定するために用いられる。とこ
ろで、薄板工程は通常、約５０工程もあるので、一人の
オペレータがマシンスケジュールの調整作業を行うので
は、時間がかかる。このため、本実施形態では、複数の
オペレータがマシンスケジュールの調整を行うことに
し、薄板工程を複数のブロックに分け、各ブロックに対
応するマシンスケジュール毎に担当のオペレータを決め
ている。従って、各オペレータが自己の担当のブロック
に対応するマシンスケジュールを調整したときに各ブロ
ックに対応するマシンスケジュール間でスケジュールの
整合性が維持できるように、調整方針を検討・決定する
段階で、オペレータ全員が同一の認識の下に一貫した調
整方針を理解することが必要である。また、グラフィッ
クディスプレイ装置１０３として大画面を有するものを
用いることにより、マシンスケジュールの全体像がとら
えやすく、一覧性があって分かりやすいという利点があ
る。

【００３２】また、グラフィックディスプレイ装置１０
３は、複数のオペレータによって調整された後のマシン
スケジュールを表示し、その調整結果を確認するために
も用いられる。各クライアント用コンピュータ１０５
は、それぞれのオペレータが調整方針に基づいて自己の
担当のブロックに対応するスケジュールについて調整を
行うためのものである。スケジュールを調整する処理の
内容としては、例えば、製造ロットの移動、製造ロット
の統合、製造ロットの分割、工程変更、稼働計画変更等
がある。図４に製造ロットの移動、製造ロットの統合、
製造ロットの分割、工程変更の処理の内容を示す。製造
ロットの移動とは、同一工程内で製造ロットの作業タイ
ミングを変更する処理であり、製造ロットの統合とは、
同一工程内で二以上の製造ロットを一の製造ロットに統
合する処理である。製造ロットの分割とは、同一工程内
で製造ロットを二以上に分割し、新しい製造ロットを作
成する処理である。また、工程変更とは、ある工程に配
置された製造ロットを他の工程に変更する処理である。
更に、稼働計画変更とは、例えば、ある工程に対して予
定された工事の時期をずらすこと等である。

【００３３】納期アラームが付与された箇所のスケジュ
ールについては、製造ロットを早い作業タイミングの位
置に移動することにより、納期に関する条件を満足する
ようにできる。材欠休止時間アラームが付与された箇所
のスケジュールについては、製造ロットの移動や工程変
更を行うことにより、材欠休止時間に関する条件を満た
すようにできる。例えば、二つの連続焼鈍工程１ＣＡ
Ｌ，２ＣＡＬがあり、一方の連続焼鈍工程１ＣＡＬにつ
いて材欠休止時間アラームが付与された場合には、他の
連続焼鈍工程２ＣＡＬに配置された製造ロットの一つ
を、連続焼鈍工程１ＣＡＬに工程変更する。また、製造
ロットの屯数が小さいためにアラームが付与された場合
には、製造ロットを統合することより、製造ロット屯数
の下限値に関する条件を満たすようにでき、逆に、製造
ロットの屯数が大きいためにアラームが付与された場合
には、製造ロットを分割することにより、製造ロット屯
数の上限値に関する条件を満たすようにできる。また、
工程間工期時間アラームが付与された部分のスケジュー
ルについては、工程を変更したり、製造ロットの分割や
変更を行ったり、稼働計画を変更したりして、工程間工
期時間に関する条件を満たすようにする。

【００３４】また、クライアント用コンピュータ１０５
は、オペレータによってその担当のブロックに対応する
スケジュールが調整されたときに、そのスケジュールの
調整結果を検証する処理を行う（スケジュール検証機
能）。検証する対象は、全体のスケジュールではなく、
そのオペレータの担当のブロックに対応するスケジュー
ルである。また、検証する処理は、オペレータによって
調整された後のスケジュールについて、記憶部１０２に
記憶されたスケジュール条件に適合するかどうかを判断
し、スケジュール条件に適合しないと判断された箇所に
アラームを付与することにより行われる。即ち、サーバ
用コンピュータ１０１がマシンスケジュールについてア
ラームを付与する処理と同様である。この検証の結果は
クライアント用コンピュータ１０５の画面上に表示さ
れ、オペレータは、検証の結果を見て、必要に応じて再
度、スケジュール調整を行う。こうして、オペレータが
クライアント用コンピュータ１０５を用いて、対話的に
スケジュール調整を行うことにより、マシンスケジュー
ルを調整方針で決められたレベルにまで引き上げるこう
して、各オペレータによって調整作業が終了した各ブロ
ックに対応するスケジュールは、サーバ用コンピュータ
１０１に送られる。そして、オペレータ全員が調整した
後の各ブロックに対応するスケジュールは一つにまとめ
られ、記憶部７０に記憶される。

