JPH10265775A - 残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法 - Google Patents
残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法Info
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- JPH10265775A JPH10265775A JP8997797A JP8997797A JPH10265775A JP H10265775 A JPH10265775 A JP H10265775A JP 8997797 A JP8997797 A JP 8997797A JP 8997797 A JP8997797 A JP 8997797A JP H10265775 A JPH10265775 A JP H10265775A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 原料アルミナ粉末に由来する粒径を殆ど損な
わない残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方
法を得ることにより、原料アルミナ粉末に由来する残光
特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を得る。 【解決手段】 原料アルミナと、このアルミナと母結晶
を共に形成する１つ以上の金属元素と、付活剤と、場合
においては共付活剤とを混合した後に予め定められた温
度で焼成する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の
製造方法において、原料アルミナとして予め定められた
平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用
い、各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミ
ナ粉末をフラックスによる溶融を行わせずに焼成する方
法である。
わない残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方
法を得ることにより、原料アルミナ粉末に由来する残光
特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を得る。 【解決手段】 原料アルミナと、このアルミナと母結晶
を共に形成する１つ以上の金属元素と、付活剤と、場合
においては共付活剤とを混合した後に予め定められた温
度で焼成する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の
製造方法において、原料アルミナとして予め定められた
平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用
い、各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミ
ナ粉末をフラックスによる溶融を行わせずに焼成する方
法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、紫外線、可視光で
励起されて長時間（数１０分〜数時間）の残光特性を示
す蓄光材等に使用される残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体の製造方法に関する。
励起されて長時間（数１０分〜数時間）の残光特性を示
す蓄光材等に使用される残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、夜間表示や夜光時計用として、放
射性物質を蛍光体に添加した自発光性夜光塗料が利用さ
れてきた。最近に至り放射性物質を用いない長時間の残
光性を有する蓄光性蛍光体の応用が広く検討されてい
る。蓄光性蛍光体としては、例えばユーロピウム付活ス
トロンチウムアルミネイトが主として検討されている
（特許第２５４３８２５号公報）。
射性物質を蛍光体に添加した自発光性夜光塗料が利用さ
れてきた。最近に至り放射性物質を用いない長時間の残
光性を有する蓄光性蛍光体の応用が広く検討されてい
る。蓄光性蛍光体としては、例えばユーロピウム付活ス
トロンチウムアルミネイトが主として検討されている
（特許第２５４３８２５号公報）。
【０００３】蛍光体の特性は、蛍光体粒子の一次粒子径
に影響を受け、発光効率は蛍光体粒子が大きいほうが高
いことはよく知られている。蓄光性蛍光体においても残
光輝度は一次粒子径に比例して高くなると言われてい
る。そのため通常２０μｍから５０μm の一次粒子径の
蓄光性蛍光体が使用されている。
に影響を受け、発光効率は蛍光体粒子が大きいほうが高
いことはよく知られている。蓄光性蛍光体においても残
光輝度は一次粒子径に比例して高くなると言われてい
る。そのため通常２０μｍから５０μm の一次粒子径の
蓄光性蛍光体が使用されている。
【０００４】さらに、蛍光体の発光特性は微量不純物に
大きく影響を受けることはよく知られている。そのた
め、残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の基体とな
るアルミネイトには、高純度に精製した高純度α−アル
ミナあるいは高純度γ−アルミナ等の高純度アルミナ粉
末が主原料として用いられ、焼成の際にフッ化アルミニ
ウム等をフラックスとして添加して製造される。これら
高純度アルミナ粉末は、一次粒子径が微細で通常１μm
未満であり、フラックスによって焼成の際に溶融される
ため、堅い凝集粒子を形成する。
大きく影響を受けることはよく知られている。そのた
め、残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の基体とな
るアルミネイトには、高純度に精製した高純度α−アル
ミナあるいは高純度γ−アルミナ等の高純度アルミナ粉
末が主原料として用いられ、焼成の際にフッ化アルミニ
ウム等をフラックスとして添加して製造される。これら
高純度アルミナ粉末は、一次粒子径が微細で通常１μm
未満であり、フラックスによって焼成の際に溶融される
ため、堅い凝集粒子を形成する。
【０００５】一方、この堅い凝集粒子を粉砕により低減
することもできるが、凝集粒子の残留や粉砕にともなう
微粒子の生成により粉砕後の粒度分布は広いものとな
る。そのためこれらの高純度アルミナ粉末を用いて合成
された蛍光体は、サブミクロンから約１００μm の広い
粒度分布からなる粉末である。
することもできるが、凝集粒子の残留や粉砕にともなう
微粒子の生成により粉砕後の粒度分布は広いものとな
る。そのためこれらの高純度アルミナ粉末を用いて合成
された蛍光体は、サブミクロンから約１００μm の広い
粒度分布からなる粉末である。
【０００６】すなわち、残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体は、原料アルミナとして１μm 未満の微細な高
純度アルミナ原料を用い、高温焼成によりサブミクロン
から約２００μm の蛍光体粒子に成長する。そのため、
焼成後の蛍光体粒子は粒度分布が広くかつ強く凝集して
おり、粉砕する必要がある。加えて分級により微粒子お
よび粗大粒子を除去することが必須である。その結果、
粉砕による一次粒子の破壊や結晶性の不均一化を原因と
する残光特性の低下、さらには蛍光体粒子としての歩留
まりが低い等大きな問題があった。
系蛍光体は、原料アルミナとして１μm 未満の微細な高
純度アルミナ原料を用い、高温焼成によりサブミクロン
から約２００μm の蛍光体粒子に成長する。そのため、
焼成後の蛍光体粒子は粒度分布が広くかつ強く凝集して
おり、粉砕する必要がある。加えて分級により微粒子お
よび粗大粒子を除去することが必須である。その結果、
粉砕による一次粒子の破壊や結晶性の不均一化を原因と
する残光特性の低下、さらには蛍光体粒子としての歩留
まりが低い等大きな問題があった。
【０００７】したがって、これまで粉砕が容易でかつ微
粒子が少なく残光特性に優れ、製品歩留まりが高い残光
特性を有する小粒子（例えば、１０μｍ以下の）アルミ
ン酸塩系蛍光体は、未だ得られていない。
粒子が少なく残光特性に優れ、製品歩留まりが高い残光
特性を有する小粒子（例えば、１０μｍ以下の）アルミ
ン酸塩系蛍光体は、未だ得られていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、原料アルミ
ナ粉末に由来する粒子径を殆ど損なわない残光特性を有
するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法を得ることによ
り、原料アルミナ粉末に由来する残光特性を有するアル
ミン酸塩系蛍光体を得ることを目的とする。また、たと
え粉末同士がくっついたとしても粉砕が容易でかつ微粒
子が少ないため残光特性に優れ、製品歩留まりが高いこ
とを特徴とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体
の製造方法を得ることを目的とする。
ナ粉末に由来する粒子径を殆ど損なわない残光特性を有
するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法を得ることによ
り、原料アルミナ粉末に由来する残光特性を有するアル
ミン酸塩系蛍光体を得ることを目的とする。また、たと
え粉末同士がくっついたとしても粉砕が容易でかつ微粒
子が少ないため残光特性に優れ、製品歩留まりが高いこ
とを特徴とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体
の製造方法を得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載された発
明に係る残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造
方法は、原料アルミナと、このアルミナと母結晶を共に
形成する１つ以上の金属元素と、付活剤と、場合におい
ては共付活剤とを混合した後に予め定められた温度で焼
成する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方
法において、原料アルミナとして予め定められた平均粒
子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、各
原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナ粉末
をフラックスによる溶融を行わせずに焼成する方法であ
る。
明に係る残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造
方法は、原料アルミナと、このアルミナと母結晶を共に
形成する１つ以上の金属元素と、付活剤と、場合におい
ては共付活剤とを混合した後に予め定められた温度で焼
成する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方
法において、原料アルミナとして予め定められた平均粒
子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、各
原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナ粉末
をフラックスによる溶融を行わせずに焼成する方法であ
る。
【００１０】請求項２に記載された発明に係る残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、一般式 ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 （Ｍはストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、
バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１
つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０. ５から１.
