JPH10226839A - 高強度Ａｌ合金ワイヤ・コイルばね及びその製造方法 - Google Patents
高強度Ａｌ合金ワイヤ・コイルばね及びその製造方法Info
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- JPH10226839A JPH10226839A JP5247097A JP5247097A JPH10226839A JP H10226839 A JPH10226839 A JP H10226839A JP 5247097 A JP5247097 A JP 5247097A JP 5247097 A JP5247097 A JP 5247097A JP H10226839 A JPH10226839 A JP H10226839A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 例えばコイルばね加工のできるような、高強
度Ａｌ合金ワイヤを提供する。 【解決手段】 合金粉を温間鍛造、押出しなどにより固
化する工程と、該固化物を伸線する工程と、該伸線物を
溶体化処理する工程と、該溶体化処理物を冷間伸線する
工程とを具備することを特徴とする。
度Ａｌ合金ワイヤを提供する。 【解決手段】 合金粉を温間鍛造、押出しなどにより固
化する工程と、該固化物を伸線する工程と、該伸線物を
溶体化処理する工程と、該溶体化処理物を冷間伸線する
工程とを具備することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高強度Ａｌ合金製の
ワイヤ、コイルばね並びにその製造方法に関する。
ワイヤ、コイルばね並びにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】軽量化、小型化の観点からコイルばね材
料の開発動向を見ると、ピアノ線、ＯＴ線の高強度化に
よる細径小型化が図られ、一方では比重の小さいＴｉ合
金ばねなどが検討されている。
料の開発動向を見ると、ピアノ線、ＯＴ線の高強度化に
よる細径小型化が図られ、一方では比重の小さいＴｉ合
金ばねなどが検討されている。
【０００３】他方強力軽合金としては、ジュラルミン、
超ジュラルミン、超々ジュラルミンと呼ばれる時効硬化
型のＡｌ合金がよく知られている。
超ジュラルミン、超々ジュラルミンと呼ばれる時効硬化
型のＡｌ合金がよく知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、Ｔｉ合
金ばねより更に比重が小さく、熱伝導、電気伝導度の大
きなＡｌ合金によりコイルばねを製作することに着目し
た。
金ばねより更に比重が小さく、熱伝導、電気伝導度の大
きなＡｌ合金によりコイルばねを製作することに着目し
た。
【０００５】然し乍ら、上記従来のジュラルミン系の合
金は、伸線加工が不可能で、コイリングのできるような
ワイヤは得られなかった。
金は、伸線加工が不可能で、コイリングのできるような
ワイヤは得られなかった。
【０００６】従って本発明は、コイルリングのできるよ
うな高強度Ａｌ合金ワイヤを得、このワイヤにコイリン
グを施してコイルばねを得ることを直接の目的とする。
うな高強度Ａｌ合金ワイヤを得、このワイヤにコイリン
グを施してコイルばねを得ることを直接の目的とする。
【０００７】またこのワイヤは、その軽量、高強度、熱
伝導、電気伝導度などの特性より、コイルばね用材料に
限らず、他の用途にも有効に供し得るものであることを
次の目的とする。
伝導、電気伝導度などの特性より、コイルばね用材料に
限らず、他の用途にも有効に供し得るものであることを
次の目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明ワイヤの製造上の
特徴は次の通りである。 （１）所要成分に配合された合金粉及び又は金属粉を温
間鍛造、押出しなどにより固化する工程と、該固化物を
直接又は他の工程を経た後伸線する工程と、該伸線物を
