JPH10249625A - ダイヤモンドコーティングエンドミル及びその製造方法 - Google Patents
ダイヤモンドコーティングエンドミル及びその製造方法Info
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- JPH10249625A JPH10249625A JP9082403A JP8240397A JPH10249625A JP H10249625 A JPH10249625 A JP H10249625A JP 9082403 A JP9082403 A JP 9082403A JP 8240397 A JP8240397 A JP 8240397A JP H10249625 A JPH10249625 A JP H10249625A
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- JP
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- diamond
- end mill
- coated
- cutting edge
- corner
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダイヤモンドコーティングエンドミル１の底
面仕上げ精度の向上のために、簡単、安価、高精度にダ
イヤモンド膜１１の表面を平滑化する。 【解決手段】 気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆
されたエンドミル１の底刃７を表面が平坦かつ平滑にさ
れたダイヤモンド焼結体２１の表面２２に押し当て回転
させ、エンドミルの底刃のコーナ６に形成されたダイヤ
モンド被膜１１の先端部をエンドミル軸の軸直角平面で
研磨する。
面仕上げ精度の向上のために、簡単、安価、高精度にダ
イヤモンド膜１１の表面を平滑化する。 【解決手段】 気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆
されたエンドミル１の底刃７を表面が平坦かつ平滑にさ
れたダイヤモンド焼結体２１の表面２２に押し当て回転
させ、エンドミルの底刃のコーナ６に形成されたダイヤ
モンド被膜１１の先端部をエンドミル軸の軸直角平面で
研磨する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はダイヤモンドコーテ
ィングエンドミル、特に底面の仕上げ加工に適したダイ
ヤモンドコーティングエンドミルに関する。
ィングエンドミル、特に底面の仕上げ加工に適したダイ
ヤモンドコーティングエンドミルに関する。
【０００２】
【従来の技術】エンドミルの刃部にダイヤモンド膜を被
覆することによって、その切削性能の改善を図ろうとす
る試みが従来から行われてきた。かかるエンドミルは従
来から用いられている超硬合金製の切削工具に比較して
寿命の大幅な改善が見込まれる。
覆することによって、その切削性能の改善を図ろうとす
る試みが従来から行われてきた。かかるエンドミルは従
来から用いられている超硬合金製の切削工具に比較して
寿命の大幅な改善が見込まれる。
【０００３】一方、図６はダイヤモンドコーティングエ
ンドミルの底刃のコーナの底刃側からみた拡大模式図で
あるが、図６に示すように、気相合成法により形成され
るダイヤモンド膜１１は本質的に多結晶であり、その表
面はミクロン単位の凹凸をもっている。したがって、ダ
イヤモンド被覆した切削工具においても切れ刃に凹凸が
存在し、切削時にこの凹凸が加工物表面に転写されるこ
とになり加工面の仕上げ面粗さの向上が望めなかった。
ンドミルの底刃のコーナの底刃側からみた拡大模式図で
あるが、図６に示すように、気相合成法により形成され
るダイヤモンド膜１１は本質的に多結晶であり、その表
面はミクロン単位の凹凸をもっている。したがって、ダ
イヤモンド被覆した切削工具においても切れ刃に凹凸が
存在し、切削時にこの凹凸が加工物表面に転写されるこ
とになり加工面の仕上げ面粗さの向上が望めなかった。
【０００４】そこで、この凹凸を減らすために、ダイヤ