１）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユー
ロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％
で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活
剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラ
セオジウム（Ｐｒ）、ネオジウム（Ｎｄ）、サマリウム
（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、
ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビ
ウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙ
ｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ
（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）か
らなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属
元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加
された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を合成す
るにあたり、原料アルミナとして予め定められた平均粒
子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、前
記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記金属元素と付活剤
と共付活剤とを混合した後の焼成の際に、融剤の添加な
しに予め定められた温度で焼成する方法である。
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、一般式 ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 （Ｍはストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、
バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１
つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０. ５から１.
１）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユー
ロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％
で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活
剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラ
セオジウム（Ｐｒ）、ネオジウム（Ｎｄ）、サマリウム
（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、
ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビ
ウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙ
ｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ
（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）か
らなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属
元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加
された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を合成す
るにあたり、原料アルミナとして予め定められた平均粒
子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、前
記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記金属元素と付活剤
と共付活剤とを混合した後の焼成の際に、融剤の添加な
しに予め定められた温度で焼成する方法である。
【００１１】請求項３に記載された発明に係る残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａｌ，Ｂｉ）2 Ｏ
3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７） で示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系
蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍
光体を合成するにあたり、原料アルミナとして予め定め
られた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉
末を用い、前記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記金属
元素と付活剤と共付活剤とを混合した後の焼成の際に、
融剤の添加なしに予め定められた温度で焼成する方法で
ある。
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａｌ，Ｂｉ）2 Ｏ
3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７） で示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系
蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍
光体を合成するにあたり、原料アルミナとして予め定め
られた平均粒子径と粒度分布とを有するα−アルミナ粉
末を用い、前記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記金属
元素と付活剤と共付活剤とを混合した後の焼成の際に、
融剤の添加なしに予め定められた温度で焼成する方法で
ある。
【００１２】請求項４に記載された発明に係る残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、請求項１
〜３の何れかに記載された原料アルミナ粉末として、一
次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破
砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる方法である。
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、請求項１
〜３の何れかに記載された原料アルミナ粉末として、一
次粒子径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破
砕面を有しないα−アルミナ粉末を用いる方法である。
【００１３】請求項５に記載された発明に係る残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｄｙ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ3 で示された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を合
成するにあたり、原料アルミナとして一次粒子径が０.
３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しない
α−アルミナ粉末を用い、前記原料アルミナ粉末と、選
ばれた前記一般式の原料金属元素と付活剤と共付活剤と
を混合した後の焼成の際に、融剤の添加なしに予め定め
られた温度で焼成する方法である。
を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法は、一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｄｙ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ3 で示された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を合
成するにあたり、原料アルミナとして一次粒子径が０.
３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しない
α−アルミナ粉末を用い、前記原料アルミナ粉末と、選
ばれた前記一般式の原料金属元素と付活剤と共付活剤と
を混合した後の焼成の際に、融剤の添加なしに予め定め
られた温度で焼成する方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下本発明を詳細に説明する。本
発明は、原料アルミナとして予め定められた平均粒子径
と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、各原料
を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナ粉末をフ
ラックスによる溶融を行わせずに焼成する方法であるた
め、原料アルミナ粉末に由来する大きさの粒子径の残光
特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が得られる。即ち、
フラックスによる溶融を行わせずに焼成することによ
り、隣接するα−アルミナ粉末の部分的な溶融はある
が、α−アルミナ粉末全体は溶融せずに焼成される。こ
のため、原料α−アルミナ粉末に由来する粒子径を維持
する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が得られ
る。
発明は、原料アルミナとして予め定められた平均粒子径
と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末を用い、各原料
を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナ粉末をフ
