JPH10226842A - メタリック摩擦材およびその製造方法 - Google Patents
メタリック摩擦材およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH10226842A JPH10226842A JP4846897A JP4846897A JPH10226842A JP H10226842 A JPH10226842 A JP H10226842A JP 4846897 A JP4846897 A JP 4846897A JP 4846897 A JP4846897 A JP 4846897A JP H10226842 A JPH10226842 A JP H10226842A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction material
- metallic
- friction
- matrix
- brazing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 強度、耐摩耗性が優れているとともに、ブレ
ーキ材として適用した場合、制動、係合時に発生する異
音（鳴き）が大幅に低減するメタリック摩擦材を提供す
る。 【解決手段】 金属材料をマトリックスとし、少なくと
も摩擦調整材、固体潤滑材を加えて固相焼結してある焼
結摩擦材であって、マトリックスを形成する金属材料が
主要成分としてＣｕとＮｉを含む合金であり、摩擦調整
材および固体潤滑材は粒径が１０〜３００μｍの粉粒体
であり、摩擦材全体に対し合計量で１５〜５０重量％含
有している。摩擦材の圧縮弾性率を２０〜６５ｋｇｆ／
ｍｍ2 に調整するのが好ましい。
ーキ材として適用した場合、制動、係合時に発生する異
音（鳴き）が大幅に低減するメタリック摩擦材を提供す
る。 【解決手段】 金属材料をマトリックスとし、少なくと
も摩擦調整材、固体潤滑材を加えて固相焼結してある焼
結摩擦材であって、マトリックスを形成する金属材料が
主要成分としてＣｕとＮｉを含む合金であり、摩擦調整
材および固体潤滑材は粒径が１０〜３００μｍの粉粒体
であり、摩擦材全体に対し合計量で１５〜５０重量％含
有している。摩擦材の圧縮弾性率を２０〜６５ｋｇｆ／
ｍｍ2 に調整するのが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、メタリック摩擦材、詳
しくは金属材料をマトリックスとし、少なくとも摩擦調
整材、固体潤滑材を加えて固相焼結してなり、車両用ブ
レーキ材などとして使用されるメタリック摩擦材および
その製造方法に関する。
しくは金属材料をマトリックスとし、少なくとも摩擦調
整材、固体潤滑材を加えて固相焼結してなり、車両用ブ
レーキ材などとして使用されるメタリック摩擦材および
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、二輪車、産業用車両、鉄道車
両、航空機などのブレーキ材、クラッチ材などとして使
用される摩擦材、とくに自動車、二輪車の摩擦材として
は、従来、摩擦調整材、固体潤滑材などの充填材料を樹
脂で結合させたレジン摩擦材が用いられていたが、近
年、低公害や省資源など、環境問題に対応するため車両
の軽量化の要請が強く、そのために車両部品であるブレ
ーキ材などに対しても軽量化が要求されている。
両、航空機などのブレーキ材、クラッチ材などとして使
用される摩擦材、とくに自動車、二輪車の摩擦材として
は、従来、摩擦調整材、固体潤滑材などの充填材料を樹
脂で結合させたレジン摩擦材が用いられていたが、近
年、低公害や省資源など、環境問題に対応するため車両
の軽量化の要請が強く、そのために車両部品であるブレ
ーキ材などに対しても軽量化が要求されている。
【０００３】ブレーキ材の軽量化を達成するためには、
その小型化が有効であり、摩擦材に要求される高摩擦
係数、耐摩耗性、耐熱フェード性について、一層の
性能向上が求められているが、従来のレジン摩擦材では
性能向上に限界がある。一方、充填材料を金属材料マト
リックスで結合したメタリック摩擦材は、耐熱フェード
性に優れ、より良好な耐摩耗性をそなえていることか
ら、軽量化の先行している二輪車ではすでに主流となっ
ており、自動車分野においても、レジン摩擦材に代わり
その使用が期待されている。
その小型化が有効であり、摩擦材に要求される高摩擦
係数、耐摩耗性、耐熱フェード性について、一層の
性能向上が求められているが、従来のレジン摩擦材では
性能向上に限界がある。一方、充填材料を金属材料マト
リックスで結合したメタリック摩擦材は、耐熱フェード
性に優れ、より良好な耐摩耗性をそなえていることか
ら、軽量化の先行している二輪車ではすでに主流となっ
ており、自動車分野においても、レジン摩擦材に代わり
その使用が期待されている。
【０００４】しかしながら、メタリック摩擦材は、レジ
ン摩擦材に比較して、ブレーキ制動時に異音（ブレーキ
鳴き）が発生し易いという難点がある。レジン摩擦材に
ついては、ブレーキ鳴き頻度は、その弾性率に比例する
ことが知られているが、メタリック摩擦材のうち、とく
に液相焼結材は強度が得られ易い代わりに弾性率が高
く、ブレーキ鳴きが生じ易い。ブレーキ鳴きに対して
は、レジン摩擦材を対象として種々の防止対策が提案さ
れているが（特開平4-39376 号公報、特開平4-114085号
公報、特開平4-283287号公報、特開平5-17739 号公報)
、いずれもメタリック摩擦材には適用し難く、適用し
たとしても、摩擦材の特性が損われるおそれがある。
ン摩擦材に比較して、ブレーキ制動時に異音（ブレーキ
鳴き）が発生し易いという難点がある。レジン摩擦材に
ついては、ブレーキ鳴き頻度は、その弾性率に比例する
ことが知られているが、メタリック摩擦材のうち、とく
に液相焼結材は強度が得られ易い代わりに弾性率が高
く、ブレーキ鳴きが生じ易い。ブレーキ鳴きに対して
は、レジン摩擦材を対象として種々の防止対策が提案さ
れているが（特開平4-39376 号公報、特開平4-114085号
公報、特開平4-283287号公報、特開平5-17739 号公報)
、いずれもメタリック摩擦材には適用し難く、適用し
たとしても、摩擦材の特性が損われるおそれがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、メタリック
摩擦材における従来の上記問題点を解消するために、マ