溶体化する工程と、溶体化処理物を冷間伸線する工程
と、を具備する。
特徴は次の通りである。 （１）所要成分に配合された合金粉及び又は金属粉を温
間鍛造、押出しなどにより固化する工程と、該固化物を
直接又は他の工程を経た後伸線する工程と、該伸線物を
溶体化する工程と、溶体化処理物を冷間伸線する工程
と、を具備する。
【０００９】本発明コイルばねの製造上の特徴は次の通
りである。 （２）上記（１）により製造されたワイヤに、コイリン
グを施す工程と、該コイリングしたワイヤに熱処理を施
す工程と、を具備する。
りである。 （２）上記（１）により製造されたワイヤに、コイリン
グを施す工程と、該コイリングしたワイヤに熱処理を施
す工程と、を具備する。
【００１０】上記所要成分の好ましいものは、重量％で
Ｓｉ０．２〜１３、Ｆｅ０．２〜１．０、Ｃｕ０．２〜
６．０、Ｍｎ＜１．２及び又はＭｇ＜４．５、残部がＡ
ｌ及び不可避的乃至任意の微量添加物よりなるＡｌ合金
となるように配合された合金粉である。
Ｓｉ０．２〜１３、Ｆｅ０．２〜１．０、Ｃｕ０．２〜
６．０、Ｍｎ＜１．２及び又はＭｇ＜４．５、残部がＡ
ｌ及び不可避的乃至任意の微量添加物よりなるＡｌ合金
となるように配合された合金粉である。
【００１１】そして、任意の微量添加物としては、重量
％でＣｏ＜１．５、Ｃｒ＜０．５、Ｔｉ、０．２、Ｚｎ
０．１〜７．７、Ｚｒ０．０５〜０．２５、Ｖ＜０．１
０、の何れかの１種以上である。Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｕは時
効硬化を目的に、Ｃｏは応力腐食割れの抑制を目的にし
た元素である。他元素も高強度化の効果があるが、熱伝
導、電気伝導度、熱膨張などが変化するため、要求特性
に合わせ選択する必要がある。
％でＣｏ＜１．５、Ｃｒ＜０．５、Ｔｉ、０．２、Ｚｎ
０．１〜７．７、Ｚｒ０．０５〜０．２５、Ｖ＜０．１
０、の何れかの１種以上である。Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｕは時
効硬化を目的に、Ｃｏは応力腐食割れの抑制を目的にし
た元素である。他元素も高強度化の効果があるが、熱伝
導、電気伝導度、熱膨張などが変化するため、要求特性
に合わせ選択する必要がある。
【００１２】また前記コイリング後の熱処理としては、
４００〜５００℃に加熱後水冷し、さらに１００〜１５
０℃で１〜１０時間保持することが好ましい。
４００〜５００℃に加熱後水冷し、さらに１００〜１５
０℃で１〜１０時間保持することが好ましい。
【００１３】本発明のワイヤの特徴の一つは、結晶粒の
縦／横比が１０以上で、硬度はＨＭＶ１４０〜２００と
したことである。
縦／横比が１０以上で、硬度はＨＭＶ１４０〜２００と
したことである。
【００１４】本発明のコイルばねの特徴の一つは、結晶
粒の縦／横比が１０以上で、硬度はＨＭＶ１４０〜２０
０、表面残留圧縮応力は１０〜２００Ｎ／ｍｍ2 とした
ことである。
粒の縦／横比が１０以上で、硬度はＨＭＶ１４０〜２０
０、表面残留圧縮応力は１０〜２００Ｎ／ｍｍ2 とした
ことである。
【００１５】
【発明の実施の形態】発明の実施の形態は、ワイヤの製
造方法、コイルばねの製造方法、並びワイヤ自体、コイ
ルばね自体に別けて夫々実施例の項において説明する。
造方法、コイルばねの製造方法、並びワイヤ自体、コイ
ルばね自体に別けて夫々実施例の項において説明する。
【００１６】
（実施例１）表１のＡｌ合金成分の合金粉を原料とし
て、押出しで固化する工程、スエージを施す工程、伸線
する工程、溶体化処理を施す工程を経てワイヤを製造し
た。
て、押出しで固化する工程、スエージを施す工程、伸線
する工程、溶体化処理を施す工程を経てワイヤを製造し
た。
【００１７】
【表１】
【００１８】上記各工程の条件は次の通りである。 １．原料粉末 粒子径は、４４μｍ以下が７７ｖｏｌ
％、６０μｍ以下が８６ｖｏｌ％のものを使用。 ２．押出し固化 ４５０℃加熱、押出し比１０で実施。 ３．スエージ 冷間で１回当りの減面率約１０〜１５
