JPH1026471A - ２段乾燥式スプレードライヤー装置 - Google Patents

２段乾燥式スプレードライヤー装置

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JPH1026471A
JPH1026471A JP8181836A JP18183696A JPH1026471A JP H1026471 A JPH1026471 A JP H1026471A JP 8181836 A JP8181836 A JP 8181836A JP 18183696 A JP18183696 A JP 18183696A JP H1026471 A JPH1026471 A JP H1026471A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の小型スプレードライヤーと同程度の装
置容量で、遥かに凌ぐ単位容量当たり蒸発能力を有する
スプレードライヤーである。 【解決手段】 水平断面が矩形の箱状上部胴体、上部胴
体の長い方向の両壁が内側に傾斜して相互の間隔が次第
に小さくなっている中部胴体、水平断面が矩形の箱状下
部胴体、上部胴体の上縁に設けられた天井板、下部胴体
の下縁に設けられた底板、上部胴体を同じ垂直断面形状
の大きい室と小さい室とに分ける垂直仕切壁、大きい室
の上部に設けられた原料液圧力噴霧ノズル、圧力噴霧ノ
ズルの周囲に設けられた環状の熱風送入口、小さい室の
側壁上部に設けられたガス及び粉体の排出口、下部胴体
の中間に水平方向に設けられた気流分散用多孔板、下部
胴体の気流分散用多孔板の下方に形成される流動用ガス
室及び流動用ガス室に設けられた流動用ガス送入管を備
える。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、固形分が水に溶解
又は分散している水溶液状又はスラリー状の被乾燥処理
液を熱風流中に圧力噴霧ノズルにより微粒化噴霧して瞬
間的に乾燥させるスプレードライヤーに関するもので、
特に、乾燥チャンバーの高さを低くしても大容量の乾燥
処理が可能なスプレードライヤーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スプレードライヤーは被乾燥処理液を微
粒化し単位重量当たりの表面積を増大させ、乾燥チャン
バーの上部から熱風流中に噴霧することにより、瞬間的
に乾燥し微粉末が得られるのが特長である。特に、原料
液（被乾燥処理液）送入管の周りに熱風送入口を設け、
乾燥熱風流中に微粒化液滴を同伴させる、いわゆる並流
式の場合には、熱風送入口近傍での初期乾燥段階で大半
の水分が蒸発し、しかも２００℃程度の高温熱風を用い
ても液滴自体の温度はあまり高くならないことが特長で
ある。ドライヤーの下部に到達するまでに完全に乾燥さ
せなければならないので装置全体をかなり高くする必要
があるものの、構造が簡単で、運転も容易であることか
ら、熱的に敏感であったり、焦げたりする特性を持つ素
材を大量に処理する最も簡便な手段として、食品、医薬
品、化学品などの分野で広く利用されている。
【０００３】洗剤その他、４００℃以上の高温でも安定
な被乾燥物では乾燥チャンバー内での熱風と微粒化液滴
の流れ方向を向かい合わせた、いわゆる向流式が使われ
ているが、本来のスプレードライヤーの特長を生かして
おらず、現在ではごく限られた分野でしか使われなくな
っている。
【０００４】従来の並流式スプレードライヤーの多く
は、円筒形縦型乾燥チャンバーの頂部（天井部）の軸中
心に、乾燥用熱風を下向きに乾燥チャンバー内に吹き出
す単一の熱風送入口があり、比較的処理量の小さい（蒸
発負荷が２０００ｋｇ／Ｈｒ以下）ものは、当該熱風送
入口の中心に単一のロータリーアトマイザー又は圧力噴
霧ノズルが取り付けられている。他方大容量のスプレー
ドライヤーの場合には、ロータリーアトマイザーはあま
り使用されず、単一大径の熱風送入口に複数の圧力噴霧