トリックスとなる金属材料の組成、充填材料とその原料
粒径および含有割合、焼結形成された摩擦材の圧縮弾性
率などとブレーキ鳴き発生との関連について多角的に実
験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、その
目的は、摩擦材として必要な特性および強度を確保しな
がら、弾性率が低く、ブレーキ材として使用した場合、
制動、係合時に発生するブレーキ鳴きを大幅に低減させ
ることができるメタリック摩擦材を提供することにあ
る。
摩擦材における従来の上記問題点を解消するために、マ
トリックスとなる金属材料の組成、充填材料とその原料
粒径および含有割合、焼結形成された摩擦材の圧縮弾性
率などとブレーキ鳴き発生との関連について多角的に実
験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、その
目的は、摩擦材として必要な特性および強度を確保しな
がら、弾性率が低く、ブレーキ材として使用した場合、
制動、係合時に発生するブレーキ鳴きを大幅に低減させ
ることができるメタリック摩擦材を提供することにあ
る。
【０００６】さらに、メタリック摩擦材は、ブレーキ材
などへの適用に関連して、通常、鋼板を裏金とした芯材
と一体に接合して製品化されるので、摩擦材と芯材を位
置ずれなしに強固に接合する技術が製造上の重要な工程
となる。本発明で特定されたメタリック摩擦材と芯材と
を高い接合強度で一体としたメタリック摩擦材を得るた
めのメタリック摩擦材の製造方法を提供することも本発
明の目的である。
などへの適用に関連して、通常、鋼板を裏金とした芯材
と一体に接合して製品化されるので、摩擦材と芯材を位
置ずれなしに強固に接合する技術が製造上の重要な工程
となる。本発明で特定されたメタリック摩擦材と芯材と
を高い接合強度で一体としたメタリック摩擦材を得るた
めのメタリック摩擦材の製造方法を提供することも本発
明の目的である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明によるメタリック摩擦材は、金属材料をマト
リックスとし、少なくとも摩擦調整材、固体潤滑材を加
えて固相焼結してなる焼結摩擦材であって、マトリック
スを形成する金属材料が主要成分としてＣｕとＮｉを含
み、摩擦調整材および固体潤滑材は粒径が１０〜３００
μｍの粉粒体であり、摩擦材全体に対し合計量で１５〜
５０％含有していることを構成上の第１の特徴とする。
めの本発明によるメタリック摩擦材は、金属材料をマト
リックスとし、少なくとも摩擦調整材、固体潤滑材を加
えて固相焼結してなる焼結摩擦材であって、マトリック
スを形成する金属材料が主要成分としてＣｕとＮｉを含
み、摩擦調整材および固体潤滑材は粒径が１０〜３００
μｍの粉粒体であり、摩擦材全体に対し合計量で１５〜
５０％含有していることを構成上の第１の特徴とする。
【０００８】また、マトリックスを形成する金属材料
が、ＣｕとＮｉとの重量比（Ｎｉ／Ｃｕ）で０．１〜
０．５であって、摩擦材全体に対し、ＣｕとＮｉの合計
重量で５０〜８５％含有すること、マトリックスを形成
する金属材料が、Ｃｕよりも溶融点の高い金属および合
金（但し、Ｎｉを除く）のうちの１種または２種以上
を、摩擦材全体に対し、合計量で１５％以下（但し、Ｃ
ｕとＮｉの合計含有量は８５％を越えないものとする）
の範囲で含有すること、およびマトリックスを形成する
金属材料が、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｏ
およびＷのうちの１種または２種以上を、摩擦材全体に
対し、合計量で１５％以下（但し、ＣｕとＮｉの合計含
有量は８５％を越えないものとする）の範囲で含有する
ことを第２、第３および第４の特徴とする。
が、ＣｕとＮｉとの重量比（Ｎｉ／Ｃｕ）で０．１〜
０．５であって、摩擦材全体に対し、ＣｕとＮｉの合計
重量で５０〜８５％含有すること、マトリックスを形成
する金属材料が、Ｃｕよりも溶融点の高い金属および合
金（但し、Ｎｉを除く）のうちの１種または２種以上
を、摩擦材全体に対し、合計量で１５％以下（但し、Ｃ
ｕとＮｉの合計含有量は８５％を越えないものとする）
の範囲で含有すること、およびマトリックスを形成する
金属材料が、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｏ
およびＷのうちの１種または２種以上を、摩擦材全体に
対し、合計量で１５％以下（但し、ＣｕとＮｉの合計含
有量は８５％を越えないものとする）の範囲で含有する
ことを第２、第３および第４の特徴とする。
【０００９】さらに、本発明の第５および第６の特徴
は、圧縮弾性率が２０〜６５ｋｇｆ／ｍｍ2 に調整され
ていること、および気孔率が３５〜５５％、曲げ強度が
４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上の範囲に調整されていること
に存する。
は、圧縮弾性率が２０〜６５ｋｇｆ／ｍｍ2 に調整され
ていること、および気孔率が３５〜５５％、曲げ強度が
４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上の範囲に調整されていること
に存する。
【００１０】本発明によるメタリック摩擦材の製造方法
は、上記のメタリック摩擦材と鉄系材料からなる芯材
を、ろう材を介して接合すること、および芯材の接合面
にＣｕメッキを施し、摩擦材との間に、ろう材として銀
ろうまたはＣｕ系急冷凝固ろう材を介挿して、加熱ろう
付け接合することを特徴とする。
は、上記のメタリック摩擦材と鉄系材料からなる芯材
を、ろう材を介して接合すること、および芯材の接合面
にＣｕメッキを施し、摩擦材との間に、ろう材として銀
ろうまたはＣｕ系急冷凝固ろう材を介挿して、加熱ろう
付け接合することを特徴とする。
【００１１】本発明において、マトリックスを形成する
金属材料は、主要成分としてＣｕとＮｉを含有する。Ｃ
ｕとＮｉは固相焼結によりＣｕ同士またはＣｕとＮｉ同
士の固相拡散により部分的に接合または合金化してマト
リックスの強度を高め、耐摩耗性を向上させる。上記の
マトリックス特性を得るために、ＣｕとＮｉとの重量比
（Ｎｉ／Ｃｕ）が０．１〜０．５であって、Ｃｕおよび
Ｎｉが、摩擦材全体に対し、合計重量で５０〜８５％含
有するマトリックスを形成することが好ましい。
金属材料は、主要成分としてＣｕとＮｉを含有する。Ｃ