ラックスによる溶融を行わせずに焼成する方法であるた
め、原料アルミナ粉末に由来する大きさの粒子径の残光
特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が得られる。即ち、
フラックスによる溶融を行わせずに焼成することによ
り、隣接するα−アルミナ粉末の部分的な溶融はある
が、α−アルミナ粉末全体は溶融せずに焼成される。こ
のため、原料α−アルミナ粉末に由来する粒子径を維持
する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が得られ
る。
【００１５】従って、原料アルミナとして所望の平均粒
子径と粒度分布とを有するものを選ぶことにより、粉砕
による一次粒子の破壊や結晶性の不均一化を原因とする
残光特性の低下、さらには蛍光体粒子としての歩留まり
が低い等の問題のない残光特性を有するアルミン酸塩系
蛍光体が得られる。
子径と粒度分布とを有するものを選ぶことにより、粉砕
による一次粒子の破壊や結晶性の不均一化を原因とする
残光特性の低下、さらには蛍光体粒子としての歩留まり
が低い等の問題のない残光特性を有するアルミン酸塩系
蛍光体が得られる。
【００１６】これを詳しく説明するならば、本発明の製
造方法で得られた残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光
体は、フラックスによる溶融を行わせずに焼成すること
により、隣接するα−アルミナ粉末の部分的な溶融はあ
るが、α−アルミナ粉末全体は溶融せずに焼成される。
これに付いては、電子顕微鏡による観察では、原料α−
アルミナ粉末の種類及び一次粒子径の大きさによって得
られた蛍光体に相違が見られた。
造方法で得られた残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光
体は、フラックスによる溶融を行わせずに焼成すること
により、隣接するα−アルミナ粉末の部分的な溶融はあ
るが、α−アルミナ粉末全体は溶融せずに焼成される。
これに付いては、電子顕微鏡による観察では、原料α−
アルミナ粉末の種類及び一次粒子径の大きさによって得
られた蛍光体に相違が見られた。
【００１７】実質的に破砕面を有する一般のα−アルミ
ナ粉末を用いて、焼成の際にフラックスを添加せずに焼
成した場合には、原料α−アルミナ粉末の全ては溶融し
ないが、破砕面を構成する部分の角が一部溶融して、焼
成された結晶は所謂「角が丸くなった」状態となり、原
料α−アルミナ粉末の外観を殆ど維持したままの蛍光体
が焼成される。特に、原料α−アルミナ粉末の一次粒子
径がより小さければ、α−アルミナ粉末の隣接する粒子
同士が互いに融合して一次粒子径が数μm 程度の液滴状
の粒子となり、更に、この融合した数μm 程度の粒子が
弱い力で接着している状態で焼成される。
ナ粉末を用いて、焼成の際にフラックスを添加せずに焼
成した場合には、原料α−アルミナ粉末の全ては溶融し
ないが、破砕面を構成する部分の角が一部溶融して、焼
成された結晶は所謂「角が丸くなった」状態となり、原
料α−アルミナ粉末の外観を殆ど維持したままの蛍光体
が焼成される。特に、原料α−アルミナ粉末の一次粒子
径がより小さければ、α−アルミナ粉末の隣接する粒子
同士が互いに融合して一次粒子径が数μm 程度の液滴状
の粒子となり、更に、この融合した数μm 程度の粒子が
弱い力で接着している状態で焼成される。
【００１８】この得られた残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体は、この融合体同士が弱い力で接着している
状態で焼成されるため、融合体同士の接着をほぐす程度
の力で容易にばらばらになる。従って、解砕が容易でか
つ微粒子が少ないため残光特性に優れ、製品歩留まりが
高い残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が容易に得
られる。
塩系蛍光体は、この融合体同士が弱い力で接着している
状態で焼成されるため、融合体同士の接着をほぐす程度
の力で容易にばらばらになる。従って、解砕が容易でか
つ微粒子が少ないため残光特性に優れ、製品歩留まりが
高い残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が容易に得
られる。
【００１９】一方、一次粒子径が０. ３μm 以上で３０
μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末
では角がない。従って、原料α−アルミナ粉末の一次粒
子径がより小さければ、α−アルミナ粉末の隣接する粒
子同士が互いに融合して一次粒子径が数μm 程度の液滴
状の粒子となり、更に、この融合した数μm 程度の粒子
が弱い力で接着している状態で焼成される。詳しくは、
原料α−アルミナ粉末の粒子径が約１μm より小さけれ
ば、隣接するα−アルミナ粉末粒子の表層の一部同士が
互いに融合して一次粒子径が数μm 程度の粒子となり、
更に、この融合した数μm 程度の粒子同士が弱い力で接
着している状態で焼成される。これに対して、原料α−
アルミナ粉末の一次粒子径が約１μm よりも大きけれ
ば、原料のα−アルミナ粉末の粒子が溶融せずにそのま
まの粒子径を維持し、互いに隣接する粒子が、弱い力で
接着している状態で焼成される。
μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末
では角がない。従って、原料α−アルミナ粉末の一次粒
子径がより小さければ、α−アルミナ粉末の隣接する粒
子同士が互いに融合して一次粒子径が数μm 程度の液滴
状の粒子となり、更に、この融合した数μm 程度の粒子
が弱い力で接着している状態で焼成される。詳しくは、
原料α−アルミナ粉末の粒子径が約１μm より小さけれ
ば、隣接するα−アルミナ粉末粒子の表層の一部同士が
互いに融合して一次粒子径が数μm 程度の粒子となり、
更に、この融合した数μm 程度の粒子同士が弱い力で接
着している状態で焼成される。これに対して、原料α−
アルミナ粉末の一次粒子径が約１μm よりも大きけれ
ば、原料のα−アルミナ粉末の粒子が溶融せずにそのま
まの粒子径を維持し、互いに隣接する粒子が、弱い力で
接着している状態で焼成される。
【００２０】この得られた残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体は、原料のα−アルミナ粉末の粒子表層の一
部同士が、前述の実質的に破砕面を有する一般のα−ア
ルミナ粉末よりもはるかに弱い力で接着している状態で
焼成されるため、この粒子同士の接着をほぐす程度のよ
り弱い力で容易にばらばらになり、解砕が容易でかつ微
粒子が発生が少ない。従って、解砕が極めて容易でかつ
微粒子が少ないため、残光特性に優れ、製品歩留まりが
高い残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が容易に得
られる。
塩系蛍光体は、原料のα−アルミナ粉末の粒子表層の一
部同士が、前述の実質的に破砕面を有する一般のα−ア
ルミナ粉末よりもはるかに弱い力で接着している状態で
焼成されるため、この粒子同士の接着をほぐす程度のよ
り弱い力で容易にばらばらになり、解砕が容易でかつ微
粒子が発生が少ない。従って、解砕が極めて容易でかつ
微粒子が少ないため、残光特性に優れ、製品歩留まりが
高い残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が容易に得
られる。
【００２１】本発明で製造される具体的な残光特性を有
するアルミン酸塩系蛍光体としては、アルミン酸塩を母
結晶に含む蛍光体であればよい。例えば特許第２５４３
８２５号公報及び特願平７−１１２５７４号公報に記載
された数１０分〜数時間の残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体が例示される。
するアルミン酸塩系蛍光体としては、アルミン酸塩を母
結晶に含む蛍光体であればよい。例えば特許第２５４３
８２５号公報及び特願平７−１１２５７４号公報に記載
された数１０分〜数時間の残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体が例示される。
【００２２】具体的には、一般式 ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 （Ｍはストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、
バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１
つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０. ５から１.
１）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユー
ロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％
で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活
剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラ
セオジウム（Ｐｒ）、ネオジウム（Ｎｄ）、サマリウム
（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、
ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビ
ウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙ
ｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ
（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）か
らなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属
元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加
された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が例示さ
れる。
バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１
つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０. ５から１.
