JPH10249475A - 鍛造成形装置 - Google Patents
鍛造成形装置Info
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- JPH10249475A JPH10249475A JP7450797A JP7450797A JPH10249475A JP H10249475 A JPH10249475 A JP H10249475A JP 7450797 A JP7450797 A JP 7450797A JP 7450797 A JP7450797 A JP 7450797A JP H10249475 A JPH10249475 A JP H10249475A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鍛造素材の加熱後の温度低下を抑制し、鍛造
成形性の向上を図る。 【解決手段】 送りローラ１により搬送された棒状素材
Ｗを支持部材４に当接させてその移動を停止し、この移
動停止の前・後で高周波加熱コイル３により棒状素材Ｗ
の端部を加熱し、この加熱後、機構部のフライホイール
に出力変圧器１２を連動させて、高周波加熱コイル３を
支持部材４に沿って後退させ、その後、切断・移送装置
５により棒状素材Ｗを所定長さに切断して、そのまま成
形位置まで移送し、ポンチ６の前進により鍛造素材をダ
イスに打ち込んで、その一端部に頭部を鍛造成形する。
成形性の向上を図る。 【解決手段】 送りローラ１により搬送された棒状素材
Ｗを支持部材４に当接させてその移動を停止し、この移
動停止の前・後で高周波加熱コイル３により棒状素材Ｗ
の端部を加熱し、この加熱後、機構部のフライホイール
に出力変圧器１２を連動させて、高周波加熱コイル３を
支持部材４に沿って後退させ、その後、切断・移送装置
５により棒状素材Ｗを所定長さに切断して、そのまま成
形位置まで移送し、ポンチ６の前進により鍛造素材をダ
イスに打ち込んで、その一端部に頭部を鍛造成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、棒状素材から鍛造
素材を切断して成形型に自動供給し、温間または熱間で
鍛造成形する鍛造成形装置に係り、特にねじやボルトな
どの頭部の鍛造成形に向けて好適な鍛造成形装置に関す
る。
素材を切断して成形型に自動供給し、温間または熱間で
鍛造成形する鍛造成形装置に係り、特にねじやボルトな
どの頭部の鍛造成形に向けて好適な鍛造成形装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、ねじやボルトなどの頭部を温間ま
たは熱間で鍛造成形するには、図５および図６に示すよ
うに、製造しようとするねじやボルトの軸径とほぼ等し
い直径を有する棒状素材（バー材または線材）Ｗを用意
し、この棒状素材Ｗを送りローラ１によりその軸方向へ
搬送し（Ａ）、その搬送途中で鍛造成形装置の本体部２
内に配設した加熱素子（通常は高周波誘導加熱コイル）
３により棒状素材Ｗを所定温度に加熱し、棒状素材Ｗの
搬送方向前側に配置した支持部材４の先端に棒状素材Ｗ
を当接させて、その移動を停止する（Ｂ）。その後、切
断・移送装置５を移動させて棒状素材Ｗを所定長さに切
断し、この切断された鍛造素材Ｂをそのまま成形位置ま
で移送して（Ｃ）、鍛造成形装置の機構部（図示略）に
設けたパンチ６の前進により鍛造素材Ｂを本体部２内に
配置したダイス７に挿入叩打し、これと同時に切断・移
送装置５を移動させて、鍛造素材Ｂの一端部を一気に据
込み、頭部（ここでは皿状の頭部）Ｈを有する成形体Ｐ
とする（Ｄ）。なお、必要に応じて、前記パンチ６と仕
上パンチ（図示略）とを瞬時に切り換えて、仕上成形を
行うこともある。
たは熱間で鍛造成形するには、図５および図６に示すよ
うに、製造しようとするねじやボルトの軸径とほぼ等し
い直径を有する棒状素材（バー材または線材）Ｗを用意
し、この棒状素材Ｗを送りローラ１によりその軸方向へ