ｕとＮｉは固相焼結によりＣｕ同士またはＣｕとＮｉ同
士の固相拡散により部分的に接合または合金化してマト
リックスの強度を高め、耐摩耗性を向上させる。上記の
マトリックス特性を得るために、ＣｕとＮｉとの重量比
（Ｎｉ／Ｃｕ）が０．１〜０．５であって、Ｃｕおよび
Ｎｉが、摩擦材全体に対し、合計重量で５０〜８５％含
有するマトリックスを形成することが好ましい。
【００１２】充填材としては、少なくとも摩擦調整材お
よび固体潤滑材を加える。摩擦調整材としては、ＳｉＯ
2 、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｚｒ2 Ｏ3 などの金属酸化物、ムライ
ト、コークスなどが用いられ、固体潤滑材としては、黒
鉛、二硫化モリブデン、窒化硼素、ＣａＦ2 などが適用
される。本発明においては、これらの摩擦調整材および
固体潤滑材は、粒径１０〜３００μｍの粉粒体からな
り、摩擦材全体に対し、合計含有量を１５〜５０％とす
るのが好ましい。摩擦調整材および固体潤滑材の粒径が
下限未満ではこれらの添加効果が小さく、摩擦材の曲げ
強度などの強度特性が劣る。上限を越えると、粒子の脱
落、相手板への攻撃性が高くなるなどの不具合が生じ
る。合計含有量が１５％未満では摩擦係数が低下し易く
摩擦係数の安定性に劣り、５０％を越える場合は強度特
性が劣る。なお、摩擦調整材および固体充填材の他に、
窒化ケイ素、炭化ケイ素などの硬質粒子、カーボン繊
維、炭化ケイ素繊維、炭化ケイ珪素ウイスカーなどの繊
維質補強材を添加することもできる。
よび固体潤滑材を加える。摩擦調整材としては、ＳｉＯ
2 、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｚｒ2 Ｏ3 などの金属酸化物、ムライ
ト、コークスなどが用いられ、固体潤滑材としては、黒
鉛、二硫化モリブデン、窒化硼素、ＣａＦ2 などが適用
される。本発明においては、これらの摩擦調整材および
固体潤滑材は、粒径１０〜３００μｍの粉粒体からな
り、摩擦材全体に対し、合計含有量を１５〜５０％とす
るのが好ましい。摩擦調整材および固体潤滑材の粒径が
下限未満ではこれらの添加効果が小さく、摩擦材の曲げ
強度などの強度特性が劣る。上限を越えると、粒子の脱
落、相手板への攻撃性が高くなるなどの不具合が生じ
る。合計含有量が１５％未満では摩擦係数が低下し易く
摩擦係数の安定性に劣り、５０％を越える場合は強度特
性が劣る。なお、摩擦調整材および固体充填材の他に、
窒化ケイ素、炭化ケイ素などの硬質粒子、カーボン繊
維、炭化ケイ素繊維、炭化ケイ珪素ウイスカーなどの繊
維質補強材を添加することもできる。
【００１３】マトリックスを構成する金属材料中に、Ｃ
ｕよりも溶融点の高い金属および合金（但し、Ｎｉを除
く）のうちの１種または２種以上を、摩擦材全体に対
し、合計量で１５％以下の範囲で含有させることによ
り、摩擦特性の改善を図ることができる。但し、この場
合、ＣｕとＮｉの合計含有量が８５％を越えないものと
する。上記の金属としては、とくにＴｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍ
ｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗが好ましく、合金としては、
Ｎｉ−Ｃｕ系、Ｎｉ−Ｃｒ系などのＮｉ合金、Ｃｒ、Ｎ
ｉ、Ｍｏなどの成分を含むＦｅ系合金などが好ましい。
これらの金属、合金は粉粒体、繊維、ウイスカーなどの
形態で使用できる。マトリックスを構成する金属材料中
に、Ｃｕと相溶してＣｕの融点を下げる金属として、Ｃ
ｕより溶融点の低いＳｎ、Ｐｂ、Ｚｎなどの金属、合金
を添加することがあるが、この場合は焼結が促進され摩
擦材が緻密化してブレーキ鳴きが生じ易くなるので、上
記低融点金属、合金の含有量は０．５％未満に制限する
のが好ましい。
ｕよりも溶融点の高い金属および合金（但し、Ｎｉを除
く）のうちの１種または２種以上を、摩擦材全体に対
し、合計量で１５％以下の範囲で含有させることによ
り、摩擦特性の改善を図ることができる。但し、この場
合、ＣｕとＮｉの合計含有量が８５％を越えないものと
する。上記の金属としては、とくにＴｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍ
ｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗが好ましく、合金としては、
Ｎｉ−Ｃｕ系、Ｎｉ−Ｃｒ系などのＮｉ合金、Ｃｒ、Ｎ
ｉ、Ｍｏなどの成分を含むＦｅ系合金などが好ましい。
これらの金属、合金は粉粒体、繊維、ウイスカーなどの
形態で使用できる。マトリックスを構成する金属材料中
に、Ｃｕと相溶してＣｕの融点を下げる金属として、Ｃ
ｕより溶融点の低いＳｎ、Ｐｂ、Ｚｎなどの金属、合金
を添加することがあるが、この場合は焼結が促進され摩
擦材が緻密化してブレーキ鳴きが生じ易くなるので、上
記低融点金属、合金の含有量は０．５％未満に制限する
のが好ましい。
【００１４】本発明のメタリック摩擦材においても、摩
擦材をブレーキ材として使用した場合、ブレーキ鳴き頻
度は圧縮弾性率と相関することが認められ、ブレーキ鳴
きを十分に低減するためには、摩擦材の圧縮弾性率を１
０〜６５ｋｇｆ／ｍｍ2 に調整することが好ましい。よ
り好ましくは５５ｋｇｆ／ｍｍ2 以下に調整する。ま
た、曲げ強度は圧縮弾性率と相関するので、曲げ強度を
４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするには圧縮弾性率を２０
ｋｇｆ／ｍｍ2 以上に調整することが望ましい。このブ
レーキ鳴き一圧縮弾性率と曲げ強度一圧縮弾性率の関係
から、ブレーキ摩擦材としては圧縮弾性率を１５〜６５
ｋｇｆ／ｍｍ2 の範囲より好ましくは２０〜５５ｋｇｆ
／ｍｍ2 の範囲に調整することで良好な特性が得られ
る。摩擦材の気孔率は、曲げ強度、すなわち圧縮弾性率
に影響するが、気孔率は３５〜５５％に制御するのが好
ましく、３５％未満の気孔率では、圧縮弾性率が大きく
なってブレーキ鳴きが生じ易くなる。
擦材をブレーキ材として使用した場合、ブレーキ鳴き頻
度は圧縮弾性率と相関することが認められ、ブレーキ鳴
きを十分に低減するためには、摩擦材の圧縮弾性率を１
０〜６５ｋｇｆ／ｍｍ2 に調整することが好ましい。よ
り好ましくは５５ｋｇｆ／ｍｍ2 以下に調整する。ま
た、曲げ強度は圧縮弾性率と相関するので、曲げ強度を