１）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユー
ロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％
で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活
剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラ
セオジウム（Ｐｒ）、ネオジウム（Ｎｄ）、サマリウム
（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、
ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビ
ウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙ
ｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ
（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）か
らなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属
元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加
された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が例示さ
れる。
【００２３】例えば、残光特性を有するアルミン酸塩系
蛍光体が一般式ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3で示される複合酸化
物基体にユーロピウムが付活剤として、さらにジスプロ
シウム、ネオジウムから選ばれる少なくとも１種の金属
元素が共付活剤として添加された化合物の場合、ａが
０. ５から１. １の範囲にあることが好ましい。
蛍光体が一般式ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3で示される複合酸化
物基体にユーロピウムが付活剤として、さらにジスプロ
シウム、ネオジウムから選ばれる少なくとも１種の金属
元素が共付活剤として添加された化合物の場合、ａが
０. ５から１. １の範囲にあることが好ましい。
【００２４】また、具体的には、残光特性を有するアル
ミン酸塩系蛍光体が一般式ａＳｒＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示さ
れる複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として、さ
らにジスプロシウム共付活剤として添加された化合物の
場合、ａが０. ９から１. １の範囲にあることが好まし
い。更に、残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が一
般式ａＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示される複合酸化物基体に
ユーロピウムが付活剤として、さらにネオジウムが共付
活剤として添加された化合物の場合、ａが０.９から１.
１の範囲にあることが好ましい。
ミン酸塩系蛍光体が一般式ａＳｒＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示さ
れる複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として、さ
らにジスプロシウム共付活剤として添加された化合物の
場合、ａが０. ９から１. １の範囲にあることが好まし
い。更に、残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が一
般式ａＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示される複合酸化物基体に
ユーロピウムが付活剤として、さらにネオジウムが共付
活剤として添加された化合物の場合、ａが０.９から１.
１の範囲にあることが好ましい。
【００２５】更に、例えば、残光特性を有するアルミン
酸塩系蛍光体が一般式ａＳｒＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示される
複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として、さらに
ジスプロシウムが共付活剤として添加された化合物の場
合、ユーロピウムの添加量が０. ０１ａから０. １ａ、
ジスプロシウムの添加量が０. ０２ａから０. ２ａの範
囲にあることが好ましい。例えば、残光特性を有するア
ルミン酸塩系蛍光体が一般式ａＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示
される複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として、
さらにネオジウムが共付活剤として添加された化合物の
場合、ユーロピウムの添加量が０. ０１ａから０. １
ａ、ネオジウムの添加量が０. ０２ａから０. ２ａの範
囲にあることが好ましい。これら好ましい範囲より少量
あるいは多量の付活剤添加は輝度を低下させるため好ま
しくない。
酸塩系蛍光体が一般式ａＳｒＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示される
複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として、さらに
ジスプロシウムが共付活剤として添加された化合物の場
合、ユーロピウムの添加量が０. ０１ａから０. １ａ、
ジスプロシウムの添加量が０. ０２ａから０. ２ａの範
囲にあることが好ましい。例えば、残光特性を有するア
ルミン酸塩系蛍光体が一般式ａＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示
される複合酸化物基体にユーロピウムが付活剤として、
さらにネオジウムが共付活剤として添加された化合物の
場合、ユーロピウムの添加量が０. ０１ａから０. １
ａ、ネオジウムの添加量が０. ０２ａから０. ２ａの範
囲にあることが好ましい。これら好ましい範囲より少量
あるいは多量の付活剤添加は輝度を低下させるため好ま
しくない。
【００２６】また、共付活剤としてランタン（Ｌａ）、
セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジウ
ム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇ
ｄ）テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホ
ルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔ
ｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、
マンガン（Ｍｎ）、スズ（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、
スカンジウム（Ｓｃ）からなる群の少なくとも１種の金
属元素を一般式ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示される複合酸化
物基体において０. ００１ａから０. １ａ添加すること
ができる。
セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジウ
ム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇ
ｄ）テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホ
ルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔ
ｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、
マンガン（Ｍｎ）、スズ（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、
スカンジウム（Ｓｃ）からなる群の少なくとも１種の金
属元素を一般式ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 で示される複合酸化
物基体において０. ００１ａから０. １ａ添加すること
ができる。
【００２７】また、一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａｌ，Ｂｉ）2 Ｏ
3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７） で示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系
蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍
光体が例示される。
3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７） で示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系
蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍
光体が例示される。
【００２８】この残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光
体は、ｙの範囲が、０．８３≦ｙ≦１．６７であり、各
元素の組成割合（モル）は、０．０１６≦Ｅｕ≦０．０
３３，０．００６≦Ｐｂ≦０．０１７，０．０５０≦Ｄ
ｙ≦０．１３３，１．６５５≦Ａｌ≦３．３３４，０．
００３０≦Ｂｉ≦０．０１００であり、より好ましい態
様としては、１．００≦ｙ≦１．１５，０．０２０≦Ｅ
ｕ≦０．０２３，０．０１０≦Ｐｂ≦０．０１１，０．
０５≦Ｄｙ≦０．１３３，１．９９４≦Ａｌ≦２．２９
６４，０．００３６≦Ｂｉ≦０．００６である。更に好