ノズルを配列したものが使用されている。
【０００５】乾燥チャンバー内の乾燥効率を良くするた
めロータリーアトマイザーや複数の圧力噴霧ノズルを使
用する場合には、熱風送入口に旋回気流を作り出すため
の旋回板が取りつけられている。しかし単一の圧力噴霧
ノズルを使用する場合には旋回板を使用しないものが多
くなっている。ロータリーアトマイザー又は圧力噴霧ノ
ズルから熱風中に被乾燥液を微粒化し、乾燥チャンバー
内で瞬間的に乾燥した後、排気を乾燥チャンバーの下部
から抜き出してサイクロンコレクターに導き、排気中の
乾燥微粉末を分離捕集する。捕集された微粉末はサイク
ロンのコニカル下部に取り付けられたロータリーバルブ
又はダブルダンバーを介して系外に排出される。サイク
ロンで微粉末を分離された排気は排気ダクトを経て、排
気ファンで吸引され、大気放出される。
【０００６】従来、蒸発水分負荷が数十ｋｇ／Ｈｒ以下
の円筒縦型の小型スプレードライヤーにはロータリーア
トマイザーが使用されており、圧力噴霧ノズルは使用さ
れていない。ロータリーアトマイザーは超高速に回転す
る円盤の中心から供給された処理液が、円盤表面又は円
盤内の流路を移動し、遠心力により円盤外周から微細な
液滴となって半径方向（水平方向）に飛ばされる。乾燥
熱風は旋回板で旋回されるため、円筒チャンバーの軸方
向下向速度は小さい。そのため、チャンバー円筒径と高
さの比率は下部コニカルを含めても１：２前後で良い。
通常この程度の小容量のものは屋内設置が基本で、しか
も、通常建屋の１階層に納められることが条件とされ
る。
【０００７】圧力噴霧ノズル又は２流体噴霧ノズルを使
用する場合、乾燥チャンバー天井部の熱風送入口の中心
に取り付けられた噴霧ノズルから原料液をチャンバー軸
方向下向きに数十ｍ／秒の高速で噴霧する。乾燥チャン
バー内での滞留時間を確保するためには、ロータリーア
トマイザーの場合と比較すると数倍の高さが必要と考え
られている。ロータリーアトマイザーでの乾燥チャンバ
ー容量と同じ容量にするために、乾燥チャンバー径を半
分程度にすると、未乾燥液滴がチャンバー壁に付着する
ため、あまり小径にはできない。この結果、乾燥チャン
バー容量当たりの乾燥能力も小さくなるため、既存の手
法では、小容量スプレードライヤーの場合、圧倒的にロ
ータリーアトマイザーが有利と考えられていた。しかし
ながら、小型機に限らず、ロータリーアトマイザーの場
合、乾燥チャンバー内の乾燥効率を高くするため、熱風
送入口に気流旋回板を取り付け、チャンバー内に旋回気
流を作り出す必要がある。この旋回気流は確かに乾燥チ
ャンバーの有効乾燥領域を広げる効果はあるものの、同
時に、旋回気流に同伴された微粉末を熱風送入口周辺の
器壁に付着させる弊害が避けられない。付着した微粉末
は高温熱風に曝されて短時間で焦粉化する。この焦粉は
次第に積層し、ある程度成長すると剥離落下して製品に
混入するため、長時間連続運転が難しいという根本的な
欠陥を有している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ロータリー
アトマイザータイプのスプレードライヤーの上記欠点を
避けるため、圧力噴霧ノズルを使用し、しかも、数十ｋ
ｇ／ｈｒ以下の小容量でもロータリーアトマイザーを使
用した従来の小型スプレードライヤーと同程度の装置高
さで、遥かに凌ぐ単位容量当たり蒸発能力を有すると同
時に、大容量の場合でも、装置高さが低く、設置面積も
少なくて済み、しかも、単位容量当たり蒸発能力でも、
従来の大容量圧力噴霧ノズル式スプレードライヤーを凌
ぐ性能を有し、結果として、安価なスプレードライヤー
を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に関わる２段乾燥
式スプレードライヤー装置は、水平断面が矩形の箱状上
部胴体、上部胴体の長い方向の両壁が内側に傾斜して相
互の間隔が次第に小さくなっている中部胴体、水平断面
が矩形の箱状下部胴体、上部胴体の上縁に設けられた天