モンド粉末によるラッピングあるいはダイヤモンドホイ
ールによる研削などの機械加工法、例えば特開平4-2103
15号公報に開示されているダイヤモンド膜を研削し鋭利
な切れ刃エッジを形成する方法等によりダイヤモンド膜
表面の平滑化を行う例が開示されている。
モンド粉末によるラッピングあるいはダイヤモンドホイ
ールによる研削などの機械加工法、例えば特開平4-2103
15号公報に開示されているダイヤモンド膜を研削し鋭利
な切れ刃エッジを形成する方法等によりダイヤモンド膜
表面の平滑化を行う例が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、エンドミルの
切れ刃コーナ部は鋭利であり、かつ複数の切れ刃を有し
ており、複雑な形状をしているので、使用する機械、装
置が高価になるという問題があった。また、研磨作業も
難しく、研磨によって切れ刃がだれたり、研磨しすぎる
ことでダイヤモンド被膜が剥離したり、あるいは複数刃
の場合同時に研磨できないため研磨方法によってはばら
つき、振れが大きくなり底面の仕上げ面粗さが悪くなる
等の問題があった。
切れ刃コーナ部は鋭利であり、かつ複数の切れ刃を有し
ており、複雑な形状をしているので、使用する機械、装
置が高価になるという問題があった。また、研磨作業も
難しく、研磨によって切れ刃がだれたり、研磨しすぎる
ことでダイヤモンド被膜が剥離したり、あるいは複数刃
の場合同時に研磨できないため研磨方法によってはばら
つき、振れが大きくなり底面の仕上げ面粗さが悪くなる
等の問題があった。
【０００６】本発明の課題は、前述した問題点に鑑み
て、治工具類を含めた機械、装置が簡単安価で、かつ研
磨による切れ刃のだれ、ダイヤモンド被膜の剥離、ある
いは複数刃の場合の底刃の振れを防止し、底面の仕上げ
面粗さの良いダイヤモンド膜表面を平滑化したダイヤモ
ンドコーティングエンドミルを提供することにある。
て、治工具類を含めた機械、装置が簡単安価で、かつ研
磨による切れ刃のだれ、ダイヤモンド被膜の剥離、ある
いは複数刃の場合の底刃の振れを防止し、底面の仕上げ
面粗さの良いダイヤモンド膜表面を平滑化したダイヤモ
ンドコーティングエンドミルを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、本発明においては、ダイヤモンドコーティングエン
ドミルの底刃に気相合成法により被覆されたダイヤモン
ド膜の先端部がエンドミル軸の軸直角平面で研磨された
ダイヤモンドコーティングエンドミルを提供することに
よって解決した。
に、本発明においては、ダイヤモンドコーティングエン
ドミルの底刃に気相合成法により被覆されたダイヤモン
ド膜の先端部がエンドミル軸の軸直角平面で研磨された
ダイヤモンドコーティングエンドミルを提供することに
よって解決した。
【０００８】かかるダイヤモンド被膜が形成されたエン
ドミル軸の軸直角平面での研磨においては、エンドミル
の底刃に気相合成法により被覆されたダイヤモンド膜を
表面が平坦かつ平滑にされたダイヤモンド焼結体の表面
に押し当てダイヤモンド膜表面を研磨させることによっ
て得られる。
ドミル軸の軸直角平面での研磨においては、エンドミル
の底刃に気相合成法により被覆されたダイヤモンド膜を
表面が平坦かつ平滑にされたダイヤモンド焼結体の表面
に押し当てダイヤモンド膜表面を研磨させることによっ
て得られる。
【０００９】より、具体的には、気相合成法によりダイ
ヤモンド膜を被覆されたエンドミルの底刃を表面が平坦
かつ平滑にされたダイヤモンド焼結体の表面に押し当
て、ダイヤモンド焼結体を回転させ、エンドミルの底刃
に形成されたダイヤモンド被膜をダイヤモンド焼結体で
研磨することによって得られる。なお、本発明で使用す
るダイヤモンド焼結体は、従来より切削工具として使用
されているダイヤモンド焼結体チップのもととなるもの
である。このダイヤモンド焼結体円盤の表面は１μm Ｒ
y 以下の研磨面を有しており、ダイヤモンドコーティン
グエンドミルの底刃を回転するダイヤモンド焼結体円盤
に押し付け摩擦力によってダイヤモンドコーティングエ
ンドミルの底刃コーナ部を摩耗させることで、ダイヤモ
ンドコーティングエンドミルの底刃コーナ部を一度に平
滑化できる。
ヤモンド膜を被覆されたエンドミルの底刃を表面が平坦
かつ平滑にされたダイヤモンド焼結体の表面に押し当
て、ダイヤモンド焼結体を回転させ、エンドミルの底刃
に形成されたダイヤモンド被膜をダイヤモンド焼結体で
研磨することによって得られる。なお、本発明で使用す
るダイヤモンド焼結体は、従来より切削工具として使用
されているダイヤモンド焼結体チップのもととなるもの
である。このダイヤモンド焼結体円盤の表面は１μm Ｒ
y 以下の研磨面を有しており、ダイヤモンドコーティン
グエンドミルの底刃を回転するダイヤモンド焼結体円盤
に押し付け摩擦力によってダイヤモンドコーティングエ
ンドミルの底刃コーナ部を摩耗させることで、ダイヤモ
ンドコーティングエンドミルの底刃コーナ部を一度に平
滑化できる。
【００１０】また、ダイヤモンド焼結体円盤は、近年で
は大径のものが安価に入手でき、また、ダイヤモンド焼
結体円盤を回転研磨させる装置は試料研磨機のような価
格が安く、しかも操作性に優れた、簡単なものでよい。
これらのダイヤモンド焼結体ならびに試料研磨機等を用
いることで、ダイヤモンドコーティングエンドミルの底
刃コーナ部の切れ刃の効率的な研磨が可能である。
は大径のものが安価に入手でき、また、ダイヤモンド焼
結体円盤を回転研磨させる装置は試料研磨機のような価
格が安く、しかも操作性に優れた、簡単なものでよい。
これらのダイヤモンド焼結体ならびに試料研磨機等を用
いることで、ダイヤモンドコーティングエンドミルの底
刃コーナ部の切れ刃の効率的な研磨が可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態について
説明する。図１は本発明の実施の形態を示すダイヤモン
ドコーティングスクエアエンドミルの側面図、図２は図
１の矢視Ａからみた底刃の正面図、図３は図２のコーナ
の部分６ａを底刃側からみた（図１の矢視Ｂ）拡大模式
図である。図１に示すように、形状は一般のスクエアエ
ンドミルと何ら変わるところはないが、簡単に説明する
と、スクエアエンドミル１はエンドミルを把持するため
のシャンク（柄部）２と、首部３を介して反対側にボデ
ィ（刃部）４が形成され、ボディ外周にはここでは４条
のねじれ外周刃５が設けられている。図１、２に示すよ
うに、ボディ先端部には各外周刃とコーナ６、６ａで接
続された底刃７が設けられ、少なくとも先端部にダイヤ
モンド膜１１が被覆されている。さらに、底刃７はエン
ドミル軸心になるにしたがってシャンク方向にやや傾く
ようにされ底刃中低角（底刃のすかし角）８が形成され
ている。かかるエンドミルにおいては、外周刃５で被加
工物の溝側面を、底刃７で被加工物の溝の底面を加工す
るようにされている。
説明する。図１は本発明の実施の形態を示すダイヤモン
ドコーティングスクエアエンドミルの側面図、図２は図
１の矢視Ａからみた底刃の正面図、図３は図２のコーナ
の部分６ａを底刃側からみた（図１の矢視Ｂ）拡大模式
図である。図１に示すように、形状は一般のスクエアエ
ンドミルと何ら変わるところはないが、簡単に説明する
と、スクエアエンドミル１はエンドミルを把持するため
のシャンク（柄部）２と、首部３を介して反対側にボデ
ィ（刃部）４が形成され、ボディ外周にはここでは４条
のねじれ外周刃５が設けられている。図１、２に示すよ
うに、ボディ先端部には各外周刃とコーナ６、６ａで接
続された底刃７が設けられ、少なくとも先端部にダイヤ
モンド膜１１が被覆されている。さらに、底刃７はエン
ドミル軸心になるにしたがってシャンク方向にやや傾く
ようにされ底刃中低角（底刃のすかし角）８が形成され
ている。かかるエンドミルにおいては、外周刃５で被加
工物の溝側面を、底刃７で被加工物の溝の底面を加工す
るようにされている。
【００１２】本発明においては、図３に示すように、底
刃７のコーナ６の一部に被覆されたダイヤモンド膜の一
部がエンドミル軸の軸直角平面で研磨されている。その
大きさは１０ｍｍ径の場合でコーナから軸心に向けて
０．１〜０．３ｍｍ、底刃すくい角方向に０．０１〜
０．１ｍｍの略三角形あるいは四角形の平滑面９が形成
されている。勿論平滑面９の周囲はダイヤモンド結晶粒
１１で被覆され、平滑面もダイヤモンド被膜である。な
お、前述した図６は底刃７のコーナ６ａを平滑化する前
の図３と同様な部分拡大模式図である。図６においては
底刃７はコーナ６ａを含みダイヤモンド結晶粒１１によ
り凹凸となっている。
刃７のコーナ６の一部に被覆されたダイヤモンド膜の一
部がエンドミル軸の軸直角平面で研磨されている。その
大きさは１０ｍｍ径の場合でコーナから軸心に向けて
０．１〜０．３ｍｍ、底刃すくい角方向に０．０１〜
０．１ｍｍの略三角形あるいは四角形の平滑面９が形成
されている。勿論平滑面９の周囲はダイヤモンド結晶粒
１１で被覆され、平滑面もダイヤモンド被膜である。な
お、前述した図６は底刃７のコーナ６ａを平滑化する前
の図３と同様な部分拡大模式図である。図６においては
底刃７はコーナ６ａを含みダイヤモンド結晶粒１１によ
り凹凸となっている。
【００１３】
【実施例】次に、本発明のダイヤモンドコーティングス
クエアエンドミル１の実施例について述べる。図５は、
本発明の実施例である製造（研磨）方法の説明図であ
る。図５に示すように試料研磨機のテーブル２０の中央
にダイヤモンド焼結体円盤２１を貼り付け、その上に図
６に示すような凹凸を有する直径１０ｍｍのダイヤモン
ドコーティングスクエアエンドミル１の底刃７を当接さ
せる。接触面２２に水２３をかけてテーブル２０を毎分
３６５回転で回転させ３分間エンドミル１を垂直方向２
４に当接保持した。保持に際しては、治具等の利用によ
りエンドミルの軸心と焼結体表面２２とを直角にする。
これにより、ダイヤモンド焼結体表面２２が研磨面とし
て作用し図３に示すように底刃７の切れ刃コーナ６、６
ａが平滑化される。平滑面９の大きさはコーナから軸心
に向けて約０．３ｍｍ、底刃すくい角１０方向に約０．
０４ｍｍの略長方形であった。
クエアエンドミル１の実施例について述べる。図５は、
本発明の実施例である製造（研磨）方法の説明図であ
る。図５に示すように試料研磨機のテーブル２０の中央
にダイヤモンド焼結体円盤２１を貼り付け、その上に図
６に示すような凹凸を有する直径１０ｍｍのダイヤモン
ドコーティングスクエアエンドミル１の底刃７を当接さ
せる。接触面２２に水２３をかけてテーブル２０を毎分
３６５回転で回転させ３分間エンドミル１を垂直方向２
４に当接保持した。保持に際しては、治具等の利用によ
りエンドミルの軸心と焼結体表面２２とを直角にする。
これにより、ダイヤモンド焼結体表面２２が研磨面とし
て作用し図３に示すように底刃７の切れ刃コーナ６、６
ａが平滑化される。平滑面９の大きさはコーナから軸心
に向けて約０．３ｍｍ、底刃すくい角１０方向に約０．
０４ｍｍの略長方形であった。
【００１４】図４に本発明の上記製造（研磨）方法で底
刃７のコーナ６を研磨したダイヤモンドコーティングス
クエアエンドミル１を用い、溝切削をした場合の底面の
仕上げ面粗さを示す。また、図７は底刃７の研磨前のダ
イヤモンドコーティングスクエアエンドミル１を用い、
溝切削をした場合の底面の仕上げ面粗さである。切削条
件は両者とも切削速度２００ｍ／ｍｉｎ、一刃当たり送
り量０. ０３ｍｍ／ｔ、軸方向の切り込み深さ０．０５
ｍｍで溝加工を行った。
刃７のコーナ６を研磨したダイヤモンドコーティングス
クエアエンドミル１を用い、溝切削をした場合の底面の
仕上げ面粗さを示す。また、図７は底刃７の研磨前のダ
イヤモンドコーティングスクエアエンドミル１を用い、
溝切削をした場合の底面の仕上げ面粗さである。切削条
件は両者とも切削速度２００ｍ／ｍｉｎ、一刃当たり送
り量０. ０３ｍｍ／ｔ、軸方向の切り込み深さ０．０５
ｍｍで溝加工を行った。
【００１５】結果、図４及び図７に示すように、底刃研
磨前のエンドミルによる底面の仕上げ面粗さが、最大高
さ（Ｒｙ）で約４．３μｍ、算術平均粗さ（Ｒａ）で約
０．８μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）で約３．９μｍであ
るのに対し、本発明の研磨後のエンドミルの仕上げ面粗
さは最大高さ（Ｒｙ）で約０．４μｍ、算術平均粗さ
（Ｒａ）で約０．０５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）で約
０．２３μｍとなっておりダイヤモンド焼結体の研磨面
が転写されたことが分かる。このように、本発明によれ
ばコーナの微小範囲のみを研磨するという簡単な研磨
で、良好な切削面を得ることができた。
磨前のエンドミルによる底面の仕上げ面粗さが、最大高
さ（Ｒｙ）で約４．３μｍ、算術平均粗さ（Ｒａ）で約
０．８μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）で約３．９μｍであ
るのに対し、本発明の研磨後のエンドミルの仕上げ面粗
さは最大高さ（Ｒｙ）で約０．４μｍ、算術平均粗さ
（Ｒａ）で約０．０５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）で約
０．２３μｍとなっておりダイヤモンド焼結体の研磨面
が転写されたことが分かる。このように、本発明によれ
ばコーナの微小範囲のみを研磨するという簡単な研磨
で、良好な切削面を得ることができた。
【００１６】なお、実施の形態及び実施例においては、
スクエアエンドミルについて述べたが、略平面を有する
溝又は平面加工用のラジアス、テーパ刃、総形等の種々
のエンドミルに適宜適用できることはいうまでもない。
スクエアエンドミルについて述べたが、略平面を有する
溝又は平面加工用のラジアス、テーパ刃、総形等の種々
のエンドミルに適宜適用できることはいうまでもない。
【００１７】
【発明の効果】本発明においては、ダイヤモンドコーテ
ィングエンドミルの底刃に気相合成法により被覆された
ダイヤモンド膜の先端部をエンドミル軸の軸直角平面で
研磨するようにしたので、治工具類を含めた機械、装置
が簡単安価で、かつ研磨による切れ刃のだれ、ダイヤモ
ンド被膜の剥離、あるいは複数刃の場合の底刃の振れが
なく、底面の仕上げ切削に最適なダイヤモンドコーティ
ングエンドミルを提供するものとなった。
ィングエンドミルの底刃に気相合成法により被覆された
ダイヤモンド膜の先端部をエンドミル軸の軸直角平面で
研磨するようにしたので、治工具類を含めた機械、装置
が簡単安価で、かつ研磨による切れ刃のだれ、ダイヤモ
ンド被膜の剥離、あるいは複数刃の場合の底刃の振れが
なく、底面の仕上げ切削に最適なダイヤモンドコーティ
ングエンドミルを提供するものとなった。
【００１８】さらに、先端の研磨にあたっては、容易に
入手できるダイヤモンド焼結体ならびに試料研磨機等の
簡単な装置でよく、また、コーナ一部のみの研磨でよい
ので、より、簡単で安価なものとなった。
入手できるダイヤモンド焼結体ならびに試料研磨機等の
簡単な装置でよく、また、コーナ一部のみの研磨でよい
ので、より、簡単で安価なものとなった。
【図１】本発明の実施の形態を示すダイヤモンドコーテ
ィングスクエアエンドミルの側面図である。
ィングスクエアエンドミルの側面図である。
【図２】本発明の図１の矢視Ａからみた底刃の拡大正面
図である。
図である。
【図３】本発明の図１の矢視Ｂからみた底刃のコーナの
部分拡大模式図である。
部分拡大模式図である。
【図４】本発明のエンドミルを用い、溝切削をした場合
の底面の仕上げ面粗さを示すチャート図である。
の底面の仕上げ面粗さを示すチャート図である。
【図５】本発明の実施例である製造（研磨）方法の説明
図である。
図である。
【図６】底刃のコーナを平滑化する前の底刃のコーナの
部分拡大模式図である。
部分拡大模式図である。
【図７】底刃研磨前のエンドミルを用い、溝切削をした
場合の底面の仕上げ面粗さを示すチャート図である。
場合の底面の仕上げ面粗さを示すチャート図である。
１ エンドミル（ダイヤモンドコーティングエンドミ
ル、ダイヤモンドコーティングスクエアエンドミル） ４ ボディ（刃部） ６、６ａ コーナ ７ 底刃 ９ 平滑面 １１ ダイヤモンド膜（ダイヤモンド結晶粒） ２１ ダイヤモンド焼結体 ２２ ダイヤモンド焼結体の表面
ル、ダイヤモンドコーティングスクエアエンドミル） ４ ボディ（刃部） ６、６ａ コーナ ７ 底刃 ９ 平滑面 １１ ダイヤモンド膜（ダイヤモンド結晶粒） ２１ ダイヤモンド焼結体 ２２ ダイヤモンド焼結体の表面