搬送し（Ａ）、その搬送途中で鍛造成形装置の本体部２
内に配設した加熱素子（通常は高周波誘導加熱コイル）
３により棒状素材Ｗを所定温度に加熱し、棒状素材Ｗの
搬送方向前側に配置した支持部材４の先端に棒状素材Ｗ
を当接させて、その移動を停止する（Ｂ）。その後、切
断・移送装置５を移動させて棒状素材Ｗを所定長さに切
断し、この切断された鍛造素材Ｂをそのまま成形位置ま
で移送して（Ｃ）、鍛造成形装置の機構部（図示略）に
設けたパンチ６の前進により鍛造素材Ｂを本体部２内に
配置したダイス７に挿入叩打し、これと同時に切断・移
送装置５を移動させて、鍛造素材Ｂの一端部を一気に据
込み、頭部（ここでは皿状の頭部）Ｈを有する成形体Ｐ
とする（Ｄ）。なお、必要に応じて、前記パンチ６と仕
上パンチ（図示略）とを瞬時に切り換えて、仕上成形を
行うこともある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の鍛造成形装置による鍛造成形によれば、本体部２に
配置した加熱素子３により棒状素材Ｗの加熱を行ってい
るため、この加熱から、支持部材４による棒状素材Ｗの
移動停止までにかなりの時間を要し、この間、棒状素材
Ｗの温度が下がってしまうことになる。この結果、パン
チ６とダイス７による鍛造成形時に成形体Ｐの頭部Ｈに
割れが発生したり、パンチ６に破損が生じて早期に寿命
に達したりすることがしばしば起こり、生産性の悪化や
製造コストの上昇を招くという問題があった。
来の鍛造成形装置による鍛造成形によれば、本体部２に
配置した加熱素子３により棒状素材Ｗの加熱を行ってい
るため、この加熱から、支持部材４による棒状素材Ｗの
移動停止までにかなりの時間を要し、この間、棒状素材
Ｗの温度が下がってしまうことになる。この結果、パン
チ６とダイス７による鍛造成形時に成形体Ｐの頭部Ｈに
割れが発生したり、パンチ６に破損が生じて早期に寿命
に達したりすることがしばしば起こり、生産性の悪化や
製造コストの上昇を招くという問題があった。
【０００４】特に、上記した問題は、細径（２〜４mm）
の棒状素材Ｗや高強度材からなる棒状素材Ｗを用いる場
合に顕著となり、例えば、チタン合金からなる細径（２
〜４mm）の棒状素材Ｗ（鍛造素材Ｂ）を用いた場合は、
圧造倍率α＝２．５程度が限界となり、それ以上に圧造
倍率を高めようとすると、前記した頭部Ｈの割れやパン
チ６破損が避けられず、大きな塑性変形を伴うねじやボ
ルトの頭部成形は、実質、断念せざるを得ない状況にあ
った。なお、この圧造倍率αは、図７に示すように、成
形前の鍛造素材Ｂの直径をＤ、その長さをＬ１、成形後
の成形体Ｐの軸部の長さをＬ２とすると、α＝［Ｌ１−
Ｌ２］／Ｄで表わされる値である。
の棒状素材Ｗや高強度材からなる棒状素材Ｗを用いる場
合に顕著となり、例えば、チタン合金からなる細径（２
〜４mm）の棒状素材Ｗ（鍛造素材Ｂ）を用いた場合は、
圧造倍率α＝２．５程度が限界となり、それ以上に圧造
倍率を高めようとすると、前記した頭部Ｈの割れやパン
チ６破損が避けられず、大きな塑性変形を伴うねじやボ
ルトの頭部成形は、実質、断念せざるを得ない状況にあ
った。なお、この圧造倍率αは、図７に示すように、成
形前の鍛造素材Ｂの直径をＤ、その長さをＬ１、成形後
の成形体Ｐの軸部の長さをＬ２とすると、α＝［Ｌ１−
Ｌ２］／Ｄで表わされる値である。
【０００５】本発明は、上記した問題点を解決すること
を課題としてなされたもので、鍛造素材の加熱後の温度
低下を可及的に抑制し、もって成形体の割れや成形型の
損傷を招くことなく所望の塑性変形量を確保できる鍛造
成形装置を提供することを目的とする。
を課題としてなされたもので、鍛造素材の加熱後の温度
低下を可及的に抑制し、もって成形体の割れや成形型の
損傷を招くことなく所望の塑性変形量を確保できる鍛造
成形装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、搬送手段により搬送された棒状素材を受
止める支持部材と、前記棒状素材を加熱する加熱素子
と、前記支持部材により受止められた棒状素材を所定長
さに切断して成形位置まで移送する切断・移送手段と、
前記切断・移送手段により成形位置に移送された鍛造素
材を鍛造成形する成形型とを備えた鍛造成形装置におい
て、前記加熱素子を、前記支持部材により受止められた
棒状素材の少なくとも先端部を加熱可能な加熱位置と、
前記切断・移送手段による前記鍛造素材の移送範囲から
退避した退避位置との間で移動可能に配設する構成とし
たことを特徴とする。
め、本発明は、搬送手段により搬送された棒状素材を受
止める支持部材と、前記棒状素材を加熱する加熱素子
と、前記支持部材により受止められた棒状素材を所定長
さに切断して成形位置まで移送する切断・移送手段と、
前記切断・移送手段により成形位置に移送された鍛造素
材を鍛造成形する成形型とを備えた鍛造成形装置におい
て、前記加熱素子を、前記支持部材により受止められた
棒状素材の少なくとも先端部を加熱可能な加熱位置と、
前記切断・移送手段による前記鍛造素材の移送範囲から
退避した退避位置との間で移動可能に配設する構成とし
たことを特徴とする。
【０００７】このように構成した鍛造成形装置において
は、搬送手段により搬送された棒状素材が支持部材に到
達する前後の時点で加熱素子により棒状素材を加熱し、
その後、加熱素子を退避位置に後退させると同時に、切
断・移送手段により棒状素材を切断して成形位置へ移送
することができ、加熱から成形までに要する時間を可及
的に短縮することが可能になる。
は、搬送手段により搬送された棒状素材が支持部材に到
達する前後の時点で加熱素子により棒状素材を加熱し、
その後、加熱素子を退避位置に後退させると同時に、切
断・移送手段により棒状素材を切断して成形位置へ移送
することができ、加熱から成形までに要する時間を可及
的に短縮することが可能になる。
【０００８】本発明は、上記加熱素子として高周波誘導
加熱コイルを、上記支持部材として棒状素材の搬送方向
に延設した棒状体をそれぞれ用いることができ、この場
合は、前記高周波誘導加熱コイルを、棒状体を挿通させ
た状態で該棒状体に沿って移動させるようにする。高周
波誘導加熱コイルを用いることで、棒状素材を効率良く
加熱することができ、その上、加熱後、棒状体に沿って
簡単に退避位置に退避させることができる。なお、この
場合、前記棒状体としては、高周波誘導加熱の影響を受
けにくいセラミックス、例えば窒化ケイ素、炭化ケイ
素、アルミナ等を用いるのが望ましい。
加熱コイルを、上記支持部材として棒状素材の搬送方向
に延設した棒状体をそれぞれ用いることができ、この場
合は、前記高周波誘導加熱コイルを、棒状体を挿通させ
た状態で該棒状体に沿って移動させるようにする。高周
波誘導加熱コイルを用いることで、棒状素材を効率良く
加熱することができ、その上、加熱後、棒状体に沿って
簡単に退避位置に退避させることができる。なお、この
場合、前記棒状体としては、高周波誘導加熱の影響を受
けにくいセラミックス、例えば窒化ケイ素、炭化ケイ
素、アルミナ等を用いるのが望ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基いて説明する。
図面に基いて説明する。
【００１０】図１は、本発明に係る鍛造成形装置を示し
たものである。なお、本鍛造成形装置は、前出図５およ
び図６に示したものと全体的構造が同じであるので、こ
こでは、前出図５および図６に示したものと同一部分に
は同一符号を付し、その説明を省略することとする。本
実施の形態において、送りローラ１により搬送された棒
状素材（バー材または線材）Ｗを加熱するための加熱素
子３は、鍛造成形装置の本体部２から切り離して設置さ
れ、かつ棒状素材Ｗの搬送方向へ移動可能となってい
る。
たものである。なお、本鍛造成形装置は、前出図５およ
び図６に示したものと全体的構造が同じであるので、こ
こでは、前出図５および図６に示したものと同一部分に
は同一符号を付し、その説明を省略することとする。本
実施の形態において、送りローラ１により搬送された棒
状素材（バー材または線材）Ｗを加熱するための加熱素
子３は、鍛造成形装置の本体部２から切り離して設置さ
れ、かつ棒状素材Ｗの搬送方向へ移動可能となってい
る。
【００１１】より詳しくは、上記加熱素子３は、高周波
誘導加熱コイルからなっており、レール１０上に車輪１
１を介して走行可能に載置した高周波誘導加熱装置の出
力変圧器１２から延ばしたリード１３に接続されてい
る。レール１０は、前記切断・移送装置５と干渉しない
位置に立設した架台１４上に、棒状素材Ｗの搬送方向と
平行に延ばされており、これにより出力変圧器１２と高
周波誘導加熱コイル３とは、棒状素材Ｗの搬送方向へ一
体的に移動するものとなっている。高周波誘導加熱コイ
ル３は、棒状素材Ｗはもとより、棒状体からなる支持部
材４をも遊挿できる十分なるコイル内径を有しており、
したがって高周波誘導加熱コイル３は、支持部材４によ
り移動停止させられた棒状素材Ｗ上から支持部材４上
へ、またはその逆へ自由に移動できるようになってい
る。なお、支持部材４は、ここでは窒化ケイ素、炭化ケ
イ素、アルミナ等のセラミックスからなっている。
誘導加熱コイルからなっており、レール１０上に車輪１
１を介して走行可能に載置した高周波誘導加熱装置の出
力変圧器１２から延ばしたリード１３に接続されてい
る。レール１０は、前記切断・移送装置５と干渉しない
位置に立設した架台１４上に、棒状素材Ｗの搬送方向と
平行に延ばされており、これにより出力変圧器１２と高
周波誘導加熱コイル３とは、棒状素材Ｗの搬送方向へ一
体的に移動するものとなっている。高周波誘導加熱コイ
ル３は、棒状素材Ｗはもとより、棒状体からなる支持部
材４をも遊挿できる十分なるコイル内径を有しており、
したがって高周波誘導加熱コイル３は、支持部材４によ
り移動停止させられた棒状素材Ｗ上から支持部材４上
へ、またはその逆へ自由に移動できるようになってい
る。なお、支持部材４は、ここでは窒化ケイ素、炭化ケ
イ素、アルミナ等のセラミックスからなっている。
【００１２】ここで、高周波誘導加熱装置の出力変圧器
１２は、パンチ６を組込んだ機構部８に設けたフライホ
イール（図示略）にリンクを介して作動連結されてい
る。前記フライホイールは、パンチ６を駆動する役割を
なすもので、出力変圧器１２はこのフライホイールと連
動してレール１０上を往復動するようになる。
１２は、パンチ６を組込んだ機構部８に設けたフライホ
イール（図示略）にリンクを介して作動連結されてい
る。前記フライホイールは、パンチ６を駆動する役割を
なすもので、出力変圧器１２はこのフライホイールと連
動してレール１０上を往復動するようになる。
【００１３】本実施の形態においてはさらに、上記機構
部８に、パンチ６およびこれと切換え使用される仕上パ
ンチ（図示略）とを加熱するためのヒータ１６が配設さ
れると共に、本体部２に、ダイス７を加熱するためのヒ
ータ１７が配設されている。これらヒータ１６、１７の
出力はコントローラ（図示略）により制御されるように
なっており、通常は、前記パンチ６、仕上パンチ、ダイ
ス７の温度が７０〜１２０℃となるように前記出力が制
御される。
部８に、パンチ６およびこれと切換え使用される仕上パ
ンチ（図示略）とを加熱するためのヒータ１６が配設さ
れると共に、本体部２に、ダイス７を加熱するためのヒ
ータ１７が配設されている。これらヒータ１６、１７の
出力はコントローラ（図示略）により制御されるように
なっており、通常は、前記パンチ６、仕上パンチ、ダイ
ス７の温度が７０〜１２０℃となるように前記出力が制
御される。
【００１４】以下、上記のように構成した鍛造成形装置
によるねじ頭の鍛造成形について、図２および図３に基
いて説明する。
によるねじ頭の鍛造成形について、図２および図３に基
いて説明する。
【００１５】鍛造成形に際しては、棒状素材（バー材ま