井板、下部胴体の下縁に設けられた底板、上部胴体を同
じ垂直断面形状の大きい室と小さい室とに分ける垂直仕
切壁、上部胴体の大きい室の上部に設けられた原料液圧
力噴霧ノズル、圧力噴霧ノズルの周囲に設けられた環状
の熱風送入口、上部胴体の小さい室の側壁上部に設けら
れたガス及び粉体の排出口、下部胴体の中間に水平方向
に設けられた気流分散用多孔板、下部胴体の気流分散用
多孔板の下方に形成される流動用ガス室、及び流動用ガ
ス室に設けられた流動用ガス送入管を備えていることを
特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】この２段乾燥式スプレードライヤ
ー装置の基本的な構成を、幅が長い方向から見た側面図
である図１、幅が長い方向から見た断面図である図２、
幅が短い方向から見た側面図である図３、幅が短い方向
から見た断面図である図４、及び上から見た平面図であ
る図５に基づいて具体的に説明する。
【００１１】本発明にかかわる２段乾燥式スプレードラ
イヤー装置は、水平断面が矩形の箱状上部胴体１、上部
胴体の長い方向の両壁が内側に傾斜して相互の間隔が次
第に小さくなっている中部胴体２、水平断面が矩形の箱
状下部胴体３、上部胴体の上縁に設けられた天井板４、
下部胴体の下縁に設けられた底板５、上部胴体を同じ垂
直断面形状の大きい室７と小さい室８とに分ける垂直仕
切壁６、上部胴体の大きい室７の上部に設けられた原料
液圧力噴霧ノズル９、圧力噴霧ノズルの周囲に設けられ
た環状の熱風送入口１１、上部胴体の小さい室の側壁上
部に設けられたガス及び粉体の排出口１３、下部胴体の
中間に水平方向に設けられた気流分散用多孔板１４、下
部胴体の気流分散用多孔板の下方に形成される流動用ガ
ス室１５及び流動用ガス室に設けられた流動用ガス送入
管１６を備えたものである。大きい室７は噴霧乾燥チャ
ンバー、小さい室８は排気チャンバー、下部胴体におけ
る気流分散用多孔板１４の上部は流動乾燥チャンバー１
７として働く。なお中部胴体の傾斜壁の傾斜角度は粉体
の安息角以上であれば良いが、粉体の種類を問わず汎用
的であるためには、通常水平面に対して６５°以上とす
るのが好ましい。
【００１２】本発明にかかわる２段乾燥式スプレードラ
イヤー装置は、噴霧乾燥チャンバーとそれに直結した流
動乾燥チャンバーとを備えていること及び水平断面が矩
形であることが重要である。噴霧乾燥チャンバーとそれ
に直結した流動乾燥チャンバーとを備えた２段乾燥式で
あることは装置全体の高さを低くするのに顕著な効果が
あり、水平断面が矩形であることは、噴霧乾燥チャンバ
ー内に旋回気流が生じることを抑制し、旋回気流に同伴
された微粉末が乾燥チャンバーの壁面に付着し高温熱風
に暴されて焦粉化するのを防止するのに顕著な効果があ
る。
【００１３】この２段乾燥式スプレードライヤー装置の
作用機構について述べる。原料液は圧力噴霧ノズル９か
ら大きい室７（噴霧乾燥チャンバー）内へ下向きに高流
速で噴霧されると共に、乾燥用熱風は圧力噴霧ノズルの
周囲に設けられた環状の熱風送入口１１から上記の噴霧
された液滴を包み込むようにして下向きに流れ、液滴中
の水分を蒸発させる。圧力噴霧ノズルで微粒化された液
滴の粒子径は通常正規分布となっており、小は数μの微
細粒子から平均粒子径の数倍の大粒子径のものまでが含
まれている。これら異なる粒子径の液滴が所定の水分含
有率まで乾燥されるに要する滞留時間は当然異なってい
る。大きい室７（噴霧乾燥チャンバー）の高さはそれほ
ど高くないので、噴霧された液滴のうち小さいものは大
きい室７（噴霧乾燥チャンバー）を落下する間に完全に
乾燥され低比重となるるが、大きな液滴は完全には乾燥
されず未だ水分を含んでいるので高比重である。排気は
垂直仕切壁６の下部から小さい室８（排気チャンバー）
に入り、反転上昇して小さい室の側壁上部に設けられた
ガス及び粉体の排出口１３から排出される。排気チャン
バー側に同伴された微細粒子は十分乾燥され低比重にな