４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするには圧縮弾性率を２０
ｋｇｆ／ｍｍ2 以上に調整することが望ましい。このブ
レーキ鳴き一圧縮弾性率と曲げ強度一圧縮弾性率の関係
から、ブレーキ摩擦材としては圧縮弾性率を１５〜６５
ｋｇｆ／ｍｍ2 の範囲より好ましくは２０〜５５ｋｇｆ
／ｍｍ2 の範囲に調整することで良好な特性が得られ
る。摩擦材の気孔率は、曲げ強度、すなわち圧縮弾性率
に影響するが、気孔率は３５〜５５％に制御するのが好
ましく、３５％未満の気孔率では、圧縮弾性率が大きく
なってブレーキ鳴きが生じ易くなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明のメタリック摩擦材を得る
には、図１に示すように、マトリックスを構成するＣｕ
とＮｉを、例えばＣｕ粉（電解粉）、Ｎｉ粉（カルボニ
ル粉）および／またはＣｕ−Ｎｉ合金粉をＮｉ／Ｃｕ
比：０．１〜０．５として供給し、Ｃｕよりも溶融点の
高いＣｒ、Ｆｅなどの金属の粉体、粒径が１０〜３００
μｍのＳｉＯ2 粉末などの摩擦調整材、粒径が１０〜３
００μｍの黒鉛粉末などの固体潤滑材を準備し、これら
の粉末を摩擦調整材および固体潤滑材の含有量が１５〜
５０％となるよう配合して乾式混合し、例えば、２〜６
ｔ／ｃｍ2 の加圧力を加えて所定の形状に成型する。
には、図１に示すように、マトリックスを構成するＣｕ
とＮｉを、例えばＣｕ粉（電解粉）、Ｎｉ粉（カルボニ
ル粉）および／またはＣｕ−Ｎｉ合金粉をＮｉ／Ｃｕ
比：０．１〜０．５として供給し、Ｃｕよりも溶融点の
高いＣｒ、Ｆｅなどの金属の粉体、粒径が１０〜３００
μｍのＳｉＯ2 粉末などの摩擦調整材、粒径が１０〜３
００μｍの黒鉛粉末などの固体潤滑材を準備し、これら
の粉末を摩擦調整材および固体潤滑材の含有量が１５〜
５０％となるよう配合して乾式混合し、例えば、２〜６
ｔ／ｃｍ2 の加圧力を加えて所定の形状に成型する。
【００１６】成型後、還元性雰囲気中あるいは真空下に
おいて、７５０〜１０５０℃の温度域で固相焼結を行
う。焼結温度が１０５０℃を越えると、マトリックスの
Ｃｕが溶融して、液相焼結となり、きわめて高い強度が
得られる反面、圧縮弾性率も高くなるため、ブレーキ鳴
きが発生し易いという問題が生じる。固相焼結後、常温
で再圧縮することもでき、再圧縮することにより、気孔
率が調整でき曲げ強度、圧縮弾性率の調整を行うことが
容易となる。なお、再圧縮力は、０．０５〜１ｔ／ｃｍ
2 の範囲が好ましい。
おいて、７５０〜１０５０℃の温度域で固相焼結を行
う。焼結温度が１０５０℃を越えると、マトリックスの
Ｃｕが溶融して、液相焼結となり、きわめて高い強度が
得られる反面、圧縮弾性率も高くなるため、ブレーキ鳴
きが発生し易いという問題が生じる。固相焼結後、常温
で再圧縮することもでき、再圧縮することにより、気孔
率が調整でき曲げ強度、圧縮弾性率の調整を行うことが
容易となる。なお、再圧縮力は、０．０５〜１ｔ／ｃｍ
2 の範囲が好ましい。
【００１７】得られたメタリック摩擦材を芯材と接合す
るには、Ｓ４５Ｃ、ＳＰＣＣなどの鋼板製芯板を用意
し、好ましくは芯板の接合面にＣｕメッキを施し、ろう
材を塗布、接着、溶射などの手段で被覆したのち、摩擦
材と芯板とを重ね、真空雰囲気または水素ガス雰囲気な
どの還元性雰囲気中において、例えば６００〜９００℃
の温度に加熱し、ろう材を介して両者を接合する。
るには、Ｓ４５Ｃ、ＳＰＣＣなどの鋼板製芯板を用意
し、好ましくは芯板の接合面にＣｕメッキを施し、ろう
材を塗布、接着、溶射などの手段で被覆したのち、摩擦
材と芯板とを重ね、真空雰囲気または水素ガス雰囲気な
どの還元性雰囲気中において、例えば６００〜９００℃
の温度に加熱し、ろう材を介して両者を接合する。
【００１８】ろう材としては、銀ろう、またはＣｕ系の
急冷凝固ろう材が好ましい。Ｃｕ系の急冷凝固ろう材
は、例えばＣｕ80Ｓｎ20の組成からなり、微細結晶構造
を有し、流動性に優れたものであり、箔として提供さ
れ、とくにＣｕ／Ｆｅのろう付けに適したものである。
急冷凝固ろう材が好ましい。Ｃｕ系の急冷凝固ろう材
は、例えばＣｕ80Ｓｎ20の組成からなり、微細結晶構造
を有し、流動性に優れたものであり、箔として提供さ
れ、とくにＣｕ／Ｆｅのろう付けに適したものである。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ Ｃｕ粉（電解粉）、Ｎｉ粉（カルボニル粉）、高融点金
属（Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗ）の
粉末（〜２００メッシュ）、摩擦調整材としてムライト
の粉末、固体潤滑材として黒鉛の粉末を準備し、これら
を表１に示す配合割合（重量％）で混合し、成型したの
ち、Ｈ2 ＋Ｎ2 ガス雰囲気中で固相焼結し、再圧縮する
ことによりメタリック摩擦材を作製した。金属マトリッ
クスの構成を表２に、成型圧力、焼結温度および時間、
再圧縮圧力を表３に示す。また、作製されたメタリック
摩擦材の特性を、併せて表３に示す。表３にみられるよ
うに、本発明に従って作製された摩擦材はいずれも、優
れた曲げ強度をそなえ、５５ｋｇｆ／ｍｍ2 以下の圧縮
弾性率を有している。
明する。 実施例１ Ｃｕ粉（電解粉）、Ｎｉ粉（カルボニル粉）、高融点金
属（Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗ）の
粉末（〜２００メッシュ）、摩擦調整材としてムライト
の粉末、固体潤滑材として黒鉛の粉末を準備し、これら
を表１に示す配合割合（重量％）で混合し、成型したの
ち、Ｈ2 ＋Ｎ2 ガス雰囲気中で固相焼結し、再圧縮する
ことによりメタリック摩擦材を作製した。金属マトリッ
クスの構成を表２に、成型圧力、焼結温度および時間、
再圧縮圧力を表３に示す。また、作製されたメタリック
摩擦材の特性を、併せて表３に示す。表３にみられるよ
うに、本発明に従って作製された摩擦材はいずれも、優
れた曲げ強度をそなえ、５５ｋｇｆ／ｍｍ2 以下の圧縮
弾性率を有している。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】
【表３】
【００２３】比較例１ 実施例１と同じ金属粉末、摩擦調整材および固体潤滑材
として、実施例１と同様、ムライトおよび黒鉛の粉末を
準備し、これらを混合、成型し、Ｈ2 ＋Ｎ2 ガス雰囲気