【００３５】このように、本実施形態では、コンピュー
タ（マシン）に、スケジュールの一次解の作成、アラー
ム付与、調整結果の検証を行わせ、一方、オペレータ
（マン）に、アラームが付与された箇所の調整を行わせ
ている。即ち、マシンとマンにそれぞれその適性に応じ
た処理を行わせ、マシンがマンに対して処理しやすいよ
うな形で、マシンの処理とマンの処理とを有機的に組み
合わせることにより、スケジュールの最適解を得ること
にしている。

【００３６】尚、かかる薄板工程のスケジューリングシ
ステムが週間・日別上りスケジューリング部４１、週間
・日別下りスケジューリング部４２、日別・実行スケジ
ューリング部４３の各々として機能する場合には、主に
スケジュールデータが異なるだけで、基本的に同じであ
る。次に本実施形態のスケジューリングシステムの動作
について説明する。図５はその薄板工程のスケジューリ
ングシステムの動作を説明するための図である。

【００３７】まず、サーバ用コンピュータ１０１は、ス
ケジュールデータに基づいて、ロジックに従ってマシン
スケジュールを作成すると共に、そのマシンスケジュー
ルについて、所定のスケジュール条件に適合するかどう
かを判断し、スケジュール条件に適合しないと判断され
た箇所にアラームを付与する（step11）。そして、この
マシンスケジュールは、工程管理表として、グラフィッ
クディスプレイ装置１０３に表示される。次に、複数の
オペレータは、グラフィックディスプレイ装置１０３の
大画面に表示されたマシンスケジュールを見ながら、問
題点を全体的に把握し、マシンスケジュールの調整案を
検討して決定する（step12）。

【００３８】次に、各オペレータは、クライアント用コ
ンピュータ１０５を用いて、自分の担当のブロックに対
応するスケジュールを、決定したスケジュール調整案に
則して調整する（step13）。具体的には、各オペレータ
は、製造ロットの移動、製造ロットの統合、製造ロット
の分割、工程変更、稼働計画変更等の処理を行うことに
より、アラームが付与された箇所のスケジュールを調整
する（step131 ）。その調整が終了した後、オペレータ
がスケジュール検証のボタンを押すと、クライアント用
コンピュータ１０５は、そのオペレータの担当のブロッ
クに対応する調整後のスケジュールについて、スケジュ
ール条件、即ち、納期、材欠休止期間、操業条件、工程
間工期、製造ロット屯数、仕掛量等に関する条件に適合
するかどうかを検証する（step132 ）。マシンスケジュ
ールの問題点が解消されていなかったり、オペレータが
スケジュール調整した結果、新たに問題点が生じたりし
たときには、アラームが付与されることになる。そし
て、オペレータは、その検証結果に基づいて、スケジュ
ールを調整する必要があるかどうかを判断する（step13
3 ）。スケジュールを調整する必要かあると判断する
と、step131 に移行し、再度、スケジュール調整を行
う。一方、スケジュールを調整する必要がないと判断す
ると、オペレータはその旨のボタンを押し、その調整結
果のスケジュールはサーバ用コンピュータ１０１に送ら
れる。こうして、オペレータ全員からサーバ用コンピュ
ータ１０１に送られた各ブロックに対応するスケジュー
ルは一つにまとめられて、記憶部７０に記憶される。

【００３９】次に、オペレータ全員は、ディスプレイ用
コンピュータ１０４を用いて、調整後の全体のスケジュ
ールを記憶部７０から読み出して、グラフィックディス
プレイ装置１０３に表示させる。そして、オペレータ全
員でスケジュール調整結果を全体的に確認し（step1
4）、全体のスケジュールに問題点があるかどうかを判
断する（step15）。スケジュールの調整にミスが発見さ
れた場合等には、step13に移行し、再度、スケジュール
調整を行うことになる。step14における確認の結果、何
も問題点が見いださせなければ、この調整後のスケジュ
ールをマンスケジュールとして確定する（step16）。

【００４０】本実施形態のスケジューリングシステムで
は、サーバ用コンピュータで作成されたマシンスケジュ
ールについて、スケジュール条件に適合しない箇所にア
ラームを付与する機能を、サーバ用コンピュータに設
け、アラームを付与する処理がなされた後のマシンスケ
ジュールをグラフィックディスプレイ装置の画面上に表
示することにより、複数のオペレータは、グラフィック
ディスプレイ装置の画面上に表示されたマシンスケジュ
ールを見て、アラームが付与された箇所、即ち、スケジ
ュール上の問題点を容易に認識することができる。この
ため、複数のオペレータは、このアラームが付与された
箇所についてだけスケジュールの調整を行えばよい。ま
た、各ブロックに対応するマシンスケジュールが各オペ
レータによって調整されたときに、各ブロックに対応す
るマシンスケジュールの調整結果を検証する機能を、各
クライアント用コンピュータに設けたことにより、各オ
ペレータは、各ブロックに対応するマシンスケジュール
の調整をマシンと対話的に行って、調整結果の適否を容
易にチェックすることができるので、スケジュールの最
適解を短時間で得ることができる。