っているので、排気に同伴されて排出口１３から排出さ
れた後サイクロン２４に導かれ、ここで排気と分離され
る。一方、大径粒子は乾燥不十分で高比重の状態なの
で、そのまま流動乾燥チャンバー（下部胴体の上半部）
１７に落下する。排気と共に小さい室８（排気チャンバ
ー）側に到達したものも、終端速度が大きいため、排気
が仕切壁下部の開口部で反転上昇する際、慣性分離さ
れ、流動乾燥チャンバー１７に落下する。下部胴体３の
中間には水平方向に設けられた気流分散用多孔板１４が
水平方向に設けられており、気流分散用多孔板の下方に
形成される流動用ガス室１５から熱風が吹き出している
ので、流動乾燥チャンバー１７には水分が残存し比較的
高比重の粉末の流動層が形成され、ここで流動乾燥され
る。所定の水分含有率まで乾燥され低比重となった粉体
は、排気と共に小さい室８（排気チャンバー）を上昇
し、排出口１３から排出された後、サイクロン２４に導
かれ、ここで排気と分離される。
【００１４】更に詳細に説明すると、排気チャンバー領
域の気流分散用多孔板は乾燥チャンバー領域の気流分散
用多孔板より数倍大きな開孔率のものを使用するのが良
い。この部分の面風速は仕切壁取り付け位置に対応した
流動用ガス室１５の位置に設けられたガスダンパー１９
により調節される。排気チャンバー領域での多孔板面風
速は通常流動層で設定される風速よりかなり大きくする
のが適当である。大粒径粒子は、流動乾燥チャンバー部
で上方に吹き上げられ、断面積の大きくなった上方で失
速して傾斜壁に落下する。傾斜壁に取り付けられた振動
モーター（又はノッカー）の振動で壁面を滑って再び流
動層に戻る。こうして上昇落下を繰り返しながら滞留す
る間に乾燥され、排気チャンバー端の垂直壁近くで排出
口１３との間にできる最も上昇速度の大きな流線に同伴
されて排出される。実施経験から判断すれば、流動乾燥
用空気（二次空気）温度と面風速を調節することによ
り、噴霧乾燥のみのシングルステージ方式と比較する
と、遥かに低いチャンバー温度で所定水分まで乾燥させ
ることができる。
【００１５】流動乾燥チャンバー１７における流動粉体
層の厚さは、粉体堰板１８の高さを変えることにより、
容易に調節可能で、シャットダウン時には、堰板下の開
閉堰を開けば滞留粉体の排出が可能である。乾燥粒子が
流動性に乏しい場合には、斜め吹き出し特性の強い気流
分散用多孔板に交換、もしくは面風速を速くする方法
で、落下粉を排気チャンバー側にエアスライドさせ、殆
ど滞留させない状態で運転することができる。
【００１６】噴霧乾燥チャンバー内に旋回気流を生じる
と、旋回気流に同伴された微粉末が天井部の熱風送入口
周辺に付着し、付着した微粉末は高温熱風に曝されて短
時間で焦粉化し、製品に混入すると言う弊害が避けられ
ないことは既に述べたが、旋回気流の発生を抑制するた
めには、噴霧乾燥チャンバー（大きい室）の水平断面が
矩形の箱状であることのほか、環状の熱風送入口１１
を、図６に示したような渦巻き状又は同心円状に構成さ
れたハニカム構造物２０とすることが効果的である。熱
風はこのハニカム構造の空隙から層状に吹き込まれる。
図７は図６に示したハニカム構造の熱風送入口を製造す
る方法を説明するための図で、ステンレスなどの薄板２
０Ａの上に波形の凹凸を設けた板２０Ｂを重ね、これを
巻き取ることにより渦巻き状に構成されたハニカム構造
物２０が容易に得られる。更に好ましくは、ハニカム構
造物２０の上部に、図８に示すような、円盤状で周縁部
２１Ａの開口率が中央部２１Ｂの開口率よりも小さい多
孔板を載置したものが良い。このようにすると、吹き込
まれる熱風量は中央部では多く、周縁部は少なく低風速
になり、乾燥は主として中心に近いところで行われ、周
縁部の熱風はエアカーテンのような作用をして、乾燥し
た微粉末が壁面の方に飛散して付着するのを抑制する。
【００１７】本発明の装置においては、先端に原料液圧
力噴霧ノズル９を有する原料液供給管１０の挿入部が熱
風で包まれるようになるので、その中を流れる原料液が