中において焼結したのち、再圧縮してメタリック摩擦材
を作製した。なお、金属材料として、Ｚｎ、Ｓｎおよび
Ｐｂの粉末も用意した。各粉末の配合割合（重量％）を
表４に示す。また、マトリックス（母材）の構成、およ
び製造条件と得られた摩擦材の特性を、それぞれ表５、
表６および表７に示す。
として、実施例１と同様、ムライトおよび黒鉛の粉末を
準備し、これらを混合、成型し、Ｈ2 ＋Ｎ2 ガス雰囲気
中において焼結したのち、再圧縮してメタリック摩擦材
を作製した。なお、金属材料として、Ｚｎ、Ｓｎおよび
Ｐｂの粉末も用意した。各粉末の配合割合（重量％）を
表４に示す。また、マトリックス（母材）の構成、およ
び製造条件と得られた摩擦材の特性を、それぞれ表５、
表６および表７に示す。
【００２４】
【表４】
【００２５】
【表５】
【００２６】
【表６】
【００２７】
【表７】
【００２８】表６に示すように、試験材No.6はマトリッ
クス中にＳｎを含有し、試験材No.9は、Ｚｎ、Ｓｎおよ
びＰｂを含有しているため、気孔率が小さく、圧縮弾性
率が65kgf/mm2 を大きく越えている。試験材No.7は、摩
擦調整材のムライトおよび固体潤滑材の黒鉛の粒径が小
さいため、また試験材No.8は、ムライトおよび黒鉛の粒
径が大き過ぎるため、いずれも曲げ強度が低い。試験材
No.10 は、焼結温度が1100℃と高いため、マトリックス
中のＣｕ分が溶融して液相焼結となったため、気孔率が
低く、曲げ強度および圧縮弾性率が高くなっている。
クス中にＳｎを含有し、試験材No.9は、Ｚｎ、Ｓｎおよ
びＰｂを含有しているため、気孔率が小さく、圧縮弾性
率が65kgf/mm2 を大きく越えている。試験材No.7は、摩
擦調整材のムライトおよび固体潤滑材の黒鉛の粒径が小
さいため、また試験材No.8は、ムライトおよび黒鉛の粒
径が大き過ぎるため、いずれも曲げ強度が低い。試験材
No.10 は、焼結温度が1100℃と高いため、マトリックス
中のＣｕ分が溶融して液相焼結となったため、気孔率が
低く、曲げ強度および圧縮弾性率が高くなっている。
【００２９】また、表７にみられるように、試験材No.1
1 はマトリックス金属の量が少ないため、また試験材N
o.13 はマトリックス金属中のＮｉの含有比率が高いた
め、いずれも曲げ強度が十分でなく、試験材No.12 はマ
トリックス金属の量が多いため、また試験材No.14 はマ
トリックス金属中のＣｕの含有比率が高いため、いずれ
も圧縮弾性率が大きくなっている。
1 はマトリックス金属の量が少ないため、また試験材N
o.13 はマトリックス金属中のＮｉの含有比率が高いた
め、いずれも曲げ強度が十分でなく、試験材No.12 はマ
トリックス金属の量が多いため、また試験材No.14 はマ
トリックス金属中のＣｕの含有比率が高いため、いずれ
も圧縮弾性率が大きくなっている。
【００３０】実施例２ 実施例１のメタリック摩擦材（試験材No.1〜5)を、外径
117mm 、幅33mmの形状に成形して面積35cm2 のブレーキ
パッドを作製し、有効径207mm のＦＣ２５製ベンチレー
テッドディスクを相手材として、シリンダ面積17.3cm2
のフローティング型ブレーキキャリバで、慣性質量を5k
gf・m ・s2として、ブレーキ鳴き試験を行った。試験パ
ターンを表８に示す。
117mm 、幅33mmの形状に成形して面積35cm2 のブレーキ
パッドを作製し、有効径207mm のＦＣ２５製ベンチレー
テッドディスクを相手材として、シリンダ面積17.3cm2
のフローティング型ブレーキキャリバで、慣性質量を5k
gf・m ・s2として、ブレーキ鳴き試験を行った。試験パ
ターンを表８に示す。
【００３１】
【表８】
【００３２】鳴き試験は、表８に示すように、各制動前
初速度について減速度を0.2 、0.4および0.6Gと変えて
各５回づつ、合計１０５回の制動を行い、この鳴き試験
を５回繰り返して、平均摩擦係数、摩擦材（ライニン
グ）の摩耗量、ディスクの摩耗量を測定し、鳴き係数を
求めた。鳴き係数は、鳴き試験中に発生する鳴きの回数
を制動回数で除して１００倍した値である。実車評価と
の関係においては、鳴き係数３０以下が好ましい。鳴き
試験の結果を表９に示す。表９にみられるように、発明
に従う試験材No.1〜5 は、摩耗量が小さく、いずれも鳴
き係数が３０以下であり、ブレーキ鳴き発生は少なく、
且つ摩擦係数も高く、ブレーキライニングおよびブレー
キディスクの摩耗量も少なかった。
初速度について減速度を0.2 、0.4および0.6Gと変えて
各５回づつ、合計１０５回の制動を行い、この鳴き試験
を５回繰り返して、平均摩擦係数、摩擦材（ライニン
グ）の摩耗量、ディスクの摩耗量を測定し、鳴き係数を
求めた。鳴き係数は、鳴き試験中に発生する鳴きの回数
を制動回数で除して１００倍した値である。実車評価と
の関係においては、鳴き係数３０以下が好ましい。鳴き
試験の結果を表９に示す。表９にみられるように、発明
に従う試験材No.1〜5 は、摩耗量が小さく、いずれも鳴
き係数が３０以下であり、ブレーキ鳴き発生は少なく、
且つ摩擦係数も高く、ブレーキライニングおよびブレー
キディスクの摩耗量も少なかった。
【００３３】
【表９】
【００３４】試験材No.1、No.2およびNo.5について、圧
縮弾性率を変えたものを作製し、それぞれについて実施
例２に従って鳴き係数を求め、圧縮弾性率と鳴き係数の
関係をプロットした。その結果を図２に示す。図２によ
れば、圧縮弾性率が５５〜６０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下の範
囲で鳴き係数が３０以下となることがわかる。また、試
験材No.1、No.2およびNo.5について、圧縮弾性率と曲げ
強度の関係をプロットした結果を図３に示す。図３に示
すように、両者には相関関係が認められる。
縮弾性率を変えたものを作製し、それぞれについて実施
例２に従って鳴き係数を求め、圧縮弾性率と鳴き係数の
関係をプロットした。その結果を図２に示す。図２によ
れば、圧縮弾性率が５５〜６０ｋｇｆ／ｍｍ2 以下の範
囲で鳴き係数が３０以下となることがわかる。また、試
験材No.1、No.2およびNo.5について、圧縮弾性率と曲げ
強度の関係をプロットした結果を図３に示す。図３に示
すように、両者には相関関係が認められる。
【００３５】比較例２ 比較例１のメタリック摩擦材（試験材No.6〜14）につい
て、実施例２と同じ条件で鳴き試験を行った。結果を表