％で、約２０ｍｍ径から７ｍｍ径まで加工。 ４．伸 線 冷間で１パス当たりの減面率約１０〜
１５％の伸線。なお靱性が低下するためトータル減面率
約４０％ごとに溶体化処理を実施し、この工程を繰り返
し７ｍｍ径から３ｍｍ径まで伸線。 ５．溶体化処理 ４９０℃
％、６０μｍ以下が８６ｖｏｌ％のものを使用。 ２．押出し固化 ４５０℃加熱、押出し比１０で実施。 ３．スエージ 冷間で１回当りの減面率約１０〜１５
％で、約２０ｍｍ径から７ｍｍ径まで加工。 ４．伸 線 冷間で１パス当たりの減面率約１０〜
１５％の伸線。なお靱性が低下するためトータル減面率
約４０％ごとに溶体化処理を実施し、この工程を繰り返
し７ｍｍ径から３ｍｍ径まで伸線。 ５．溶体化処理 ４９０℃
【００１９】上記工程を経て製造された実施例のワイヤ
の物理特性を表２に示す。ピアノ線と比較すると比重、
ヤング率、剛性率はいずれも約１／３、導電率、熱伝導
度は約２倍であり、また非磁性であることなどが特徴で
ある。
の物理特性を表２に示す。ピアノ線と比較すると比重、
ヤング率、剛性率はいずれも約１／３、導電率、熱伝導
度は約２倍であり、また非磁性であることなどが特徴で
ある。
【００２０】
【表２】
【００２１】（実施例２）実施例１により製造された直
径３ｍｍのワイヤを、コイリングピンを用いたばね加工
および心金巻きの２方法によりコイリング、即ちコイル
形状に成形した。なおコイル形状の安定化を計るため、
ワイヤは直径３ｍｍに伸線されたものをそのまま用い、
コイリング後、下記時効処理を施した。 Ｔ６処理（４９０℃×２Ｈ（水冷）→１２０℃×２４
Ｈ）
径３ｍｍのワイヤを、コイリングピンを用いたばね加工
および心金巻きの２方法によりコイリング、即ちコイル
形状に成形した。なおコイル形状の安定化を計るため、
ワイヤは直径３ｍｍに伸線されたものをそのまま用い、
コイリング後、下記時効処理を施した。 Ｔ６処理（４９０℃×２Ｈ（水冷）→１２０℃×２４
Ｈ）
【００２２】上記溶体化処理、伸線及び時効処理後のワ
イヤ引張特性を図１に、また硬度分布を図２に示す。コ
イリング前のワイヤの引張強さは５３０Ｎ／ｍｍ2 、ビ
ッカース硬度は約１２５である。
イヤ引張特性を図１に、また硬度分布を図２に示す。コ
イリング前のワイヤの引張強さは５３０Ｎ／ｍｍ2 、ビ
ッカース硬度は約１２５である。
【００２３】コイリング、時効処理後の引張強さ６１０
Ｎ／ｍｍ2 、ビッカース硬度は１６０であることが、上
記ワイヤ評価から推定できる。ワイヤ断面内の硬度分布
はほぼ一定であり、伸線など前加工の影響は小さく時効
処理によってほぼ決まることがわかる。
Ｎ／ｍｍ2 、ビッカース硬度は１６０であることが、上
記ワイヤ評価から推定できる。ワイヤ断面内の硬度分布
はほぼ一定であり、伸線など前加工の影響は小さく時効
処理によってほぼ決まることがわかる。
【００２４】また上記実施例の直径３ｍｍのクラスでの
ワイヤの比強度（引張強さ／比重）を比較すると、ピア
ノ線（ＳＷＰ−Ａ）は２２８（１８００Ｎ／ｍｍ2 ／
７．９）、チタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）は２２２
（同１０００／４．５）に対し、Ａｌ合金は２１８（同
６１０／２．８）とほぼ同じ値となる。
ワイヤの比強度（引張強さ／比重）を比較すると、ピア
ノ線（ＳＷＰ−Ａ）は２２８（１８００Ｎ／ｍｍ2 ／
７．９）、チタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）は２２２
（同１０００／４．５）に対し、Ａｌ合金は２１８（同
６１０／２．８）とほぼ同じ値となる。
【００２５】実施例における伸線前後の組織を、光学顕
微鏡で観察した写真を図３に示す。溶体化処理後も伸線
加工での集合組織が残っているのが認められる。
微鏡で観察した写真を図３に示す。溶体化処理後も伸線
加工での集合組織が残っているのが認められる。
【００２６】伸線加工を繰り返すほどこの集合組織は顕
著になり、溶体化処理後の引張強さも徐々に上昇する傾
向が認められた。コイルばねを試作した３ｍｍワイヤの
横断面での結晶粒径は１０〜１００μｍであった。
著になり、溶体化処理後の引張強さも徐々に上昇する傾
向が認められた。コイルばねを試作した３ｍｍワイヤの
横断面での結晶粒径は１０〜１００μｍであった。
【００２７】上記試作は、圧縮用コイルばねで、線径
（＝ｄ）に対するコイル中心径（＝Ｄ）での折損状況を
表３に示す。
（＝ｄ）に対するコイル中心径（＝Ｄ）での折損状況を
表３に示す。
【００２８】
【表３】
【００２９】折損のない安定したコイリングはＤ／ｄ＝
６．７で同じであった。なお今回の試作品のなかには、
ワイヤ表面にツールマークの残ったものが確認された
が、設定の最適化で軽減可能と考える。
６．７で同じであった。なお今回の試作品のなかには、
ワイヤ表面にツールマークの残ったものが確認された
が、設定の最適化で軽減可能と考える。
【００３０】疲労試験を行ったばね諸元を表４に示す。
コイル中心径２０ｍｍのばねは高応力負荷では密着して
しまい試験ができなかったため、応力３００±１００Ｎ
／ｍｍ2 、コイル中心径１４ｍｍのばねを用いた。
コイル中心径２０ｍｍのばねは高応力負荷では密着して
しまい試験ができなかったため、応力３００±１００Ｎ
／ｍｍ2 、コイル中心径１４ｍｍのばねを用いた。
【００３１】
【表４】
【００３２】なお、今回の試験では、疲労強度の概略の
ポテンシャルを把握することを目的に、平均応力、振幅
応力ともに変化させて試験を行った。その結果を図４に
示す。
ポテンシャルを把握することを目的に、平均応力、振幅
応力ともに変化させて試験を行った。その結果を図４に
示す。
【００３３】再現性の確認は必要であるが、１×１０7
回の疲労限は１００±２０Ｎ／ｍｍ2 であることが確認
できた。応力１５０±４０Ｎ／ｍｍ2 、２．６×１０6
で疲労破壊したばねの破面を観察すると、被断起点は一
般的なコイルばねと同様にコイル内側であった。起点近
傍では擬へき開破面が観察され、明確なストライエーシ
ョンは認められなかった。
回の疲労限は１００±２０Ｎ／ｍｍ2 であることが確認
できた。応力１５０±４０Ｎ／ｍｍ2 、２．６×１０6
で疲労破壊したばねの破面を観察すると、被断起点は一
般的なコイルばねと同様にコイル内側であった。起点近
傍では擬へき開破面が観察され、明確なストライエーシ
ョンは認められなかった。
【００３４】コイル時効処理後のばね表面の図５に示す
各位置で残留応力を測定した。その結果を表５に示す。
各位置で残留応力を測定した。その結果を表５に示す。
【００３５】
【表５】
【００３６】表５により明かなように、表面全周で圧縮
残留応力が認められている。この理由は、コイリング加
工後発生する残留応力は溶体化で除去され、冷却時の焼
入れでワイヤ表面に圧縮の残留応力が発生したためと考
えられる。
残留応力が認められている。この理由は、コイリング加
工後発生する残留応力は溶体化で除去され、冷却時の焼
入れでワイヤ表面に圧縮の残留応力が発生したためと考
えられる。
【００３７】（実施例３）実施例１と同様の工程によっ
て、表６の３−１及び３−２の成分の線径３．０ｍｍの
ワイヤを製造した。このワイヤに実施例２と同ようにし
てコイル径２５ｍｍのコイルばねを作製した。
て、表６の３−１及び３−２の成分の線径３．０ｍｍの
ワイヤを製造した。このワイヤに実施例２と同ようにし
てコイル径２５ｍｍのコイルばねを作製した。
【００３８】このコイルばねを、成分３−１のものにつ
いては５００℃２時間保持後水冷し、さらに１６０℃１
２時間保持した。成分３−２のものについては４７０℃
２時間保持後水冷し、１１０℃６時間保持した。
いては５００℃２時間保持後水冷し、さらに１６０℃１
２時間保持した。成分３−２のものについては４７０℃
２時間保持後水冷し、１１０℃６時間保持した。
【００３９】上記それぞれのコイルばねのワイヤの硬度
は、３−１がＨＭＶ１４０、３−２がＨＭＶ１６８であ
った。またコイル内側の残留応力は、いずれも圧縮で３
−１は３０Ｎ／ｍｍ2 、３−２は２５Ｎ／ｍｍ2 であっ
た。１０7 回の疲労限は、３−１が９０±２０Ｎ／ｍｍ
2 、３−２が１５０±２０Ｎ／ｍｍ2 であった。
は、３−１がＨＭＶ１４０、３−２がＨＭＶ１６８であ
った。またコイル内側の残留応力は、いずれも圧縮で３
−１は３０Ｎ／ｍｍ2 、３−２は２５Ｎ／ｍｍ2 であっ
た。１０7 回の疲労限は、３−１が９０±２０Ｎ／ｍｍ
2 、３−２が１５０±２０Ｎ／ｍｍ2 であった。
【００４０】（比較例１）上記成分３−２のコイルばね
の製造工程において、最後に行うべき熱処理をコイリン
グに先き立って施したものが当比較例である。
の製造工程において、最後に行うべき熱処理をコイリン
グに先き立って施したものが当比較例である。
【００４１】このコイルばねにおけるワイヤ硬度は、Ｈ
ＭＶ１６３で実施例３との差異はなかったが、コイル内
側の残留応力は引張で６０Ｎ／ｍｍ2 であり、１０7 回
疲労限は６０±２０と非常に低かった。
ＭＶ１６３で実施例３との差異はなかったが、コイル内
側の残留応力は引張で６０Ｎ／ｍｍ2 であり、１０7 回
疲労限は６０±２０と非常に低かった。
【００４２】（比較例２）上記成分３−２の場合におい
て、合金粉末の押出し固化で１０ｍｍ径としたものを、
溶体化後、８ｍｍ径まで伸線加工し、さらに溶体化し、
７．４ｍｍ径まで伸線加工した。
て、合金粉末の押出し固化で１０ｍｍ径としたものを、
溶体化後、８ｍｍ径まで伸線加工し、さらに溶体化し、
７．４ｍｍ径まで伸線加工した。
【００４３】このワイヤにコイル径４５ｍｍのコイリン
グ加工を施した後、４７０℃２時間保持し、水冷後、１
１０℃×８時間保持を行なった。
グ加工を施した後、４７０℃２時間保持し、水冷後、１
１０℃×８時間保持を行なった。
【００４４】上記により製造したコイルばねの、ワイヤ
の組織は伸線方向に結晶粒が伸ばされているものの、縦
／横比は何れも１０以下であった。またワイヤの硬度は
ＨＭＶ１４５と、実施例３の様に繰り返し伸線加工した
ワイヤよりも低くなっていた。１０7 回疲労限は７０±
２０Ｎ／ｍｍ2 とかなり低かった。
の組織は伸線方向に結晶粒が伸ばされているものの、縦
／横比は何れも１０以下であった。またワイヤの硬度は
ＨＭＶ１４５と、実施例３の様に繰り返し伸線加工した
ワイヤよりも低くなっていた。１０7 回疲労限は７０±
２０Ｎ／ｍｍ2 とかなり低かった。
【００４５】
【発明の効果】本発明のワイヤ、コイルばねは、比重が
鋼の約１／３と小さく、熱伝導、電気伝導度が大きい。
また大気中で優れた耐食性を有しているので、各種器機
の軽量化、小型化の部材として極めて有用である。
鋼の約１／３と小さく、熱伝導、電気伝導度が大きい。
また大気中で優れた耐食性を有しているので、各種器機
の軽量化、小型化の部材として極めて有用である。
【００４６】また前記実施例、比較例などからも了解で
きる、次の様な実用上極めて重要な特性を充分に備えて
いる。
きる、次の様な実用上極めて重要な特性を充分に備えて
いる。
【００４７】１．ワイヤ強度は６１０Ｎ／ｍｍ2 で、比
強度はピアノ線、Ｔｉ合金ワイヤとほぼ同等である。 ２．コイルばねの成形は、Ｄ／ｄが６．７以上で折損な
く可能である。 ３．１００±２０Ｎ／ｍｍ2 の応力で、疲労限１×１０
7 回をクリアしている。 ４．疲労破壊の起点は一般の鋼線と同様にコイル内側で
あった。なおコイルばね内側の表面残留応力は圧縮にな
っており、疲労特性には有利に作用したと考えられる。
強度はピアノ線、Ｔｉ合金ワイヤとほぼ同等である。 ２．コイルばねの成形は、Ｄ／ｄが６．７以上で折損な
く可能である。 ３．１００±２０Ｎ／ｍｍ2 の応力で、疲労限１×１０
7 回をクリアしている。 ４．疲労破壊の起点は一般の鋼線と同様にコイル内側で
あった。なおコイルばね内側の表面残留応力は圧縮にな
っており、疲労特性には有利に作用したと考えられる。
【図１】実施例ワイヤの引張特性を示す図表である。
【図２】実施例ワイヤの断面内硬度分布を示す図表であ
る。
る。
【図３】実施例における溶体化処理及び伸線後の組織を
示す顕微鏡写真である。
示す顕微鏡写真である。
【図４】実施例コイルばねの疲労強度を示す図表であ
る。
る。
【図５】実施例ワイヤの残留応力測定位置を説明する模
式図である。
式図である。
【符号の説明】 夫々測定位置（ポジション）を示す。
【表６】
Claims (9)
- 【請求項１】 成分が重量％でＳｉ０．２〜１３、Ｆｅ
０．２〜１．０、Ｃｕ０．２〜６．０、Ｍｎ＜１．２及
び又はＭｇ＜４．５、残部がＡｌ及び不可避的乃至任意
の微量添加物よりなり、結晶粒の縦／横比が１０以上
で、硬度はＨＭＶ１４０〜２００であることを特徴とす
る高強度Ａｌ合金ワイヤ。 - 【請求項２】 任意の微量添加物は、重量％でＣｏ＜
１．５、Ｃｒ＜０．５、Ｔｉ＜０．２、Ｚｎ０．１〜
７．７、Ｚｒ０．０５〜０．２５、Ｖ＜０．１０、の何
れかの１種以上であることを特徴とする請求項１記載の
高強度Ａｌ合金ワイヤ。 - 【請求項３】 成分が重量％でＳｉ０．２〜１３、Ｆｅ
０．２〜１．０、Ｃｕ０．２〜６．０、Ｍｎ＜１．２及
び又はＭｇ＜４．５、残部がＡｌ及び不可避的乃至任意
の微量添加物よりなり、結晶粒の縦／横比が１０以上
で、硬度はＨＭＶ１４０〜２００、表面残留圧縮応力が
１０〜２００Ｎ／ｍｍ2 であることを特徴とする高強度
Ａｌ合金コイルばね。 - 【請求項４】 任意の微量添加物は、重量％でＣｏ＜
１．５、Ｃｒ＜０．５、Ｔｉ＜０．２、Ｚｎ０．１〜
７．７、Ｚｒ０．０５〜０．２５、Ｖ＜０．１０、の何
れかの１種以上であることを特徴とする請求項３記載の
高強度Ａｌ合金コイルばね。 - 【請求項５】 所要成分に配合された合金粉を温間鍛
造、押出しなどにより固化する工程と、該固化物を直接
又は他の工程を経た後、次のＡ、Ｂ、Ｃの何れか１つ以
上の工程を具備せしめることを特徴とする高強度Ａｌ合
金ワイヤの製造方法。 Ａ 伸線する工程。 Ｂ Ａによる伸線物を溶体化処理した後、伸線する工
程。 Ｃ 溶体化処理と伸線を繰り返す工程。 - 【請求項６】 高強度Ａｌ合金の構成は、成分が重量％
でＳｉ０．２〜１３、Ｆｅ０．２〜１．０、Ｃｕ０．２
〜６．０、Ｍｎ＜１．２及び又はＭｇ＜４．５、残部が
Ａｌ及び不可避的乃至任意の微量添加物からなるもので
あり、他の工程はスエージ及び又は圧延加工であること
を特徴とする請求項５記載の製造方法。 - 【請求項７】 任意の微量添加物は、重量％でＣｏ＜
１．５、Ｃｒ＜０．５、Ｔｉ＜０．２、Ｚｎ０．１〜
７．７、Ｚｒ０．０５〜０．２５、Ｖ＜０．１０、の何
れかの１種以上であることを特徴とする請求項６記載の
製造方法。 - 【請求項８】 請求項５、６又は７記載の方法によって
製造されたワイヤに、コイリングを施す工程と、該コイ
リングした後に熱処理を施す工程と、を具備することを
特徴とする高強度Ａｌ合金ゴイルばねの製造方法。 - 【請求項９】 熱処理は、４００〜５００℃に加熱後水
冷し、さらに１００〜１５０℃で１〜１０時間保持する
ことであることを特徴とする請求項８記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5247097A JPH10226839A (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 高強度Ａｌ合金ワイヤ・コイルばね及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5247097A JPH10226839A (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 高強度Ａｌ合金ワイヤ・コイルばね及びその製造方法 |
Publications (1)
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