過熱されて成分の分解などを生じる場合がある。そのよ
うな恐れがある場合には、図９に示すように、原料液供
給管１０を囲むように冷却用二重管２２を設け、ここに
外気などの冷却空気を吹き込む構造とするのが良い。こ
れにより、熱風温度が３００℃を越える場合でも、原料
液供給管１０と圧力噴霧ノズル９を流れる原料液が過熱
されることを防止できる。
【００１８】ノズル１本当たりの処理量は許容された装
置高さ（噴霧乾燥チャンバー高さ）によって制約され
る。装置の高さを増すことなく処理量（蒸発容量）を増
やしたい場合には装置の断面積を大きくして複数組の原
料液圧力噴霧ノズルと熱風送入口を設ける。２〜５組を
設ける場合は、図１０に側面図、図１１に平面図で示し
たように長手方向に縦１列に圧力噴霧ノズルと熱風送入
口を配列するのが良い。しかし極端に細長くすると、チ
ャンバー内で長手方向の熱風の流れが速くなり、手前側
と後側の乾燥条件の差異が無視できなくなるので、６〜
１２組の場合は図１２に平面図で示すように縦２列に等
間隔に配列すれば良い。いずれの場合も、圧力噴霧ノズ
ルと熱風送入口の１組毎に、ほぼ正方形の領域が与えら
れるように等間隔で配置すれば噴霧乾燥チャンバーでの
相互干渉を避けることができる。またいずれの場合も、
熱風供給管は個々の熱風送入口毎に設ける必要はなく、
すべての熱風送入口を覆う箱形の熱風供給室２３を設
け、ここに熱風供給管１２を接続するようにすることが
できる。
【００１９】特殊な設置条件などの事情があればこの限
りではないが、非常に大容量、例えば蒸発水分量１０．
０００ｋｇ／Ｈｒにする場合には、従来の円筒縦型チャ
ンバー式スプレードライヤーではチャンバー高さが２０
ｍを越えるものとなる。本発明の場合、半分の１０ｍま
で高くすれば、圧力噴霧ノズル１本当たりの蒸発能力は
１，０００ｋｇ／Ｈｒ程度が可能であることから、圧力
噴霧ノズルと熱風送入口を１２組設ければ、１２．００
０ｋｇ／Ｈｒ程度まで対応できるので、殆ど全ての要求
に応えることができると考えられる。
【００２０】スプレードライヤーとしての運転性能に直
接関係はないが、天井板４が上部胴体１の長い方向の壁
と接続する部分は、図３及び図４に示すように、湾曲し
た構造、すなわち全体としてかまぼこ型にすることが好
ましい。製作上かなり面倒であるにもかかわらず、この
ような構造にするのは、チャンバー洗浄時に天井面に付
着した水滴が表面張力で天井面に残り、洗浄後の乾燥時
間が長くなることを防ぐことが主たる目的である。しか
し平面状天井に比べて剛性が増し、補強を省いても歪み
にくいという利点もある。
【００２１】脱脂粉乳やデキストリン、洗剤、特定医薬
品など単一の製品を処理するための専用機は別として、
大多数のスプレードライヤーでは多品種製品を乾燥処理
することが必要とされている。特に、小容量のスプレー
ドライヤーの場合には、１日に数品種を製造することが
要求される。従って、優れた乾燥性能を有することは勿
論であるが、製品切り替え毎に必要とされる洗浄と乾燥
操作が容易で且つ短時間で可能か否かが装置性能を評価
する上で極めて重要である。本発明の２段乾燥式スプレ
ードライヤー装置は粉体の接する装置面積が小さく、且
つ洗浄し易い内部構造になっているが、更に乾燥チャン
バー及び排気チャンバーの天井部分に洗浄液ノズル、例
えば低速回転洗浄ボールを常設し、またサイクロン天井
部にも洗浄液ノズル、例えば洗浄用シャワーノズルを常
設することが好ましい。これにより、完全自動洗浄が可
能となる。洗浄液ノズルは、設置場所の大きさ及び形状
に応じて、洗浄死角がないように必要な個数を適宜な場
所に設置する。これらの洗浄液ノズルを常設し、温水供
給管、洗浄液タンク及びポンプ吐出管に接続することに
より、人手による洗浄準備を要しないで極めて短時間内
に自動洗浄が可能であり、しかも装置内に液溜まりや水
滴溜りができない形状なので、洗浄後の熱風乾燥が短時
間で完了できる。
【００２２】従来の並流式円筒縦型チャンバー式スプレ