ましい態様としては、ｙ＝１，０．０１７≦Ｅｕ≦０．
０３，０．００８≦Ｐｂ≦０．０１７，０．０８≦Ｄｙ
≦０．１１，１．９９４≦Ａｌ≦１．９９６４，０．０
０３６≦Ｂｉ≦０．００６である。
体は、ｙの範囲が、０．８３≦ｙ≦１．６７であり、各
元素の組成割合（モル）は、０．０１６≦Ｅｕ≦０．０
３３，０．００６≦Ｐｂ≦０．０１７，０．０５０≦Ｄ
ｙ≦０．１３３，１．６５５≦Ａｌ≦３．３３４，０．
００３０≦Ｂｉ≦０．０１００であり、より好ましい態
様としては、１．００≦ｙ≦１．１５，０．０２０≦Ｅ
ｕ≦０．０２３，０．０１０≦Ｐｂ≦０．０１１，０．
０５≦Ｄｙ≦０．１３３，１．９９４≦Ａｌ≦２．２９
６４，０．００３６≦Ｂｉ≦０．００６である。更に好
ましい態様としては、ｙ＝１，０．０１７≦Ｅｕ≦０．
０３，０．００８≦Ｐｂ≦０．０１７，０．０８≦Ｄｙ
≦０．１１，１．９９４≦Ａｌ≦１．９９６４，０．０
０３６≦Ｂｉ≦０．００６である。
【００２９】尚、この残光特性を有するアルミン酸塩系
蛍光体のストロンチウム（Ｓｒ）の数モル％（好ましく
は１．３％〜２．６モル％）が、亜鉛で置換された組成
を有してもよい。
蛍光体のストロンチウム（Ｓｒ）の数モル％（好ましく
は１．３％〜２．６モル％）が、亜鉛で置換された組成
を有してもよい。
【００３０】本発明で用いる予め定められた平均粒子径
と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末としては、残光
特性を有するアルミン酸塩系蛍光体として求める平均粒
子径と粒度分布とを考慮して選ばれる。このα−アルミ
ナ粉末としては、求める平均粒子径と粒度分布とを有し
ていれば、実質的に破砕面を有する一般のα−アルミナ
粉末を用いることができる。また、一次粒子径が０. ３
μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα
−アルミナ粉末を用いることができる。この実質的に破
砕面を有しないα−アルミナ粉末は、住友化学工業株式
会社からアドバンストアルミナの商品名で販売されてお
り、凝集粒子がほとんど無く、粒度分布がシャープであ
る。
と粒度分布とを有するα−アルミナ粉末としては、残光
特性を有するアルミン酸塩系蛍光体として求める平均粒
子径と粒度分布とを考慮して選ばれる。このα−アルミ
ナ粉末としては、求める平均粒子径と粒度分布とを有し
ていれば、実質的に破砕面を有する一般のα−アルミナ
粉末を用いることができる。また、一次粒子径が０. ３
μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を有しないα
−アルミナ粉末を用いることができる。この実質的に破
砕面を有しないα−アルミナ粉末は、住友化学工業株式
会社からアドバンストアルミナの商品名で販売されてお
り、凝集粒子がほとんど無く、粒度分布がシャープであ
る。
【００３１】アルミン酸塩を構成するストロンチウム、
カルシウム、亜鉛、鉛あるいはビスマス等の化合物粉末
としては酸化物、あるいは水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、
ハロゲン化物など高温で分解し酸化物になりうるものが
使用出来る。
カルシウム、亜鉛、鉛あるいはビスマス等の化合物粉末
としては酸化物、あるいは水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、
ハロゲン化物など高温で分解し酸化物になりうるものが
使用出来る。
【００３２】発光を生じさせるための付活剤となるユー
ロピウム及び共付活剤となるジスプロシウム、ネオジウ
ム等の原料としては、酸化物、あるいは水酸化物、炭酸
塩、硝酸塩、ハロゲン化物など高温で分解し酸化物にな
りうるものが使用出来る。
ロピウム及び共付活剤となるジスプロシウム、ネオジウ
ム等の原料としては、酸化物、あるいは水酸化物、炭酸
塩、硝酸塩、ハロゲン化物など高温で分解し酸化物にな
りうるものが使用出来る。
【００３３】これら原料をボールミル、Ｖ型混合機等を
用い混合した後、１１００から１８００℃にて数時間焼
成する。さらに上記方法にて得られた生成物をボールミ
ル、自動乳鉢、ジェットミル等を用い解砕した後、必要
に応じ分級する。
用い混合した後、１１００から１８００℃にて数時間焼
成する。さらに上記方法にて得られた生成物をボールミ
ル、自動乳鉢、ジェットミル等を用い解砕した後、必要
に応じ分級する。
【００３４】
【実施例】次に実施例により本発明をさらに詳しく説明
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。
【００３５】なお、本発明における各種の測定は次のよ
うにして行った。 １．α−アルミナ粉末の特性評価 （１）α−アルミナ粉末の一次粒子径は、α−アルミナ
粉末のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、日本電子株式会社
製：Ｔ−３００）写真から８０ないし１００個の粒子を
選び出して画像解析を行い、円相当径の平均値を求め
た。円相当径とは、面積が等しい真円の直径に換算した
値である。 （２）α−アルミナ粉末の平均粒子径（Ｄ５０）及び粒
度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）は、レーザー散乱法を測定原
理とするマスターサイザー（マルバーン社製）を用いて
測定した。 （３）α−アルミナ粉末の比表面積はＢＥＴ法を測定原
理とする （４）α−アルミナ粉末の純度分析は発光分析装置（島
津製作所製 ＣＱＭ−７５）を用いて行った。 （５）α−アルミナ粉末の粒子形状は走査型電子顕微鏡
（日本電子株式会社製：Ｔ−２２０Ａ）を用いて撮影し
た。
うにして行った。 １．α−アルミナ粉末の特性評価 （１）α−アルミナ粉末の一次粒子径は、α−アルミナ
粉末のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、日本電子株式会社
製：Ｔ−３００）写真から８０ないし１００個の粒子を
選び出して画像解析を行い、円相当径の平均値を求め
た。円相当径とは、面積が等しい真円の直径に換算した
値である。 （２）α−アルミナ粉末の平均粒子径（Ｄ５０）及び粒
度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）は、レーザー散乱法を測定原
理とするマスターサイザー（マルバーン社製）を用いて
測定した。 （３）α−アルミナ粉末の比表面積はＢＥＴ法を測定原
理とする （４）α−アルミナ粉末の純度分析は発光分析装置（島
津製作所製 ＣＱＭ−７５）を用いて行った。 （５）α−アルミナ粉末の粒子形状は走査型電子顕微鏡
（日本電子株式会社製：Ｔ−２２０Ａ）を用いて撮影し
た。
【００３６】２．残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光
体の特性評価 （１）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の平均粒
子径（Ｄ５０）及び粒度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）は、レ
ーザー散乱法を測定原理とするＳＫレーザーミクロンサ
イザー（セイシン企業製）を用いて測定した。 （２）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の粒子形
状は走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製：Ｔ−２２
０Ａ）を用いて撮影した。 （３）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の発光強
度は蛍光分光光度計（オプトリサーチ社製）を用いて測
定した。 （４）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の残光強
度は以下の方法により実施した。蛍光体粉末を試料容器
に充填し（直径３８ｍｍ，厚さ５ｍｍ）、１６時間暗所
に保管した後、試料容器の１５０ｍｍ高さに設置した蛍
光灯を１０分間照射した。照射停止した後一定時間経過
した時の残光強度を輝度計（松下電子工業Ｒ＆Ｄセンタ
ー製：５７１２型）及び光電管（浜松ホトニクス製：Ｒ
８４７型）を用いて測定した。
体の特性評価 （１）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の平均粒
子径（Ｄ５０）及び粒度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）は、レ
ーザー散乱法を測定原理とするＳＫレーザーミクロンサ
イザー（セイシン企業製）を用いて測定した。 （２）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の粒子形
状は走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製：Ｔ−２２
０Ａ）を用いて撮影した。 （３）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の発光強
度は蛍光分光光度計（オプトリサーチ社製）を用いて測
定した。 （４）残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の残光強
度は以下の方法により実施した。蛍光体粉末を試料容器
に充填し（直径３８ｍｍ，厚さ５ｍｍ）、１６時間暗所
に保管した後、試料容器の１５０ｍｍ高さに設置した蛍
光灯を１０分間照射した。照射停止した後一定時間経過
した時の残光強度を輝度計（松下電子工業Ｒ＆Ｄセンタ
ー製：５７１２型）及び光電管（浜松ホトニクス製：Ｒ
８４７型）を用いて測定した。
【００３７】実施例（フラックスを用いない高残光性酸
塩系蛍光体の製造） （Ｓｒ0.988 ，Ｅｕ0.010 ，Ｄｙ0.002 ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ
3 で示される残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を
フラックスを添加せずに焼成した。用いた原料は次の通
りである。炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ3 ）、酸化ユ
