JPH10258323A - 管体の加工方法 - Google Patents
管体の加工方法Info
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- JPH10258323A JPH10258323A JP9079001A JP7900197A JPH10258323A JP H10258323 A JPH10258323 A JP H10258323A JP 9079001 A JP9079001 A JP 9079001A JP 7900197 A JP7900197 A JP 7900197A JP H10258323 A JPH10258323 A JP H10258323A
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- 238000003754 machining Methods 0.000 title abstract description 3
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims 1
- 230000005489 elastic deformation Effects 0.000 abstract description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
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- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N novaluron Chemical compound C1=C(Cl)C(OC(F)(F)C(OC(F)(F)F)F)=CC=C1NC(=O)NC(=O)C1=C(F)C=CC=C1F NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
- B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来、シリンダに溝を設ける場合には、シ
リンダ内にローラーを挿入して行っていたが、細いシリ
ンダにおいては、挿入できない等の問題があり、所望の
溝形状に加工できない場合があった。本発明は、簡単な
方法で、確実に管体に凹状部や凸状部を成形できる管体
の加工方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 シリンダ２内に凸部１０Ａが設けられ
たポンチ１０を挿入し、受け台１２と凹部１３Ａが形成
されたダイ１３とでプレスする。このプレスによりシリ
ンダ２が上下方向に潰され弾性変形し、さらに、シリン
ダ２の加工部２Ａは凸部１０Ａと凹部１３Ａに挟まれ塑
性変形し、溝６が形成される。
リンダ内にローラーを挿入して行っていたが、細いシリ
ンダにおいては、挿入できない等の問題があり、所望の
溝形状に加工できない場合があった。本発明は、簡単な
方法で、確実に管体に凹状部や凸状部を成形できる管体
の加工方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 シリンダ２内に凸部１０Ａが設けられ
たポンチ１０を挿入し、受け台１２と凹部１３Ａが形成
されたダイ１３とでプレスする。このプレスによりシリ
ンダ２が上下方向に潰され弾性変形し、さらに、シリン
ダ２の加工部２Ａは凸部１０Ａと凹部１３Ａに挟まれ塑
性変形し、溝６が形成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、円筒状のガススプ
リングのシリンダ（管体）に溝（凸状部）を設ける場合
等に用いられる管体の加工方法に関する。
リングのシリンダ（管体）に溝（凸状部）を設ける場合
等に用いられる管体の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車のバックドア等に用いら
れるガススプリングは、図１に示すように一端が閉塞す
るように一体成形されたシリンダ２内に先端にピストン
３が固着されたピストンロッド４が挿入され、このシリ
ンダ２内に圧縮ガス及び少量の油液を封入した構成とな
っている。そして、通常のガススプリングにおいては、
ピストン３に設けられた油通路５で、ピストンロッド４
の伸縮に抵抗力を与えているが、より高機能のガススプ
リング１においては、シリンダ２に軸方向に延びる溝６
を設けることにより、この溝６の形状によりストローク
位置により抵抗力を変えるようにしたものがある。
れるガススプリングは、図１に示すように一端が閉塞す
るように一体成形されたシリンダ２内に先端にピストン
３が固着されたピストンロッド４が挿入され、このシリ
ンダ２内に圧縮ガス及び少量の油液を封入した構成とな
っている。そして、通常のガススプリングにおいては、
ピストン３に設けられた油通路５で、ピストンロッド４
の伸縮に抵抗力を与えているが、より高機能のガススプ
リング１においては、シリンダ２に軸方向に延びる溝６
を設けることにより、この溝６の形状によりストローク
位置により抵抗力を変えるようにしたものがある。
【０００３】このようなシリンダ２（管体）の溝６（凸
状部）の加工は、シリンダ２の溝６を設ける部分の外周
部に、形成する溝６の形状の凹部が設けられたダイを置
き、シリンダ２内周側よりダイの凹部に向けてローラー
を押しつけることにより加工している。
状部）の加工は、シリンダ２の溝６を設ける部分の外周
部に、形成する溝６の形状の凹部が設けられたダイを置
き、シリンダ２内周側よりダイの凹部に向けてローラー
を押しつけることにより加工している。
【０００４】また、二重筒のシリンダ装置等において
は、管体の外周部に凹状部を設けたものがある。その加
工は、管体に形成する凹状部に合わせた凹部が設けられ
た略半円柱形状部材と、他の半円柱形状部材を組み合わ
せてなるダイを管体内に挿入し、外部よりポンチを押し
つけて凹状部を加工している。そして、他の半円柱形状
部材を管体から抜き出した後、凹状部の成形により生じ
た内周への突起を避けて、略半円柱形状部材を抜き出し
ている。
は、管体の外周部に凹状部を設けたものがある。その加
工は、管体に形成する凹状部に合わせた凹部が設けられ
た略半円柱形状部材と、他の半円柱形状部材を組み合わ
せてなるダイを管体内に挿入し、外部よりポンチを押し
つけて凹状部を加工している。そして、他の半円柱形状
部材を管体から抜き出した後、凹状部の成形により生じ
た内周への突起を避けて、略半円柱形状部材を抜き出し
ている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、細く一端が閉
塞されたシリンダに溝を設ける場合には、シリンダ内に
ローラーが挿入できない場合や、挿入できてもローラー
を強くダイに押さえつけられない等の問題があり、所望
の溝形状に加工できない場合があった。
塞されたシリンダに溝を設ける場合には、シリンダ内に
ローラーが挿入できない場合や、挿入できてもローラー
を強くダイに押さえつけられない等の問題があり、所望
の溝形状に加工できない場合があった。
【０００６】また、管体に凹状部を加工する場合は、管
体内に挿入するダイを加工後に抜き出すために２体にし
て順次抜き出す等の必要が有り、加工に工数がかかる等
の問題点が有った。
体内に挿入するダイを加工後に抜き出すために２体にし
て順次抜き出す等の必要が有り、加工に工数がかかる等
の問題点が有った。
【０００７】本発明は、上記問題点に鑑み、簡単な方法
で、確実に管体に凹状部や凸状部を成形できる管体の加
工方法を提供することを目的とする。
で、確実に管体に凹状部や凸状部を成形できる管体の加
工方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、第１の発明は、管体に外方に突出する凸
状部を形成する管体の加工方法であって、該管体に形成
する凸状部の形状に対応した凸部を有するポンチを管体
内に挿入し、該ポンチの凸部に対応する位置に凹部が設
けられたダイと前記管体を挟んで前記ダイに対向して設
けられた受け台とで前記管体の非加工部が弾性変形する
範囲でプレスし、このプレスにより前記ポンチの凸部と
前記ダイの凹部とで前記管体の加工部を塑性変形させて
前記管体に凸状部を形成するようにした管体の加工方法
である。第２の発明は、管体に内方に突出する凹状部を
形成する管体の加工方法であって、該管体に形成する凹
状部の形状に対応した凹部を有するダイを管体内に挿入
し、該ダイの凹部に対応する位置に、形成する凹状部の
形状に対応した凸部が設けられたポンチと前記管体を挟
んで前記ポンチに対向して設けられた受け台とで前記管
体の非加工部が弾性変形する範囲でプレスし、このプレ
スにより前記ポンチの凸部と前記ダイの凹部とで前記管
体の加工部を塑性変形させて前記管体に凹状部を形成す
るようにした管体の加工方法である。
成するために、第１の発明は、管体に外方に突出する凸
状部を形成する管体の加工方法であって、該管体に形成
する凸状部の形状に対応した凸部を有するポンチを管体
内に挿入し、該ポンチの凸部に対応する位置に凹部が設
けられたダイと前記管体を挟んで前記ダイに対向して設
けられた受け台とで前記管体の非加工部が弾性変形する
範囲でプレスし、このプレスにより前記ポンチの凸部と
前記ダイの凹部とで前記管体の加工部を塑性変形させて
前記管体に凸状部を形成するようにした管体の加工方法
である。第２の発明は、管体に内方に突出する凹状部を
形成する管体の加工方法であって、該管体に形成する凹
状部の形状に対応した凹部を有するダイを管体内に挿入
し、該ダイの凹部に対応する位置に、形成する凹状部の
形状に対応した凸部が設けられたポンチと前記管体を挟
んで前記ポンチに対向して設けられた受け台とで前記管
体の非加工部が弾性変形する範囲でプレスし、このプレ
スにより前記ポンチの凸部と前記ダイの凹部とで前記管
体の加工部を塑性変形させて前記管体に凹状部を形成す
るようにした管体の加工方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の管体の成形方法を
図２乃至図５に示し説明する。
図２乃至図５に示し説明する。
【００１０】図１のシリンダ２等の被加工物である金属
性のシリンダ２（管体）内に、金属の無垢材からなり円
柱形で、上部にシリンダ２に形成する溝６（凸状部）の
形状の凸部１０Ａが設けられたポンチ１０を挿入する。
このポンチ１０の先端部には、溝６の軸方向の位置を合
わせるために、小径部１０Ｂが設けられている。
性のシリンダ２（管体）内に、金属の無垢材からなり円
柱形で、上部にシリンダ２に形成する溝６（凸状部）の
形状の凸部１０Ａが設けられたポンチ１０を挿入する。
このポンチ１０の先端部には、溝６の軸方向の位置を合
わせるために、小径部１０Ｂが設けられている。
【００１１】次に、プレス機の下側ホルダ１１Ａに固定
され、上面がシリンダ２の外周の曲率より若干大きめな
曲率を有する曲部１２Ａが軸方向に延びる受け台１２上
に前述のシリンダ２を置く。そして、プレス機の上側ホ
ルダ１１Ｂには、下面に前記ポンチ１０の凸部１０Ａと
対応した形状の凹部１３Ａが形成され、その両側がシリ
ンダ２の外周の曲率より若干大きめな曲率となっている
ダイ１３が固定されている。このプレス機の上側ホルダ
１１Ｂが下方に移動し、図４に示すように、ダイ１３に
よりシリンダ２が上下方向に潰され弾性変形し、シリン
ダ２の加工部（図４中上側部分）２Ａは、ポンチ１０の
凸部１０Ａとダイ１３の凹部１３Ａに挟まれ、シリンダ
２の加工部２Ａのみが塑性変形し、溝６が形成される。
され、上面がシリンダ２の外周の曲率より若干大きめな
曲率を有する曲部１２Ａが軸方向に延びる受け台１２上
に前述のシリンダ２を置く。そして、プレス機の上側ホ
ルダ１１Ｂには、下面に前記ポンチ１０の凸部１０Ａと
対応した形状の凹部１３Ａが形成され、その両側がシリ
ンダ２の外周の曲率より若干大きめな曲率となっている
ダイ１３が固定されている。このプレス機の上側ホルダ
１１Ｂが下方に移動し、図４に示すように、ダイ１３に
よりシリンダ２が上下方向に潰され弾性変形し、シリン
ダ２の加工部（図４中上側部分）２Ａは、ポンチ１０の
凸部１０Ａとダイ１３の凹部１３Ａに挟まれ、シリンダ
２の加工部２Ａのみが塑性変形し、溝６が形成される。
【００１２】その後、図５に示すように、プレス機の上
側ホルダ１１Ｂを上方に移動させると、シリンダ２の溝
６を除いた部分である非加工部２Ｂは、元の円形形状に
復元し、シリンダ２への溝６の加工が完了する。
側ホルダ１１Ｂを上方に移動させると、シリンダ２の溝
６を除いた部分である非加工部２Ｂは、元の円形形状に
復元し、シリンダ２への溝６の加工が完了する。
【００１３】なお、上記実施の形態では、ポンチ１０の
凸部１０Ａとダイ１３の凹部１３Ａは、溝６と略同形状
となっているが、これに限らず、凸部１０Ａと凹部１３
Ａとでシリンダ２の加工部を挟むことにより、所望の溝
（凸状部）形状を得られればよく、例えば図６に示すよ
うに、凹部１３Ａの形状は、ポンチ１０の凸部１０Ａの
両脇を押さえることのできるダイ１４に設けられた角ば
った溝１４Ａのような形状であってもよい。
凸部１０Ａとダイ１３の凹部１３Ａは、溝６と略同形状
となっているが、これに限らず、凸部１０Ａと凹部１３
Ａとでシリンダ２の加工部を挟むことにより、所望の溝
（凸状部）形状を得られればよく、例えば図６に示すよ
うに、凹部１３Ａの形状は、ポンチ１０の凸部１０Ａの
両脇を押さえることのできるダイ１４に設けられた角ば
った溝１４Ａのような形状であってもよい。
【００１４】また、上記実施の形態では、ガススプリン
グ１のシリンダ２への溝６の加工を例にしたが、本発明
はこれに限らず、管体の加工であれば、凹状部の加工で
あっても凸状部の加工であってもよい。
グ１のシリンダ２への溝６の加工を例にしたが、本発明
はこれに限らず、管体の加工であれば、凹状部の加工で
あっても凸状部の加工であってもよい。
【００１５】凹状部を加工する場合は、図７に示すよう
に、シリンダ１５内に凹部１６Ａが設けられたダイ１６
を挿入し、その後、受け台１２と凸部１７Ａが設けられ
たポンチ１７とにより、シリンダ１５が弾性変形するよ
うにプレスする。このとき、ポンチ１７の凸部１７Ａと
ダイ１６の凹部１６Ａでシリンダ１５には、凹状部が成
形される。その後、ポンチ１７が上昇しシリンダ１５か
ら離れると、シリンダ１５の非加工部が円形に戻り、シ
リンダ１５内からダイ１６を抜くことができる。なお、
ダイ１６を抜ける構造とするためには、加工により形成
された凹状部の内方への突出端が、シリンダ１５の非加
工部が円形に戻った後にダイ１６の凹部１６Ａ内に入り
込まない高さで有る必要がある。
に、シリンダ１５内に凹部１６Ａが設けられたダイ１６
を挿入し、その後、受け台１２と凸部１７Ａが設けられ
たポンチ１７とにより、シリンダ１５が弾性変形するよ
うにプレスする。このとき、ポンチ１７の凸部１７Ａと
ダイ１６の凹部１６Ａでシリンダ１５には、凹状部が成
形される。その後、ポンチ１７が上昇しシリンダ１５か
ら離れると、シリンダ１５の非加工部が円形に戻り、シ
リンダ１５内からダイ１６を抜くことができる。なお、
ダイ１６を抜ける構造とするためには、加工により形成
された凹状部の内方への突出端が、シリンダ１５の非加
工部が円形に戻った後にダイ１６の凹部１６Ａ内に入り
込まない高さで有る必要がある。
【００１６】なお、上記各実施の形態においては、シリ
ンダ内に挿入するポンチ１０を略円形としたが、これに
限らず、ポンチ１０またはダイ１６の高さＨが、非加工
部が元の円形に戻る（弾性変形）程度の高さとなってい
れば図７のダイ１６のように略四角形等であってもよ
い。
ンダ内に挿入するポンチ１０を略円形としたが、これに
限らず、ポンチ１０またはダイ１６の高さＨが、非加工
部が元の円形に戻る（弾性変形）程度の高さとなってい
れば図７のダイ１６のように略四角形等であってもよ
い。
【００１７】また、上記各実施の形態においては、シリ
ンダの１か所に凸状部や凹状部を設けるものを示した
が、これに限らず、例えば対向し２か所に溝６を設ける
ものに有っては、ポンチ１０の左右に凸部１０Ａを設
け、左右両側よりダイ１３によりプレスしてもよい。こ
の場合、本発明の受け台は右側のポンチに対し左側のポ
ンチが受け台となり、また、左側のポンチに対し右側の
ポンチが受け台となる。さらに、１つのシリンダに凸状
部と凹状部の両方を一度に設けるようにすることも可能
である。
ンダの１か所に凸状部や凹状部を設けるものを示した
が、これに限らず、例えば対向し２か所に溝６を設ける
ものに有っては、ポンチ１０の左右に凸部１０Ａを設
け、左右両側よりダイ１３によりプレスしてもよい。こ
の場合、本発明の受け台は右側のポンチに対し左側のポ
ンチが受け台となり、また、左側のポンチに対し右側の
ポンチが受け台となる。さらに、１つのシリンダに凸状
部と凹状部の両方を一度に設けるようにすることも可能
である。
【００１８】
【発明の効果】請求項１の発明においては、ポンチを管
体内に挿入し、ダイと受け台とで管体が弾性変形する範
囲でプレスするので、加工後に管体の非加工部が元の形
状に戻り、従来加工しにくかった細い管体や一端が閉塞
された管体であっても、ポンチを挿入すことができれ
ば、ポンチを抜くことができ、簡単な形状のポンチ、ダ
イ、受け台で所望の形状の凸状部を容易に加工すること
できる。また、請求項２の発明においては、ダイを管体
内に挿入し、ポンチと受け台とで管体が弾性変形する範
囲でプレスするので、加工後に管体の非加工部が元の形
状に戻り、従来加工しにくかった細い管体や一端が閉塞
された管体であっても、ポンチを挿入すことができれ
ば、ポンチを抜くことができ、簡単な形状のポンチ、ダ
イ、受け台で所望の形状の凹状部を容易に加工すること
できる。
体内に挿入し、ダイと受け台とで管体が弾性変形する範
囲でプレスするので、加工後に管体の非加工部が元の形
状に戻り、従来加工しにくかった細い管体や一端が閉塞
された管体であっても、ポンチを挿入すことができれ
ば、ポンチを抜くことができ、簡単な形状のポンチ、ダ
イ、受け台で所望の形状の凸状部を容易に加工すること
できる。また、請求項２の発明においては、ダイを管体
内に挿入し、ポンチと受け台とで管体が弾性変形する範
囲でプレスするので、加工後に管体の非加工部が元の形
状に戻り、従来加工しにくかった細い管体や一端が閉塞
された管体であっても、ポンチを挿入すことができれ
ば、ポンチを抜くことができ、簡単な形状のポンチ、ダ
イ、受け台で所望の形状の凹状部を容易に加工すること
できる。
【図１】本発明の実施の形態により加工された管体を用
いたガススプリングを示す図である。
いたガススプリングを示す図である。
【図２】本発明の実施の形態の加工前の状態を示す軸方
向部分断面図である。
向部分断面図である。
【図３】本発明の実施の形態の加工前の状態を示す径方
向部分断面図である。
向部分断面図である。
【図４】本発明の実施の形態の加工中の状態を示す径方
向部分断面図である。
向部分断面図である。
【図５】本発明の実施の形態の加工後の状態を示す径方
向部分断面図である。
向部分断面図である。
【図６】本発明の実施の形態の他の実施の形態を示す径
方向部分断面図である。
方向部分断面図である。
【図７】本発明の実施の形態の他の実施の形態を示す径
方向部分断面図である。
方向部分断面図である。
２ シリンダ（管体） ６ 溝（凸状部） １０Ａ 凸部 １０ ポンチ １２ 受け台 １３ ダイ １３Ａ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 修 神奈川県綾瀬市小園1116番地 トキコ株式 会社相模工場内
Claims (2)
- 【請求項１】 管体に外方に突出する凸状部を形成する
管体の加工方法であって、該管体に形成する凸状部の形
状に対応した凸部を有するポンチを管体内に挿入し、該
ポンチの凸部に対応する位置に凹部が設けられたダイと
前記管体を挟んで前記ダイに対向して設けられた受け台
とで前記管体の非加工部が弾性変形する範囲でプレス
し、このプレスにより前記ポンチの凸部と前記ダイの凹
部とで前記管体の加工部を塑性変形させて前記管体に凸
状部を形成するようにした管体の加工方法。 - 【請求項２】 管体に内方に突出する凹状部を形成する
管体の加工方法であって、該管体に形成する凹状部の形
状に対応した凹部を有するダイを管体内に挿入し、該ダ
イの凹部に対応する位置に、形成する凹状部の形状に対
応した凸部が設けられたポンチと前記管体を挟んで前記
ポンチに対向して設けられた受け台とで前記管体の非加
工部が弾性変形する範囲でプレスし、このプレスにより
前記ポンチの凸部と前記ダイの凹部とで前記管体の加工
部を塑性変形させて前記管体に凹状部を形成するように
した管体の加工方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07900197A JP3752646B2 (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | 管体の加工方法 |
| KR1019980008032A KR100258518B1 (ko) | 1997-03-13 | 1998-03-11 | 관체의 가공 방법 |
| US09/038,845 US5950482A (en) | 1997-03-13 | 1998-03-12 | Method for shaping tubular member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07900197A JP3752646B2 (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | 管体の加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10258323A true JPH10258323A (ja) | 1998-09-29 |
| JP3752646B2 JP3752646B2 (ja) | 2006-03-08 |
Family
ID=13677702
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07900197A Expired - Lifetime JP3752646B2 (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | 管体の加工方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5950482A (ja) |
| JP (1) | JP3752646B2 (ja) |
| KR (1) | KR100258518B1 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6457343B1 (en) * | 2001-03-06 | 2002-10-01 | Larry Shed | Tubing swaging machine |
| DE102008045872A1 (de) * | 2008-09-04 | 2010-03-11 | Universität Siegen | Verfahren und Biegewerkzeug zum Biegen von Rohren über einen Biegedorn sowie Sickenwerkzeug |
| KR102068827B1 (ko) * | 2018-08-06 | 2020-01-21 | 주식회사 유일 | 텐션봉 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1356948A (fr) * | 1962-12-12 | 1964-04-03 | Lorraine Escaut Sa | Tubes notamment pour la réalisation de charpentes tubulaires |
| US4569256A (en) * | 1984-09-11 | 1986-02-11 | Edward Pepper | Method of making a seamless punch |
| DE9113338U1 (ja) * | 1991-10-26 | 1993-03-04 | Gebrueder Welger Gmbh & Co Kg, 3340 Wolfenbuettel, De | |
| JP3281175B2 (ja) * | 1994-04-18 | 2002-05-13 | 株式会社東芝 | プレス成形装置 |
-
1997
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