Claims (3)
- 【請求項１】 エンドミルの底刃に気相合成法により被
覆されたダイヤモンド膜の先端部がエンドミル軸の軸直
角平面で研磨されていることを特徴とするダイヤモンド
コーティングエンドミル。 - 【請求項２】 エンドミルの底刃に気相合成法により被
覆されたダイヤモンド膜を表面が平坦かつ平滑にされた
ダイヤモンド焼結体の表面に押し当て研磨させたことを
特徴とするダイヤモンドコーティングエンドミル。 - 【請求項３】 気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆
されたエンドミルの底刃を表面が平坦かつ平滑にされた
ダイヤモンド焼結体の表面に押し当て、前記ダイヤモン
ド焼結体を回転させ、前記エンドミルの底刃に形成され
たダイヤモンド被膜を前記ダイヤモンド焼結体で研磨す
ることを特徴とするダイヤモンドコーティングエンドミ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9082403A JPH10249625A (ja) | 1997-03-17 | 1997-03-17 | ダイヤモンドコーティングエンドミル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9082403A JPH10249625A (ja) | 1997-03-17 | 1997-03-17 | ダイヤモンドコーティングエンドミル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249625A true JPH10249625A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=13773640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9082403A Withdrawn JPH10249625A (ja) | 1997-03-17 | 1997-03-17 | ダイヤモンドコーティングエンドミル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10249625A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007260858A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | プラスチックへのマイクロ流路形成方法、及びその方法を利用して製造されたプラスチック製バイオチップもしくはマイクロ分析チップ |
| JP2008279520A (ja) * | 2007-05-08 | 2008-11-20 | Mitsubishi Materials Corp | ラジアスエンドミル |
| CN109070246A (zh) * | 2016-04-25 | 2018-12-21 | 京瓷株式会社 | 切削工具 |
-
1997
- 1997-03-17 JP JP9082403A patent/JPH10249625A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007260858A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | プラスチックへのマイクロ流路形成方法、及びその方法を利用して製造されたプラスチック製バイオチップもしくはマイクロ分析チップ |
| JP2008279520A (ja) * | 2007-05-08 | 2008-11-20 | Mitsubishi Materials Corp | ラジアスエンドミル |
| CN109070246A (zh) * | 2016-04-25 | 2018-12-21 | 京瓷株式会社 | 切削工具 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040601 |