ーロピウム（Ｅｕ2 Ｏ3 ）、酸化ジスプロシウム（Ｄｙ
2 Ｏ3 ）、α−アルミナ粉末（α−Ａｌ2 Ｏ3 ）、
塩系蛍光体の製造） （Ｓｒ0.988 ，Ｅｕ0.010 ，Ｄｙ0.002 ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ
3 で示される残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を
フラックスを添加せずに焼成した。用いた原料は次の通
りである。炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ3 ）、酸化ユ
ーロピウム（Ｅｕ2 Ｏ3 ）、酸化ジスプロシウム（Ｄｙ
2 Ｏ3 ）、α−アルミナ粉末（α−Ａｌ2 Ｏ3 ）、
【００３８】α−アルミナ粉末として、実質的に破砕面
を有しないα−アルミナ粉末ＡＡ−０７，ＡＡ−３，Ａ
Ａ−５（商品名「アドバンストアルミナ」、住友化学株
式会社製）及びＲＡ−４０を（市販品、岩谷化学工業株
式会社製）用いた。用いた原料α−アルミナ粉末の平均
粒子径，粒度分布の粒子径特性は次の表１に示す通りで
ある。また、用いた原料α−アルミナ粉末の走査型電子
顕微鏡での粒子形状を各々図１〜図４の図面代用写真に
示す。
を有しないα−アルミナ粉末ＡＡ−０７，ＡＡ−３，Ａ
Ａ−５（商品名「アドバンストアルミナ」、住友化学株
式会社製）及びＲＡ−４０を（市販品、岩谷化学工業株
式会社製）用いた。用いた原料α−アルミナ粉末の平均
粒子径，粒度分布の粒子径特性は次の表１に示す通りで
ある。また、用いた原料α−アルミナ粉末の走査型電子
顕微鏡での粒子形状を各々図１〜図４の図面代用写真に
示す。
【００３９】
【表１】
【００４０】上記原料をボールミルにて十分に混合し、
還元性雰囲気中１３００℃で３時間焼成した後、得られ
た酸化物を自動乳鉢にて２０分間粉砕して各蛍光体を得
た。尚、比較例として、市販の残光特性を有するアルミ
ン酸塩系蛍光体CP-05 6C30（市販品、商品名「ピカリ
コ」、ケミテック株式会社製）を自動乳鉢にて１２０分
間粉砕したCP-05 6C30SSを用いた。
還元性雰囲気中１３００℃で３時間焼成した後、得られ
た酸化物を自動乳鉢にて２０分間粉砕して各蛍光体を得
た。尚、比較例として、市販の残光特性を有するアルミ
ン酸塩系蛍光体CP-05 6C30（市販品、商品名「ピカリ
コ」、ケミテック株式会社製）を自動乳鉢にて１２０分
間粉砕したCP-05 6C30SSを用いた。
【００４１】得られた蛍光体の残光強度等の特性を表２
に、平均粒子径，粒度分布の粒子径特性を表３に示す。
尚、残光強度はCP-05 6C30（市販品、商品名「ピカリ
コ」、ケミテック株式会社製）を自動乳鉢にて１２０分
間粉砕したもの（CP-05 6C30SS）を１００％として計算
した値である。尚、得られた残光特性を有するアルミン
酸塩系蛍光体の走査型電子顕微鏡での粒子形状を各々図
５〜図８の図面代用写真に示す。また、図９に比較とし
た残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体CP-056C30の
走査型電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真を、図１
０に図９の蛍光体の破砕物（CP-05 6C30SS）の走査型電
子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真を示す。
に、平均粒子径，粒度分布の粒子径特性を表３に示す。
尚、残光強度はCP-05 6C30（市販品、商品名「ピカリ
コ」、ケミテック株式会社製）を自動乳鉢にて１２０分
間粉砕したもの（CP-05 6C30SS）を１００％として計算
した値である。尚、得られた残光特性を有するアルミン
酸塩系蛍光体の走査型電子顕微鏡での粒子形状を各々図
５〜図８の図面代用写真に示す。また、図９に比較とし
た残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体CP-056C30の
走査型電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真を、図１
０に図９の蛍光体の破砕物（CP-05 6C30SS）の走査型電
子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真を示す。
【００４２】
【表２】
【００４３】
【表３】
【００４４】図１〜図４までの原料と、図５〜図８まで
の焼成物とを比較して判るように、電子顕微鏡による観
察では、焼成の際にフラックスを添加せずに焼成するこ
とにより、α−アルミナが溶融せずに焼成され、原料の
α−アルミナ粉末が溶融せずにそのままの粒子径を維持
しつつ、残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が得ら
れる。
の焼成物とを比較して判るように、電子顕微鏡による観
察では、焼成の際にフラックスを添加せずに焼成するこ
とにより、α−アルミナが溶融せずに焼成され、原料の
α−アルミナ粉末が溶融せずにそのままの粒子径を維持
しつつ、残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体が得ら
れる。
【００４５】しかしながら、表１及び表３を比較する
と、レーザー散乱法を測定原理とする得られた残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体の平均粒子径の測定値
は、実質的に破砕面を有しないＡＡ−０７，ＡＡ−３，
ＡＡ−５及び破砕面を有するＲＡ−４０を用いたもので
は、焼成する前のα−アルミナ粉末原料の平均粒子径が
０．６６μｍ〜４．７μｍと広い範囲の平均粒子径のも
のを用いているが、得られた焼成後の残光特性を有する
アルミン酸塩系蛍光体の平均粒子径は、６．４μｍ〜１
０．９μｍと原料α−アルミナ粉末の平均粒子径の値の
約１３倍〜約２．３倍の値を示す。
と、レーザー散乱法を測定原理とする得られた残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体の平均粒子径の測定値
は、実質的に破砕面を有しないＡＡ−０７，ＡＡ−３，
ＡＡ−５及び破砕面を有するＲＡ−４０を用いたもので
は、焼成する前のα−アルミナ粉末原料の平均粒子径が
０．６６μｍ〜４．７μｍと広い範囲の平均粒子径のも
のを用いているが、得られた焼成後の残光特性を有する
アルミン酸塩系蛍光体の平均粒子径は、６．４μｍ〜１
０．９μｍと原料α−アルミナ粉末の平均粒子径の値の
約１３倍〜約２．３倍の値を示す。
【００４６】これは、図１〜図４までの原料と、図５〜
図８までの焼成物とを比較して判るように、原料α−ア
ルミナ粉末の一次粒子径が小さければ、α−アルミナ粉
末の隣接する粒子同士が互いに融合して一次粒子径が数
μm 程度の液滴状の粒子となり、更に、この融合した数
μm 程度の粒子同士が弱い力で接着している状態で焼成
される。また、原料α−アルミナ粉末の粒子径が大きけ
れば、原料のα−アルミナ粉末の粒子が溶融せずにその
ままの粒子径を維持するが、互いに隣接する粒子が、弱
い力で接着している状態で焼成される。よって、２０分
程度の自動乳鉢による解砕で、粗大な粒子と微粉がほと
んどない、平均粒子径が１０μｍ前後の小さい粒子が得
られる。
図８までの焼成物とを比較して判るように、原料α−ア
ルミナ粉末の一次粒子径が小さければ、α−アルミナ粉
末の隣接する粒子同士が互いに融合して一次粒子径が数
μm 程度の液滴状の粒子となり、更に、この融合した数
μm 程度の粒子同士が弱い力で接着している状態で焼成
される。また、原料α−アルミナ粉末の粒子径が大きけ
れば、原料のα−アルミナ粉末の粒子が溶融せずにその
ままの粒子径を維持するが、互いに隣接する粒子が、弱
い力で接着している状態で焼成される。よって、２０分
程度の自動乳鉢による解砕で、粗大な粒子と微粉がほと
んどない、平均粒子径が１０μｍ前後の小さい粒子が得
られる。
【００４７】これに対して、市販の残光特性を有するア
ルミン酸塩系蛍光体では、５０％平均粒子径（Ｄ50）を
ＡＡ−０７，ＡＡ−３，ＡＡ−５と同等の粒子径にする
ためには、破砕を充分に行う必要があり、この破砕に伴
う労力は膨大なものがある。しかも、同等の粒子径にし
たものでは、残光強度は同等以下であり、粒子径が不揃
で分級を必要とすることは明白である。
ルミン酸塩系蛍光体では、５０％平均粒子径（Ｄ50）を
ＡＡ−０７，ＡＡ−３，ＡＡ−５と同等の粒子径にする
ためには、破砕を充分に行う必要があり、この破砕に伴
う労力は膨大なものがある。しかも、同等の粒子径にし
たものでは、残光強度は同等以下であり、粒子径が不揃
で分級を必要とすることは明白である。
【００４８】尚、ＲＡ−４０では、残光強度が市販の残
光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体よりも低い値とな
った。これは原料α−アルミナの一次粒子径が０．４６
μｍと他の粒子径と比較すると遥かに小さく、得られた
蛍光体の平均粒子径も６．４μｍとはるかに小さいため
であり、比較する市販の残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体をＲＡ−４０程度の平均粒子径にして比較すべ
きことであるが、市販の残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体の６．４μｍ程度までの粉砕は実質的に不可能
である。
光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体よりも低い値とな
った。これは原料α−アルミナの一次粒子径が０．４６
μｍと他の粒子径と比較すると遥かに小さく、得られた
蛍光体の平均粒子径も６．４μｍとはるかに小さいため
であり、比較する市販の残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体をＲＡ−４０程度の平均粒子径にして比較すべ
きことであるが、市販の残光特性を有するアルミン酸塩
系蛍光体の６．４μｍ程度までの粉砕は実質的に不可能
である。
【００４９】上記結果の通り、本発明による残光特性を
有するアルミン酸塩系蛍光体は、平均粒子径が小さいに
もかかわらず高い残光強度を示し、極めて優れた残光特
性を有するアルミン酸塩系蛍光体を得ることができる。
有するアルミン酸塩系蛍光体は、平均粒子径が小さいに
もかかわらず高い残光強度を示し、極めて優れた残光特
性を有するアルミン酸塩系蛍光体を得ることができる。
【００５０】尚、本実施例では、（Ｓｒ0.988 ，Ｅｕ
0.010 ，Ｄｙ0.002 ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ3蛍光体の例を示し
たが、一般式；ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 （但し、Ｍはストロ
ンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、バリウム（Ｂ
ａ）からなる群から選ばれる少なくとも１つ以上の金属
元素からなる化合物、ａは０. ５から１. １）で示され
る複合酸化物基体に、付活剤として、ユーロピウム（Ｅ
ｕ）を、Ｍで表わす金属元素に対するモル％で０．００
２％以上２０％以下添加され、更に、共付活剤として、
セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジウ
ム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、テルビウム（Ｔ
ｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、
エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウ
ム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、スカンジウム（Ｓ
ｃ）からなる群の少なくとも１つ以上の元素をＭで表わ
す金属元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以
下添加された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体、
及び、一般式；（Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａ
ｌ，Ｂｉ）2 Ｏ3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７）で
示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系蛍
光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光
体においても、フラックスを用いることなく焼成するこ
とにより、原料アルミナ粉末に由来する微細な残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体を得ることがでる。
0.010 ，Ｄｙ0.002 ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ3蛍光体の例を示し
たが、一般式；ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 （但し、Ｍはストロ
ンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、バリウム（Ｂ
ａ）からなる群から選ばれる少なくとも１つ以上の金属
元素からなる化合物、ａは０. ５から１. １）で示され
る複合酸化物基体に、付活剤として、ユーロピウム（Ｅ
ｕ）を、Ｍで表わす金属元素に対するモル％で０．００
２％以上２０％以下添加され、更に、共付活剤として、
セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジウ
ム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、テルビウム（Ｔ
ｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、
エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウ
ム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、スカンジウム（Ｓ
ｃ）からなる群の少なくとも１つ以上の元素をＭで表わ
す金属元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以
下添加された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体、
及び、一般式；（Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａ
ｌ，Ｂｉ）2 Ｏ3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７）で
示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系蛍
光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光
体においても、フラックスを用いることなく焼成するこ
とにより、原料アルミナ粉末に由来する微細な残光特性
を有するアルミン酸塩系蛍光体を得ることがでる。
【００５１】
【発明の効果】本発明によれば、粉砕が容易でかつ微粒
子が少ないため発光特性に優れ、製品歩留まりが高い残
光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を得ることが出来
る。この残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体は工業
上極めて有用なものである。
子が少ないため発光特性に優れ、製品歩留まりが高い残
光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を得ることが出来
る。この残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体は工業
上極めて有用なものである。
【図１】原料α−アルミナ（ＡＡ−０７）粉末の走査型
電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は
拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍
のものである。
電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は
拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍
のものである。
【図２】原料α−アルミナ（ＡＡ−３）粉末の走査型電
子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡
大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍の
ものである。
子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡
大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍の
ものである。
【図３】原料α−アルミナ（ＡＡ−５）粉末の走査型電
子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡
大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍の
ものである。
子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡
大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍の
ものである。
【図４】原料α−アルミナ（ＲＡ−４０）粉末の走査型
電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は
拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍
のものである。
電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は
拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍
のものである。
【図５】本発明で得られた残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体（ＡＡ０７−１２７Ｒ）の走査型電子顕微鏡
での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２
０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
塩系蛍光体（ＡＡ０７−１２７Ｒ）の走査型電子顕微鏡
での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２
０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
【図６】本発明で得られた残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体（ＡＡ３０−１２９Ｒ）の走査型電子顕微鏡
での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２
０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
塩系蛍光体（ＡＡ３０−１２９Ｒ）の走査型電子顕微鏡
での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２
０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
【図７】本発明で得られた残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体（ＡＡ５０−１３０Ｒ）の走査型電子顕微鏡
での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２
０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
塩系蛍光体（ＡＡ５０−１３０Ｒ）の走査型電子顕微鏡
での粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２
０００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
【図８】本発明で得られた残光特性を有するアルミン酸
塩系蛍光体（ＲＡ−１２４Ｒ）の走査型電子顕微鏡での
粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２００
０倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
塩系蛍光体（ＲＡ−１２４Ｒ）の走査型電子顕微鏡での
粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２００
０倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものである。
【図９】比較とした残光特性を有する蛍光体CP-05 6C30
の破砕前の走査型電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写
真であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡
大率が５０００倍のものである。
の破砕前の走査型電子顕微鏡での粒子形状の図面代用写
真であり、ａ図は拡大率が２０００倍のもの、ｂ図は拡
大率が５０００倍のものである。
【図１０】比較例のCP-05 6C30SSの走査型電子顕微鏡で
の粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２０
００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
の粒子形状の図面代用写真であり、ａ図は拡大率が２０
００倍のもの、ｂ図は拡大率が５０００倍のものであ
る。
Claims (5)
- 【請求項１】 原料アルミナと、このアルミナと母結晶
を共に形成する１つ以上の金属元素と、付活剤と、場合
においては共付活剤とを混合した後に予め定められた温
度で焼成する残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の
製造方法において、 原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分
布とを有するα−アルミナ粉末を用い、 各原料を混合した後の焼成の際に、原料α−アルミナ粉
末をフラックスによる溶融を行わせずに焼成することを
特徴とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製
造方法。 - 【請求項２】 一般式； ａＭＯ・Ａｌ2 Ｏ3 （Ｍはストロンチウム（Ｓｒ）、カルシウム（Ｃａ）、
バリウム（Ｂａ）からなる群から選ばれる少なくとも１
つ以上の金属元素からなる化合物、ａは０. ５から１.
１）で示される複合酸化物基体に、付活剤としてのユー
ロピウム（Ｅｕ）がＭで表わす金属元素に対するモル％
で０．００２％以上２０％以下添加され、更に、共付活
剤として、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラ
セオジウム（Ｐｒ）、ネオジウム（Ｎｄ）、サマリウム
（Ｓｍ）、ガドリニウム（Ｇｄ）テルビウム（Ｔｂ）、
ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビ
ウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙ
ｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、マンガン（Ｍｎ）、スズ
（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、スカンジウム（Ｓｃ）か
らなる群の少なくとも１つ以上の元素がＭで表わす金属
元素に対するモル％で０．００２％以上２０％以下添加
された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を合成す
るにあたり、 原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分
布とを有するα−アルミナ粉末を用い、 前記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記金属元素と付活
剤と共付活剤とを混合した後の焼成の際に、融剤の添加
なしに予め定められた温度で焼成することを特徴とする
残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。 - 【請求項３】 一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｐｂ，Ｄｙ）Ｏ・ｙ（Ａｌ，Ｂｉ）2 Ｏ
3 （但し、０．８３≦ｙ≦１．６７） で示されるＥｕ2+付活ストロンチウム・アルミネイト系
蛍光体を母体とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍
光体を合成するにあたり、 原料アルミナとして予め定められた平均粒子径と粒度分
布とを有するα−アルミナ粉末を用い、 前記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記金属元素と付活
剤と共付活剤とを混合した後の焼成の際に、融剤の添加
なしに予め定められた温度で焼成することを特徴とする
残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法。 - 【請求項４】 前記原料アルミナ粉末として、一次粒子
径が０. ３μm 以上で３０μm 以下の実質的に破砕面を
有しないα−アルミナ粉末を用いることを特徴とする請
求項１〜３の何れかに記載の残光特性を有するアルミン
酸塩系蛍光体の製造方法。 - 【請求項５】 一般式； （Ｓｒ，Ｅｕ，Ｄｙ）Ｏ・Ａｌ2 Ｏ3 で示された残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体を合
成するにあたり、 原料アルミナとして一次粒子径が０. ３μm 以上で３０
μm 以下の実質的に破砕面を有しないα−アルミナ粉末
を用い、 前記原料アルミナ粉末と、選ばれた前記一般式の原料金
属元素と付活剤と共付活剤とを混合した後の焼成の際
に、融剤の添加なしに予め定められた温度で焼成するこ
とを特徴とする残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体
の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08997797A JP3268431B2 (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | 残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法 |
| PCT/JP1998/001324 WO1998042797A1 (fr) | 1997-03-26 | 1998-03-25 | Procede de production de phosphore d'aluminate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08997797A JP3268431B2 (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | 残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10265775A true JPH10265775A (ja) | 1998-10-06 |
| JP3268431B2 JP3268431B2 (ja) | 2002-03-25 |
Family
ID=13985739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08997797A Expired - Lifetime JP3268431B2 (ja) | 1997-03-26 | 1997-03-26 | 残光特性を有するアルミン酸塩系蛍光体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3268431B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001049251A (ja) * | 1999-08-06 | 2001-02-20 | Agency Of Ind Science & Technol | 高輝度応力発光材料、その製造方法及びそれを用いた発光方法 |
| JP2011246662A (ja) * | 2010-05-28 | 2011-12-08 | Nippon Chem Ind Co Ltd | アルミン酸塩蛍光体、その製造方法及び発光素子 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2711977B1 (en) | 2012-09-19 | 2018-06-13 | ATOTECH Deutschland GmbH | Manufacture of coated copper pillars |
-
1997
- 1997-03-26 JP JP08997797A patent/JP3268431B2/ja not_active Expired - Lifetime
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|---|---|---|---|---|
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|---|---|
| JP3268431B2 (ja) | 2002-03-25 |
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