１０および表１１に示す。表１０および表１１に示すよ
うに、試験材No.6、9 、10、12および14は、圧縮弾性率
が大きいため、鳴き係数が高い。試験材No.7、8 、11お
よび13は、強度が十分でないためライニングの摩耗量が
大きい。試験材No.10 および12は強度が高過ぎることに
起因してディスクの摩耗も激しい。
て、実施例２と同じ条件で鳴き試験を行った。結果を表
１０および表１１に示す。表１０および表１１に示すよ
うに、試験材No.6、9 、10、12および14は、圧縮弾性率
が大きいため、鳴き係数が高い。試験材No.7、8 、11お
よび13は、強度が十分でないためライニングの摩耗量が
大きい。試験材No.10 および12は強度が高過ぎることに
起因してディスクの摩耗も激しい。
【００３６】
【表１０】
【００３７】
【表１１】
【００３８】実施例３ 試験材No.1、No.2およびNo.5をライニング材とし、芯板
としてＳ４５Ｃの板材にＣｕメッキしたものを使用し、
メッキ面を接合面として、Ｈ2 ＋Ｎ2 ガス雰囲気中で82
0 ℃の温度に加熱し、ライニング材と芯板とをろう付け
接合した。使用したろう材およびその形態、接合強度、
付着面積を表１１に示す。接合強度は、ろう付け接合し
たライニング材と芯板について、芯板を固定し、ライニ
ング材に対し接合面と平行に荷重を負荷し、接合面が剪
断破壊したときの強度を求め、接合強度とした。表１２
に示すように、本発明に従う試験材はいずれも、芯板と
ろう付け接合した場合、ろう付け後、付着面積は１００
％であり十分な接合強度を有していた。
としてＳ４５Ｃの板材にＣｕメッキしたものを使用し、
メッキ面を接合面として、Ｈ2 ＋Ｎ2 ガス雰囲気中で82
0 ℃の温度に加熱し、ライニング材と芯板とをろう付け
接合した。使用したろう材およびその形態、接合強度、
付着面積を表１１に示す。接合強度は、ろう付け接合し
たライニング材と芯板について、芯板を固定し、ライニ
ング材に対し接合面と平行に荷重を負荷し、接合面が剪
断破壊したときの強度を求め、接合強度とした。表１２
に示すように、本発明に従う試験材はいずれも、芯板と
ろう付け接合した場合、ろう付け後、付着面積は１００
％であり十分な接合強度を有していた。
【００３９】
【表１２】 《表注》銀ろう：JIS 規格銀ろう(JIS BAg-8) MBF2004B：日本非晶質金属（株）製 アモルファスＣｕ／Ｓｎ ろう材
【００４０】
【発明の効果】以上のとおり、強度、耐摩耗性に優れて
いるとともに、ブレーキ材などとして適用した場合、制
動、係合時に発生する異音（鳴き）が大幅に低減するこ
とを可能とするメタリック摩擦材が提供される。当該摩
擦材は、芯板と接合する場合、ろう付け接合により優れ
た接合強度を得ることができる。
いるとともに、ブレーキ材などとして適用した場合、制
動、係合時に発生する異音（鳴き）が大幅に低減するこ
とを可能とするメタリック摩擦材が提供される。当該摩
擦材は、芯板と接合する場合、ろう付け接合により優れ
た接合強度を得ることができる。
【図１】本発明のメタリック摩擦材を製造するための工
程を示す概略図である。
程を示す概略図である。
【図２】本発明のメタリック摩擦材における圧縮弾性率
と鳴き係数との関係を示すグラフである。
と鳴き係数との関係を示すグラフである。
【図３】本発明のメタリック摩擦材における圧縮弾性率
と曲げ強度との関係を示すグラフである。
と曲げ強度との関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｃ２２Ｃ 1/05 Ｃ２２Ｃ 1/05 Ｑ 1/10 1/10 Ｅ
Claims (8)
- 【請求項１】 金属材料をマトリックスとし、少なくと
も摩擦調整材、固体潤滑材を加えて固相焼結してなる焼
結摩擦材であって、マトリックスを形成する金属材料が
主要成分としてＣｕとＮｉを含み、摩擦調整材および固
体潤滑材は粒径が１０〜３００μｍの粉粒体であり、摩
擦材全体に対し合計量で１５〜５０％（重量％、以下同
じ）含有していることを特徴とするメタリック摩擦材。 - 【請求項２】 マトリックスを形成する金属材料が、Ｃ
ｕとＮｉとの重量比（Ｎｉ／Ｃｕ）で０．１〜０．５で
あって、摩擦材全体に対し、ＣｕとＮｉの合計重量で５
０〜８５％含有することを特徴とする請求項１記載のメ
タリック摩擦材。 - 【請求項３】 マトリックスを形成する金属材料が、Ｃ
ｕよりも溶融点の高い金属および合金（但し、Ｎｉを除
く）のうちの１種または２種以上を、摩擦材全体に対
し、合計量で１５％以下（但し、ＣｕとＮｉの合計含有
量が８５％を越えないものとする）の範囲で含有するこ
とを特徴とする請求項１または２記載のメタリック摩擦
材。 - 【請求項４】 マトリックスを形成する金属材料が、Ｔ
ｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、ＭｏおよびＷのうち
の１種または２種以上を、摩擦材全体に対し、合計量で
１５％以下（但し、ＣｕとＮｉの合計含有量が８５％を
越えないものとする）の範囲で含有することを特徴とす
る請求項１または２記載のメタリック摩擦材。 - 【請求項５】 圧縮弾性率が２０〜６５ｋｇｆ／ｍｍ2
であることを特徴とする請求項１〜４記載のメタリック
摩擦材。 - 【請求項６】 気孔率が３５〜５５％、曲げ強度が４０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上であることを特徴とする請求項１
〜４記載のメタリック摩擦材。 - 【請求項７】 請求項１〜５記載のメタリック系の焼結
摩擦材と鉄系材料からなる芯材を、ろう材を介して接合
することを特徴とするメタリック摩擦材の製造方法。 - 【請求項８】 芯材の接合面にＣｕメッキを施し、摩擦
材との間に、ろう材として銀ろうまたはＣｕ系急冷凝固
ろう材を介挿して、加熱ろう付け接合することを特徴と
する請求項７記載のメタリック摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04846897A JP4197751B2 (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | メタリック摩擦材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04846897A JP4197751B2 (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | メタリック摩擦材およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10226842A true JPH10226842A (ja) | 1998-08-25 |