ードライヤーでは、排ガスと乾燥粉体はドライヤーの底
部（地表に近いレベル）から排出されるので、これを地
表レベルより上に設置されたサイクロンに導くためには
配管を引き回す必要がある。この引き回された配管を洗
浄、乾燥するのは容易ではない。本発明の２段乾燥式ス
プレードライヤー装置では、排ガスと乾燥粉体の排出口
は上部胴体の小さい室の側壁上部に設けられているの
で、図１に示すように、ガス及び粉体の排出口にサイク
ロンを直結することができる。従ってスプレードライヤ
ーとサイクロンを接続する配管が不要になるので、設備
費や設置面積が少なくなるばかりでなく、洗浄、乾燥の
問題を生じない。
【００２３】サイクロンで分離された粉体は、必要に応
じて、除湿冷風による空気輸送又は流動冷却層により所
定の粉温まで冷却処理する。サイクロンで分離された排
ガスは、必要に応じて、バグフィルターなどを用いて微
細な粉体を分離する。
【００２４】
【実施例１】図１〜５に示した構造で、下記の諸元を有
する２段乾燥式スプレードライヤー装置の実施例を示
す。 上部胴体：幅１１００ｍｍ×長さ１４００ｍｍ×高さ１
８００ｍｍ 中部胴体：高さ１０００ｍｍ ：上縁の幅と長さは上部胴体と同じ ：下縁の幅と長さは下部胴体と同じ 下部胴体：幅１００ｍｍ×長さ１４００ｍｍ×高さ５５
０ｍｍ 垂直仕切壁：端から３００ｍｍの位置 大きい室上部：幅１１００ｍｍ×長さ１１００ｍｍ×高
さ１８００ｍｍ 直胴部（噴霧乾燥チャンバー）容積：２．１８ｍ3 大きい室中部：高さ１０００ｍｍ 傾斜壁部（流動乾燥チャンバー）容積：０．６６ｍ3 乾燥チャンバー合計容積：２．８４ｍ3 噴霧乾燥用熱風温度：最高２５０℃又は１８０℃〜２５
０℃ 噴霧乾燥用熱風量 ：最大１５ｍ3 ／分 流動乾燥用熱風温度：最高１５０℃又は８０℃〜１５０
℃ 流動乾燥用熱風量 ：最大３．５ｍ3 ／分 蒸発水分量（２２０℃→９０℃）：４０ｋｇ／時 単位容積当たり蒸発量：４０÷２．８４＝１４．１ｋｇ
／ｍ3 ・時
【００２５】
【比較例１】実施例１で使用した２段乾燥式スプレード
ライヤー装置とほぼ同じ大きさのロータリーアトマイザ
ー機を使用した例を示す。 乾燥チャンバー（円筒形）：φ１６００ｍｍ 乾燥チャンバー合計容積：２．７６ｍ3 噴霧乾燥用熱風温度：最高１７０℃又は１５０℃〜１７
０℃ 噴霧乾燥用熱風量 ：最大８ｍ3 ／分 蒸発水分量（１７０℃→１００℃）：最大１０ｋｇ／時 単位容積当たり蒸発量：１０÷２．７６＝３．６ｋｇ／
ｍ3 ・時
【００２６】
【発明の効果】
１）圧力噴霧ノズルを使用し、しかも数十ｋｇ／ｈｒ以
下の小容量でも、ロータリーアトマイザーを使用した従
来の小型スプレードライヤーと同程度の容量で、遥かに
凌ぐ単位容量当たり蒸発能力を有する。 ２）噴霧乾燥用の熱風送入口としてハニカム構造物と外
側が低風速の多孔板の組み合わせを使用することによ
り、乾燥用熱風は旋回流とならず、また乾燥粒子は外側
の低風速気流によりシールドされるので、乾燥粒子が流
動乾燥チャンバーの天井壁や垂直壁に付着して焦粉にな
るのを防止できる。この効果により、熱風量を多く、か
つ高温熱風を使用できるため、容積当たりの蒸発能力を
従来のものと比較して格段に増大させることができる。 ３）上面から見た形状が矩形状であるため、建屋の中に
設置する場合、スプレードライヤーと比較すると最大で
２７％容量が大きく取れる。また建物の形状に合わせて
矩形の縦横比をある程度、自由に設定することが可能な
ため、相当する円筒形寸法が確保できない場合でも設置
を可能にするという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスプレードライヤーの一例を幅が長い
方向から見た側面図である。
【図２】図１に示したスプレードライヤーを幅が長い方
向から見た断面図である。
【図３】図１に示したスプレードライヤーを幅が短い方
向から見た側面図である。
【図４】図１に示したスプレードライヤーを幅が短い方
向から見た断面図である。
【図５】図１に示したスプレードライヤーを上から見た
平面図である。
【図６】乾燥用熱風の吹込みに適した渦巻き状に構成さ
れたハニカム構造の熱風送入口を上から見た平面図であ
る。
【図７】図６に示したハニカム構造の熱風送入口を製造
する方法を説明するための図である。
【図８】熱風分散板の上に重ねて使用する多孔板を上か
ら見た平面図である。
【図９】原料液送入管の先端部の構造の一例を示す図で
ある。
【図１０】原料液送入管と熱風送入口を複数組備えてい
る本発明のスプレードライヤーの一例を幅が長い方向か
ら見た断面図である。
【図１１】図１０に示したスプレードライヤーを上から
見た平面図である。
【図１２】原料液送入管と熱風送入口を複数組備えてい
る本発明のスプレードライヤーの別の例を上から見た平
面図である。
【符号の説明】
１ 上部胴体 ２ 中部胴体 ３ 下部胴体 ４ 天井板 ５ 底板 ６ 垂直仕切壁 ７ 大きい室 ８ 小さい室 ９ 原料液圧力噴霧ノズル １０ 原料液供給管 １１ 熱風送入口 １２ 熱風供給管 １３ 排出口 １４ 気流分散用多孔板 １５ 流動用ガス室 １６ 流動用ガス供給管 １７ 流動乾燥チャンバー １８ 粉体堰板 １９ ガスダンパー ２０ ハニカム式熱風分散板 ２１ 多孔板 ２２ 冷却用二重管 ２３ 熱風供給室 ２４ サイクロン ２５ サイクロンコニカル部 ２６ 捕集粉体出口管 ２７ 廃ガス出口管

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 水平断面が矩形の箱状上部胴体、上部胴
    体の長い方向の両壁が内側に傾斜して相互の間隔が次第
    に小さくなっている中部胴体、水平断面が矩形の箱状下
    部胴体、上部胴体の上縁に設けられた天井板、下部胴体
    の下縁に設けられた底板、上部胴体を同じ垂直断面形状
    の大きい室と小さい室とに分ける垂直仕切壁、上部胴体
    の大きい室の上部に設けられた原料液圧力噴霧ノズル、
    圧力噴霧ノズルの周囲に設けられた環状の熱風送入口、
    上部胴体の小さい室の側壁上部に設けられたガス及び粉
    体の排出口、下部胴体の中間に水平方向に設けられた気
    流分散用多孔板、下部胴体の気流分散用多孔板の下方に
    形成される流動用ガス室及び流動用ガス室に設けられた
    流動用ガス送入管を備えていることを特徴とする２段乾
    燥式スプレードライヤー装置。
  2. 【請求項２】 環状の熱風送入口が、渦巻き状又は同心
    円状に構成されたハニカム構造物である請求項１に記載
    の２段乾燥式スプレードライヤー装置。
  3. 【請求項３】 環状の熱風送入口が、ハニカム構造物の
    上部に、円盤状で周縁部の開口率が中央部の開口率より
    も小さい多孔板を載置したものである請求項２に記載の
    ２段乾燥式スプレードライヤー装置。
  4. 【請求項４】 原料液圧力噴霧ノズルと熱風送入口を複
    数組備えている請求項１、請求項２又は請求項３に記載
    の２段乾燥式スプレードライヤー装置。
  5. 【請求項５】 天井板が上部胴体の長い方向の壁と接続
    する部分が湾曲した構造になっている請求項１、請求項
    ２、請求項３又は請求項４に記載の２段乾燥式スプレー
    ドライヤー装置。
  6. 【請求項６】 ガス及び粉体の排出口にサイクロンが直
    結されてている請求項１、請求項２、請求項３、請求項
    ４、又は請求項５に記載の２段乾燥式スプレードライヤ
    ー装置。
  7. 【請求項７】 天井部分に洗浄液ノズルを設けてある請
    求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、又
    は請求項６に記載の２段乾燥式スプレードライヤー装
    置。
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