【００４１】尚、本発明は上記の実施形態に限定される
ものではなく、その要旨の範囲内において種々の変形が
可能である。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ス
ケジュール作成手段で作成された製造スケジュールにつ
いて、スケジュール条件に適合しない箇所にアラームを
付与するアラーム付与手段と、アラーム付与手段で処理
された後の製造スケジュールを画面上に表示する表示手
段とを設けたことにより、複数の担当者は、表示手段の
画面上に表示された製造スケジュールを見て、アラーム
が付与された箇所、即ち、製造スケジュール上の問題点
を容易に認識することができ、また、各ブロックに対応
する製造スケジュールが各担当者によって調整されたと
きに、各ブロックに対応する製造スケジュールの調整結
果を検証するスケジュール検証手段を設けたことによ
り、各担当者は、各ブロックに対応する製造スケジュー
ルの調整をマシンと対話的に行って、調整結果の適否を
容易にチェックすることができるので、製造スケジュー
ルの最適解を短時間で得ることができるスケジューリン
グシステムを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】製鉄所において製造される薄板製品の製造手順
について工程別に説明するための図である。

【図２】本実施形態のスケジューリングシステムを用い
た薄板製品のスケジューリングシステムの概要を示すブ
ロック図である。

【図３】本実施形態のスケジューリングシステムの概略
構成図である。

【図４】スケジュールを調整する処理である、製造ロッ
トの移動、製造ロットの統合、製造ロットの分割、工程
変更を説明するための図である。

【図５】本実施形態のスケジューリングシステムの動作
を説明するための図である。

【符号の説明】

１１高炉工程１２溶銑予備処理工程１３転炉工程１４二次精錬工程１５連続鋳造工程１６スラブ精整工程１７熱延工程２１冷間圧延工程２２焼鈍工程２３スキンパス工程２４メッキ工程３１スクリーニング部３２週間生産計画部３３現品設計部４０週間・日別スケジューリング部４１薄板工程の週間・日別上りスケジューリング部４２薄板工程の週間・日別下りスケジューリング部４３薄板工程の日別・実行スケジューリング部４６製鋼・熱延工程の週間・日別スケジューリング
部４７製鋼・熱延工程の日別・実行スケジューリング
部５０生産管制部６０各設備７０記憶部１０１サーバ用コンピュータ１０２記憶部１０３グラフィックディスプレイ装置１０４ディスプレイ用コンピュータ１０５クライアント用コンピュータ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者安長裕和北九州市戸畑区飛幡町２−２新日鉄情報通信システム株式会社西日本支社内 (72)発明者重松実北九州市戸畑区飛幡町２−２新日鉄情報通信システム株式会社西日本支社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の工程を有する製造工程と、注文に基づいて一定期間にわたる前記製造工程全体につ
いての製造スケジュールを作成するスケジュール作成手
段と、前記スケジュール作成手段で作成された前記製造スケジ
ュールについて、所定のスケジュール条件に適合するか
どうかを判断し、前記スケジュール条件に適合しないと
判断された箇所にアラームを付与するアラーム付与手段
と、前記アラーム付与手段で処理された後の前記製造スケジ
ュールを画面上に表示する表示手段と、前記複数の工程を複数のブロックに分け、前記各ブロッ
クに対応する前記製造スケジュールが複数の担当者によ
って調整されたときに、その調整後の前記各ブロックに
対応する前記製造スケジュールについて、前記スケジュ
ール条件に適合するかどうかを判断し、前記スケジュー
ル条件に適合しないと判断された箇所にアラームを付与
することにより、前記各ブロックに対応する前記製造ス
ケジュールの調整結果を検証するスケジュール検証手段
と、前記スケジュール検証手段で検証がなされた後の前記各
ブロックに対応する前記製造スケジュールを記憶する記
憶手段と、を具備することを特徴とするスケジューリングシステ
ム。
【請求項２】前記スケジュール条件は、納期、材欠休
止期間、操業条件、工程間工期時間、製造ロット屯数、
仕掛量に関するものを含むものであることを特徴とする
請求項１記載のスケジューリングシステム。