たは線材）Ｗを送りローラ１によりその軸方向へ搬送
し、その先端を支持部材４に当接させる（Ａ）。この
時、高周波誘導加熱コイル３は、支持部材４とこれに当
接する棒状素材Ｗとを跨ぐ位置（境界位置）に位置決め
されており、前記送りローラ１の回転開始信号により出
力変圧器１２から高周波誘導加熱コイル３に高周波電流
が供給される。これにより、棒状素材Ｗが支持部材４に
到達する直前から直後にかけて、棒状素材Ｗの先端部と
支持部材４の先端部とが共に局部的に加熱される。そし
て、棒状素材Ｗの先端部が所定温度に加熱されると、出
力変圧器１２が、図示を略すフライホイールと連動して
走行し、高周波誘導加熱コイル３が支持部材４の基端側
へ所定距離だけ後退し、これと同時に高周波誘導加熱コ
イル３への高周波電流の供給が遮断される（Ｂ）。
たは線材）Ｗを送りローラ１によりその軸方向へ搬送
し、その先端を支持部材４に当接させる（Ａ）。この
時、高周波誘導加熱コイル３は、支持部材４とこれに当
接する棒状素材Ｗとを跨ぐ位置（境界位置）に位置決め
されており、前記送りローラ１の回転開始信号により出
力変圧器１２から高周波誘導加熱コイル３に高周波電流
が供給される。これにより、棒状素材Ｗが支持部材４に
到達する直前から直後にかけて、棒状素材Ｗの先端部と
支持部材４の先端部とが共に局部的に加熱される。そし
て、棒状素材Ｗの先端部が所定温度に加熱されると、出
力変圧器１２が、図示を略すフライホイールと連動して
走行し、高周波誘導加熱コイル３が支持部材４の基端側
へ所定距離だけ後退し、これと同時に高周波誘導加熱コ
イル３への高周波電流の供給が遮断される（Ｂ）。
【００１６】その後、切断・移送装置５が移動し、棒状
素材Ｗが所定長さに切断され、切断された鍛造素材Ｂ
が、そのままダイス７の入口に対向する成形位置まで移
送される（Ｃ）。そして、その移送完了信号により、機
構部８に設けたパンチ６が前進し、前記鍛造素材Ｂを本
体部２内のダイス７に挿入叩打し、続いてパンチ６と図
示を略す仕上パンチとが瞬時に切り換えられて、仕上パ
ンチが鍛造素材Ｂをダイス７に再び挿入叩打し、これに
より、頭部Ｈを有する成形体（ねじ素形材）Ｐが成形さ
れる（Ｄ）。一方、切断・移送装置５は、前記パンチ６
が鍛造素材Ｂをダイス７に挿入叩打した直後に上昇し、
元の位置に復帰する。すると、その復帰信号により送り
ローラ１が回転して、再び棒状素材Ｗが搬送され、これ
と同時に、出力変圧器１２から高周波誘導加熱コイル３
に高周波電流が供給されると共に、出力変圧器１２が走
行駆動され、高周波誘導加熱コイル３が、図２（Ａ）に
示す元の位置に復帰し、棒状素材Ｗが支持部材４に当接
すると同時にその先端部が加熱され、以降、上記工程が
繰り返される。
素材Ｗが所定長さに切断され、切断された鍛造素材Ｂ
が、そのままダイス７の入口に対向する成形位置まで移
送される（Ｃ）。そして、その移送完了信号により、機
構部８に設けたパンチ６が前進し、前記鍛造素材Ｂを本
体部２内のダイス７に挿入叩打し、続いてパンチ６と図
示を略す仕上パンチとが瞬時に切り換えられて、仕上パ
ンチが鍛造素材Ｂをダイス７に再び挿入叩打し、これに
より、頭部Ｈを有する成形体（ねじ素形材）Ｐが成形さ
れる（Ｄ）。一方、切断・移送装置５は、前記パンチ６
が鍛造素材Ｂをダイス７に挿入叩打した直後に上昇し、
元の位置に復帰する。すると、その復帰信号により送り
ローラ１が回転して、再び棒状素材Ｗが搬送され、これ
と同時に、出力変圧器１２から高周波誘導加熱コイル３
に高周波電流が供給されると共に、出力変圧器１２が走
行駆動され、高周波誘導加熱コイル３が、図２（Ａ）に
示す元の位置に復帰し、棒状素材Ｗが支持部材４に当接
すると同時にその先端部が加熱され、以降、上記工程が
繰り返される。
【００１７】このようにして、皿状の頭部Ｈを有する成
形体（ねじ素形材）Ｐが鍛造成形されるが、本鍛造成形
装置によれば、高周波誘導加熱コイル３により棒状素材
Ｗの先端部を加熱してから、直ちに切断・移送装置５に
より棒状素材Ｗを切断して、鍛造素材Ｂを成形位置まで
移送するので、その間における鍛造素材Ｂ先端部の温度
低下はわずかとなり、パンチ６とダイス７による鍛造成
形に際して、成形体Ｐの頭部Ｈに割れが発生することは
なくなる。しかも、鍛造成形に際してパンチ６に加わる
衝撃は和らげられるので、パンチ６が破損することもな
い。
形体（ねじ素形材）Ｐが鍛造成形されるが、本鍛造成形
装置によれば、高周波誘導加熱コイル３により棒状素材
Ｗの先端部を加熱してから、直ちに切断・移送装置５に
より棒状素材Ｗを切断して、鍛造素材Ｂを成形位置まで
移送するので、その間における鍛造素材Ｂ先端部の温度
低下はわずかとなり、パンチ６とダイス７による鍛造成
形に際して、成形体Ｐの頭部Ｈに割れが発生することは
なくなる。しかも、鍛造成形に際してパンチ６に加わる
衝撃は和らげられるので、パンチ６が破損することもな
い。
【００１８】本実施の形態では特に、支持部材４とし
て、高周波の影響を受けにくいセラミックスを用いてい
るので、その過熱は防止され、支持部材４の寿命は可及
的に延長される。また、ヒータ１６、１７によりパンチ
６や仕上パンチ、およびダイス７を予熱しているので、
これらとの接触による鍛造素材Ｂの温度低下が抑制さ
れ、この面からも鍛造成形性は向上する。
て、高周波の影響を受けにくいセラミックスを用いてい
るので、その過熱は防止され、支持部材４の寿命は可及
的に延長される。また、ヒータ１６、１７によりパンチ
６や仕上パンチ、およびダイス７を予熱しているので、
これらとの接触による鍛造素材Ｂの温度低下が抑制さ
れ、この面からも鍛造成形性は向上する。
【００１９】なお、上記実施の形態において、高周波誘
導加熱コイル３用の出力変圧器１２をフライホイールに
対してリンクにより連結して、機械的に走行させるよう
にしたが、本発明は、この出力変圧器１２を自走式とし
ても良いものである。この場合は、別途、制御装置（図
示略）を設けて、この制御装置にフライホイールの回転
角度信号を取込み、自走用駆動源を制御して出力変圧器
１２を走行させるようにする。さらに、上記実施の形態
において、ねじ素形材Ｐを鍛造成形する場合を示した
が、本発明は、これ以外にもボルトやナット素形材の鍛
造成形にも適用できる。もちろん、この場合は、成形型
を構成するパンチおよびダイスの交換が必要になる。
導加熱コイル３用の出力変圧器１２をフライホイールに
対してリンクにより連結して、機械的に走行させるよう
にしたが、本発明は、この出力変圧器１２を自走式とし
ても良いものである。この場合は、別途、制御装置（図
示略）を設けて、この制御装置にフライホイールの回転
角度信号を取込み、自走用駆動源を制御して出力変圧器
１２を走行させるようにする。さらに、上記実施の形態
において、ねじ素形材Ｐを鍛造成形する場合を示した
が、本発明は、これ以外にもボルトやナット素形材の鍛
造成形にも適用できる。もちろん、この場合は、成形型
を構成するパンチおよびダイスの交換が必要になる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。棒状素材
Ｗとして、チタン合金（AMS 4967）からなる直径Ｄ＝2.
4 mmの線材を用い、高周波誘導加熱コイル３によりその
先端部を750 〜800 ℃に加熱した後、切断・移送装置５
により切断して、図４に示すように、長さＬ１＝20.5mm
の鍛造素材Ｂを得、これを成形位置まで移送してパンチ
６とダイス７により、軸部長さＬ２＝12.3mmとなるよう
に皿状頭部Ｈを鍛造成形し、ねじ素形材Ｐを得た。この
時の圧造倍率αは、図４にも示すように、α＝［Ｌ１−
Ｌ２］／Ｄ＝［20.5−12.3］／2.4 ≒３．４となるが、
得られたねじ素形材Ｐの頭部Ｈには全く割れが認められ
ず、従来の鍛造成形装置では成形不能であった高圧造倍
率を必要とするねじやボルト素形材を安全に製造できる
ことが明らかとなった。
Ｗとして、チタン合金（AMS 4967）からなる直径Ｄ＝2.
4 mmの線材を用い、高周波誘導加熱コイル３によりその
先端部を750 〜800 ℃に加熱した後、切断・移送装置５
により切断して、図４に示すように、長さＬ１＝20.5mm
の鍛造素材Ｂを得、これを成形位置まで移送してパンチ
６とダイス７により、軸部長さＬ２＝12.3mmとなるよう
に皿状頭部Ｈを鍛造成形し、ねじ素形材Ｐを得た。この
時の圧造倍率αは、図４にも示すように、α＝［Ｌ１−
Ｌ２］／Ｄ＝［20.5−12.3］／2.4 ≒３．４となるが、
得られたねじ素形材Ｐの頭部Ｈには全く割れが認められ
ず、従来の鍛造成形装置では成形不能であった高圧造倍
率を必要とするねじやボルト素形材を安全に製造できる
ことが明らかとなった。
【００２１】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明に係る鍛
造成形装置によれば、鍛造素材の加熱後の温度低下を大
幅に抑制することができるので、成形体の割れや成形型
の損傷を招くことなく大きな塑性変形量を確保すること
ができ、高圧造倍率を必要とするねじやボルトなどを高
能率にかつ低コストで製造できる効果がある。
造成形装置によれば、鍛造素材の加熱後の温度低下を大
幅に抑制することができるので、成形体の割れや成形型
の損傷を招くことなく大きな塑性変形量を確保すること
ができ、高圧造倍率を必要とするねじやボルトなどを高
能率にかつ低コストで製造できる効果がある。
【図１】本発明に係る鍛造成形装置の要部構造を概略的
に示す模式的である。
に示す模式的である。
【図２】本鍛造成形装置による鍛造成形の態様を順を追
って示す模式図である。
って示す模式図である。
【図３】本鍛造成形装置による鍛造成形の最終工程を示
す模式図である。
す模式図である。
【図４】本鍛造成形装置による一実施例の圧造倍率の算
定基準を示す説明図である。
定基準を示す説明図である。
【図５】従来の鍛造成形装置の構造とこれによる鍛造成
形の態様を順を追って示す模式図である。
形の態様を順を追って示す模式図である。
【図６】従来の鍛造成形装置による鍛造成形の最終工程
を示す模式図である。
を示す模式図である。
【図７】圧造倍率の一般的算定基準を示す説明図であ
る。
る。
１ 送りローラ（搬送手段） ３ 高周波誘導加熱コイル（加熱素子） ４ 支持部材 ５ 切断・移送装置 ６ パンチ ７ ダイス １０ レール １２ 高周波誘導加熱装置の出力変圧器 Ｗ 棒状素材 Ｂ 鍛造素材 Ｐ 成形体 Ｈ 頭部
Claims (3)
- 【請求項１】 搬送手段により搬送された棒状素材を受
止める支持部材と、前記棒状素材を加熱する加熱素子
と、前記支持部材により受止められた棒状素材を所定長
さに切断して成形位置まで移送する切断・移送手段と、
前記切断・移送手段により成形位置に移送された鍛造素
材の先端部を成形する成形型とを備えた鍛造成形装置に
おいて、前記加熱素子を、前記支持部材により受止めら
れた棒状素材の少なくとも先端部を加熱可能な加熱位置
と、前記切断・移送手段による前記鍛造素材の移送範囲
から退避した退避位置との間で移動可能に配設したこと
を特徴とする鍛造成形装置。 - 【請求項２】 加熱素子が高周波誘導加熱コイルからな
り、支持部材が棒状素材の搬送方向に延設した棒状体か
らなり、前記高周波誘導加熱コイルが、前記棒状体を挿
通させた状態で該棒状体に沿って移動するようになって
いることを特徴とする請求項１に記載の鍛造成形装置。 - 【請求項３】 棒状体が、セラミックスからなることを
特徴とする請求項２に記載の鍛造成形装置。
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|---|---|---|---|
| JP07450797A JP3793953B2 (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 鍛造成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07450797A JP3793953B2 (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 鍛造成形装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249475A true JPH10249475A (ja) | 1998-09-22 |
| JP3793953B2 JP3793953B2 (ja) | 2006-07-05 |
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ID=13549315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07450797A Expired - Fee Related JP3793953B2 (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 鍛造成形装置 |
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|---|---|
| JP (1) | JP3793953B2 (ja) |
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- 1997-03-11 JP JP07450797A patent/JP3793953B2/ja not_active Expired - Fee Related
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