| JP4197751B2 JP4197751B2 (ja) | 2008-12-17 |
Family
ID=12804216
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04846897A Expired - Fee Related JP4197751B2 (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | メタリック摩擦材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4197751B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003328060A (ja) * | 2002-05-02 | 2003-11-19 | Mitsubishi Materials Corp | 焼結合金とその製造方法 |
| CN102261409A (zh) * | 2011-04-19 | 2011-11-30 | 铁道部运输局 | 用于高速列车制动系统的闸片 |
| WO2012133513A1 (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-04 | 住友金属工業株式会社 | 高速鉄道用焼結摩擦材 |
| KR101321287B1 (ko) * | 2011-04-08 | 2013-11-13 | 주식회사 로얄초경 | 소결금속 마찰재 조성물을 사용한 브레이크 디스크 제조방법 및 이에 의해 제조된 브레이크 디스크 |
| WO2018101435A1 (ja) | 2016-12-01 | 2018-06-07 | 新日鐵住金株式会社 | 鉄道車両用焼結摩擦材及びその製造方法 |
| JP2019168058A (ja) * | 2018-03-23 | 2019-10-03 | 株式会社シマノ | 摩擦部材およびブレーキパッド |
| ES2774624A1 (es) * | 2019-09-20 | 2020-07-21 | Cofren Srl | Par de fricción disco/freno para vehículos ferroviarios |
| US11578775B2 (en) | 2017-12-15 | 2023-02-14 | Nippon Steel Corporation | Brake lining for railway vehicle, disc brake system for railway vehicle including same, and sintered friction material to be used for brake lining for railway vehicle |
| RU2807160C2 (ru) * | 2019-09-20 | 2023-11-10 | Кофрен С.Р.Л. | Пара трения диск/тормоз для железнодорожного подвижного состава |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018168968A1 (ja) * | 2017-03-14 | 2018-09-20 | Jfe精密株式会社 | ブレーキ用焼結摩擦材 |
-
1997
- 1997-02-17 JP JP04846897A patent/JP4197751B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003328060A (ja) * | 2002-05-02 | 2003-11-19 | Mitsubishi Materials Corp | 焼結合金とその製造方法 |
| WO2012133513A1 (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-04 | 住友金属工業株式会社 | 高速鉄道用焼結摩擦材 |
| JP2012207289A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高速鉄道用焼結摩擦材 |
| KR20130143715A (ko) * | 2011-03-30 | 2013-12-31 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 고속 철도용 소결 마찰재 |
| KR101321287B1 (ko) * | 2011-04-08 | 2013-11-13 | 주식회사 로얄초경 | 소결금속 마찰재 조성물을 사용한 브레이크 디스크 제조방법 및 이에 의해 제조된 브레이크 디스크 |
| CN102261409A (zh) * | 2011-04-19 | 2011-11-30 | 铁道部运输局 | 用于高速列车制动系统的闸片 |
| KR20190090830A (ko) | 2016-12-01 | 2019-08-02 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 철도 차량용 소결 마찰재 및 그 제조 방법 |
| CN110023521A (zh) * | 2016-12-01 | 2019-07-16 | 日本制铁株式会社 | 铁道车辆用烧结摩擦材料及其制造方法 |
| WO2018101435A1 (ja) | 2016-12-01 | 2018-06-07 | 新日鐵住金株式会社 | 鉄道車両用焼結摩擦材及びその製造方法 |
| EP3550042A4 (en) * | 2016-12-01 | 2020-04-15 | Nippon Steel Corporation | SINTERED FRICTION MATERIAL FOR RAIL VEHICLES AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME |
| US11674206B2 (en) | 2016-12-01 | 2023-06-13 | Nippon Steel Corporation | Sintered friction material for railway vehicles and method for producing the same |
| US11578775B2 (en) | 2017-12-15 | 2023-02-14 | Nippon Steel Corporation | Brake lining for railway vehicle, disc brake system for railway vehicle including same, and sintered friction material to be used for brake lining for railway vehicle |
| JP2019168058A (ja) * | 2018-03-23 | 2019-10-03 | 株式会社シマノ | 摩擦部材およびブレーキパッド |
| TWI793284B (zh) * | 2018-03-23 | 2023-02-21 | 日商島野股份有限公司 | 摩擦構件及煞車片 |
| ES2774624A1 (es) * | 2019-09-20 | 2020-07-21 | Cofren Srl | Par de fricción disco/freno para vehículos ferroviarios |
| CN112539234A (zh) * | 2019-09-20 | 2021-03-23 | 科弗伦有限公司 | 用于铁路车辆的盘/制动器摩擦扭矩 |
| US11668361B2 (en) | 2019-09-20 | 2023-06-06 | Poli S.R.L. | Vehicle disc/brake system |
| RU2807160C2 (ru) * | 2019-09-20 | 2023-11-10 | Кофрен С.Р.Л. | Пара трения диск/тормоз для железнодорожного подвижного состава |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4197751B2 (ja) | 2008-12-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107523716B (zh) | 用于摩擦衬片的烧结摩擦材料 | |
| JP4430468B2 (ja) | 銅系焼結摩擦材 | |
| JPH08253826A (ja) | 焼結摩擦材およびそれに用いられる複合銅合金粉末とそれらの製造方法 | |
| JPH08232029A (ja) | Ｎｉ基粒子分散型銅系焼結合金とその製造方法 | |
| EP3569672A1 (en) | Sintered metal friction material | |
| WO2016190403A1 (ja) | 高速鉄道車両用焼結摩擦材とその製造方法 | |
| JP4197751B2 (ja) | メタリック摩擦材およびその製造方法 | |
| JP2759906B2 (ja) | 乾式焼結摩擦材料 | |
| CN115351272A (zh) | 一种高能载制动工况用铜基粉末冶金材料的制备方法 | |
| JP2006348379A (ja) | 焼結金属摩擦材料および摩擦部材 | |
| JPH0586359A (ja) | 乾式摩擦材料 | |
| JPS5941380A (ja) | キヤスタブルメタルの複合摩擦材料 | |
| JP2007309368A (ja) | 鉄系焼結摩擦材及びそれを用いた鉄道車両用制輪子並びにそれらの製造方法 | |
| JPH05179232A (ja) | ブレーキ用焼結金属摩擦材 | |
| JP2019163540A (ja) | 高速鉄道車両用焼結摩擦材 | |
| JP2007107662A (ja) | 焼結摩擦材 | |
| JPH10226833A (ja) | 焼結摩擦材 | |
| JP4267130B2 (ja) | 摩擦材料部材 | |
| JPH07151172A (ja) | 複合摩擦材料 | |
| JPH08291834A (ja) | 摩擦材料 | |
| JP2859888B2 (ja) | 二層構造焼結摩擦材 | |
| JP3485270B2 (ja) | 湿式摩擦材料 | |
| JP2000096109A (ja) | 複合焼結摩擦材およびその製造方法 | |
| JPH09222143A (ja) | 鱗片状黒鉛添加焼結摩擦材料の製造方法 | |
| JP2001064628A (ja) | 摩擦材料成形体 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040106 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070703 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070830 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071126 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080122 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080521 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080715 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080926 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080930 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111010 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121010 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131010 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |