JP2002220648A - アルミニウム合金製コイルばねとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】軽量で高強度のアルミニウム合金製コイルばね
を歩留りよく得られる製造方法を提供する。 【解決手段】アルミニウム合金粉末を用いて線材を成形
する線材成形工程と、その線材を温間でコイリングする
温間コイリング工程と、得られたコイルに溶体化処理を
施す溶体化処理工程と、その後のコイルを急冷して焼入
れする焼入工程と、焼入工程後のコイルに時効処理を施
す時効処理工程と、を備えることを特徴とするアルミニ
ウム合金製コイルばねの製造方法。温間コイリングを行
うことで、ばね指数に拘らずコイリング時の折損が防止
でき、その後の熱処理で耐疲労性の向上を図ることがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、軽量で高強度のア
ルミニウム合金製コイルばねと、その効率的な製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイルばねは、高荷重が繰返し係ること
が多いため、従来は、強度に優れたばね鋼線をコイリン
グして成形されていた。ところが、最近では、種々の部
品に軽量化が厳しく求められるため、コイルばねも従来
の鉄鋼製コイルばねの他に、アルミニウム合金製コイル
ばねも開発、使用されつつるある。例えば、特開平１０
−２２６８３９号公報には、「成分が重量％でＳｉ０．
２〜１３、Ｆｅ０．２〜１．０、Ｃｕ０．２〜６．０、
Ｍｎ＜１．２及び又はＭｇ＜４．５、残部がＡｌ及び不
可避的乃至任意の微量添加物よりなり、結晶粒の縦／横
比が１０以上で、硬度はＨＭＶ１４０〜２００であるこ
とを特徴とする高強度Ａｌ合金ワイヤ。」を用いたコイ
ルばねと、そのコイルばねの製造方法が開示されてい
る。

【０００３】なお、その高強度Ａｌ合金ワイヤは、「
所要成分に配合された合金粉を温間鍛造、押出しなどに
より固化する工程と、該固化物を直接又は他の工程を経
た後、次のＡ、Ｂ、Ｃの何れか１つ以上の工程を具備せ
しめることを特徴とする高強度Ａｌ合金ワイヤの製造方
法。Ａ 伸線する工程。Ｂ Ａによる伸線物を溶体化処理
した後、伸線する工程。Ｃ 溶体化処理と伸線を繰り返
す工程。」により製造されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記公報中の
実施例によると、伸線して得た高強度Ａｌ合金ワイヤを
そのまま用いてコイリングし、その後に熱処理を施して
コイルばねを製造している。このような製造方法では、
その実施例の記載からも解るように、折損なしにコイリ
ングできるＤ／ｄ（ｄ：線径、Ｄ：コイル中心径）が制
限され、また、コイリング後のワイヤの表面にツールマ
ークが残る。コイル表面にツールマークが残ると、その
部分が疵となり、その疵が疲労破壊の起点となって、高
疲労強度のコイルばねを得ることはできない。

【０００５】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たものである。つまり、軽量で高強度のアルミニウム合
金製コイルばねを製造するに際し、割れ、疵、シワまた
は折損等の発生を低減または防止することができる、ア
ルミニウム合金製コイルばねの製造方法を提供すること
を目的とする。また、軽量で高強度または疲労強度に優
れたアルミニウム合金製コイルばねを提供することを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明者はこの
課題を解決すべく鋭意研究し、試行錯誤を重ねた結果、
アルミニウム合金粉末からなる線材のコイリング時に、
温間コイリングすることにより、折損、疵等のないアル
ミニウム合金製コイルばねが得られることを見出し、本
発明のアルミニウム合金製コイルばねの製造方法を完成
するに至ったものである。

【０００７】すなわち、本発明のアルミニウム合金製コ
イルばねの製造方法は、アルミニウム合金粉末を用いて
線材を成形する線材成形工程と、該線材成形工程により
得られた線材を温間でコイリングする温間コイリング工
程と、該温間コイリング工程で得られたコイルに溶体化
処理を施す溶体化処理工程と、該溶体化処理工程後のコ
イルを急冷して焼入れする焼入工程と、該焼入工程後の
コイルに時効処理を施す時効処理工程と、を備えること
を特徴とする。

【０００８】アルミニウム合金粉末から成形した線材は
高強度であるため、従来のように、そのままコイリング
すると、疵、折損等を生じる。そこで、本発明では、そ
の線材のコイリングに際して、温間コイリングを行うこ
ととした。つまり、温間状態でコイリングすることによ
り、線材の強度を一時的に低下させることができ、その
状態でコイリングを行うため、疵、折損等の発生を抑
制、防止しつつ、アルミニウム合金製コイルばねの製造
が可能になったと考えられる。そして、それ以降の溶体
化処理工程、焼入工程、時効処理工程を施すことによ
り、線材の強度が向上して、高強度または高疲労強度で
軽量のアルミニウム合金製コイルばねが得られる。具体
的には、溶体化処理工程で、温間コイリング時に線材に
生じた残留応力が除去されると共に組織の均質化がなさ
れ、焼入工程で、線材の硬質化、高強度化または圧縮残
留応力の付与がなされ、さらに、時効処理工程では、微
細な強化粒子が析出して時効析出硬化が起り、コイルば
ねの一層の高硬度化、高強度化がなされると考えられ
る。

【０００９】ところで、軽量で高強度のコイルばねを製
造するに際し、アルミニウム合金粉末として、Ａｌ−Ｚ
ｎ−Ｍｇ系合金粉末が好ましいことを本発明者は確認し
ている。特に、前記アルミニウム合金粉末は、全体を１
００質量％としたときに５〜１１質量％の亜鉛（Ｚｎ）
と、２〜４．５質量％のマグネシウム（Ｍｇ）と、０．
５〜２質量％の銅（Ｃｕ）と、０．０１〜０．５質量％
の銀（Ａｇ）と、残部が実質的にＡｌとからなると、好
適である。Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金は、いわゆる超々ジ
ュラルミン（７０００系）であり、時効処理を施すこと
により優れた高強度を発揮することは良く知られている
が、そのＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金にＡｇをさらに添加し
た合金粉末を用いて線材を成形し、その線材でコイルば
ねを製造すると、従来になく、高強度のアルミニウム合
金製コイルばねが得られることが解った。そして、その
Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金の線材を用いて温間コイリング
を行う場合、６５℃以上に加熱してコイリングすると、
折損の発生等を低減、防止でき、好ましい。さらに、温
度が７０℃以上の温間状態でコイリングするとより好ま
しい。

【００１０】また、その組成からなるアルミニウム合金
粉末を用いて、本発明のアルミニウム合金製コイルばね
が得られる。つまり、本発明のアルミニウム合金製コイ
ルばねは、全体を１００質量％としたときに、５〜１１
質量％のＺｎと、２〜４．５質量％のＭｇと、０．５〜
２質量％のＣｕと、０．０１〜０．５質量％のＡｇと、
残部が実質的にＡｌとからなるアルミニウム合金粉末を
用いて成形されたことを特徴とする。このアルミニウム
合金製コイルばねは、高強度または高疲労強度であると
共に軽量で、熱伝達性、電気伝導性等に優れるため、各
種分野の各種製品に応用することができる。なお、この
アルミニウム合金製コイルばねは、前述した製造方法に
より得られたものに限られるものではない。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に、実施形態を挙げ、本発明を
より具体的に説明する。 （１）アルミニウム合金粉末 アルミニウム合金粉末は、機械粉砕した粉末でも良い
が、アトマイズ粉末を用いると微細でほぼ均一な粒径の
粉末が容易に得られるので好ましい。アトマイズは、空
気アトマイズ法、Ａｒ、Ｈｅなどを用いる不活性ガスア
トマイズ法、Ｎ2ガスアトマイズ法など、何れでも良
い。そして、アルミニウム合金粉末は、添加元素の晶出
・偏析を抑制して、それらの添加元素がＡｌ中にできる
だけ多く固溶できるように、Ａｌ合金溶湯を１０²Ｋ／
秒以上の冷却速度で凝固させた急冷凝固粉末であること
が好ましい。アルミニウム合金粉末の組成は、Ａｌ−Ｚ
ｎ−Ｍｇ系合金、特に、前述した組成を備えると好まし
い。添加元素であるＺｎ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ａｇの範囲を上
記のように制限したのは、それらの添加量が多すぎる
と、例え、急冷凝固を経たとしても、それらの添加元素
がＡｌ中に十分に固溶できず、粗大な晶出物を形成し、
Ａｌ合金の強度低下の原因となるため好ましくないから
である。一方、それらの添加量が少なすぎると、時効処
理を行ったときに、微細析出相の体積分率が減少して、
時効析出硬化によるＡｌ合金の強度改善が十分には図れ
ない。

【００１２】（２）線材成形工程 線材成形工程は、アルミニウム合金粉末を用いて線材を
成形する工程であるが、例えば、そのアルミニウム合金
粉末を押出成形して押出線材とする押出工程とすること
ができる。より具体的には、アルミニウム合金粉末を容
器に充填後、冷間静水圧成形（ＣＩＰ）等で所定の形状
にした後、さらに熱間押出成形等を行って線状の粉末成
形体（ビレット）を得て、これを押出線材（素材）とし
ても良い。通常、このようなビレットは大径であるた
め、さらに所望の線径まで伸線加工を施すと良い。つま
り、前記線材成形工程は、さらに、前記押出線材を伸線
する第１伸線工程を含むと、好適である。また、一度の
伸線工程で所望の線径が得られない場合は、この伸線工
程を繰返し行うと良いが、その途中に、加工歪みや残留
応力を取除くために溶体化処理を行ったり、さらなる高
強度、高疲労強度の伸線を得るために焼入工程を行って
も良い。つまり、前記線材成形工程は、前記第１伸線工
程後に得られた線材に溶体化処理と焼入れとを施した後
にさらに伸線する第２伸線工程を含むと、好適である。

【００１３】（３）溶体化処理工程、焼入工程および時
効処理工程 溶体化処理工程は、温間コイリング工程で得られたコ
イルを、そのアルミニウム合金の固溶体の溶解度曲線よ
りも高い温度に加熱して、添加元素（溶質元素）を均一
に分布させる工程である。アルミニウム合金粉末の組成
にもよるが、具体的には、この溶体化処理工程が、前記
コイルを４００〜５１０℃で５分〜３時間保持する工程
であると、好適である。そのような範囲で溶体化処理を
行うことにより、組織の粗大化を防止しつつ、添加元素
の効率的な均質化を図れる。なお、この加熱処理とその
後に続けて行われる急冷とを含めて溶体化処理と呼ばれ
ることも多いが、本明細書中では、その急冷を焼入工程
と呼び、両者を区別した。

【００１４】焼入工程は、溶体化処理工程後のコイル
を急冷して焼入れする工程である。この焼入れは、油焼
入れでも良いが、より高強度のコイルばねを得るため
に、水焼入れが好ましい。つまり、焼入工程は、溶体化
処理工程後の加熱した前記コイルを水冷する工程である
と、好適である。この焼入工程は、コイルばね線材を高
硬度化し、圧縮残留応力を表面に付与するため、コイル
ばねの耐疲労性向上に有効であると考えられる。

【００１５】時効処理工程 時効処理工程は、焼入工程後のコイルをある温度に保持
して、強化粒子を分散析出させて、コイルばねの線材を
時効硬化させる工程である。アルミニウム合金の場合、
この時効処理により、著しく高硬度化し、非常に大きな
強度が得られる。アルミニウム合金粉末の組成にも依る
が、例えば、この時効処理工程が、前記コイルを９０〜
１３０℃で１０〜３０時間保持する工程であると、好適
である。そのような範囲で時効処理を行うことにより、
時効析出粒子の均一かつ微細な分散が可能となり、コイ
ルばねの強度向上に有効だからである。なお、組成にも
よるが、７０００系のアルミニウム合金の場合、以上の
溶体化処理工程、焼入工程および時効処理工程は、Ｔ６
処理等と呼ばれることも多い。

【００１６】（４）ホーニング工程 ホーニング工程は、前記時効処理工程後に前記コイルの
表面をホーニングする工程である。この工程を含むと、
コイルばねのバリ、スケール等の除去が行えると共に、
表面に圧縮残留応力を付与することができるので、コイ
ルばねのさらなる耐疲労性の向上を図ることができる。
ホーニング工程は、液体ホーニングでも良いが、例え
ば、ドライホーニング工程とすると、比較的簡易な設備
でホーニングを行え、また、局所的なホーニングも容易
であるため、好適である。そして、この場合、ドライホ
ーニング工程が、粒径４５〜９０μｍのガラスビーズを
０．１〜０．５ＭＰａで前記コイルの表面に吹き付ける
工程であると、より好適である。アルミニウム合金製コ
イルばねは、鋼製コイルばねに比べて表面硬度が低いた
め、使用するショット（ブラスト）も低硬度のガラスビ
ーズを用いることが好ましい。また、その粒径を４５〜
９０μｍとすることにより、コイルばねの表面粗さを荒
すこともなく、耐疲労性に有効なドライホーニングを行
うことができる。

【００１７】（５）セッチング工程 セッチング工程は、前記時効処理工程後または前記ホー
ニング工程後に前記コイルの使用方向に過荷重を付与し
てセッチングを行う工程である。セッチングを行うこと
により、コイルばねの比例限が延び、耐へたり性が向上
する。また、このセッチング後に低温焼鈍しを行うと、
耐へたり性が一層向上する。なお、セッチングは冷間セ
ッチングでも温間セッチングでもよいが、比較的高温環
境下でコイルばねを使用する場合は、温間セッチングが
好ましい。

【００１８】（６）端面形成工程 端面形成工程は、前記時効処理工程、前記ホーニング工
程または前記セッチング工程後に前記コイルの端面を形
成する工程である。コイルばねを圧縮コイルばねとして
使用する場合、この工程を行うことにより、コイルばね
の端面が座面に安定して当接する。端面形成工程は、放
電加工や湿式研磨等により行えるが、特に、この端面形
成工程が圧縮コイルばねの両端面を研削面とする端面形
成工程であると、端面の平面度等の加工精度の向上を図
れて、好ましい。

【００１９】（７）用途 本発明に係るアルミニウム合金製コイルばねは、自動車
等の車両用、その他機械用、ＯＡ機器用、通信機器用、
スポーツ・レジャー品用等の各種分野の各種部品に使用
でき、特に、軽量性が求められる場合に好適である。

【００２０】

【実施例】次に、実施例を挙げて、本発明に係るアルミ
ニウム合金製コイルばねおよびその製造方法をより具体
的に説明する。 （１）コイルばねの製作 Ｃｕ：１．５％（質量％、以下同様）、Ｍｇ：３％、Ａ
ｇ：０．０４％、Ｚｎ：９．５％、残部Ａｌの組成を有
し、粒径が１５０μｍ以下のアルミニウム合金粉末（Ｙ
ＫＫ社製、高強度ナノクリスタル合金、商品名「ＧＩＧ
ＡＳ」）を用いて、３５０〜５００℃×押出し比４９の
押出成形を行い、φ６．０ｍｍのビレット（押出線材）
を製作した（線材成形工程、押出工程）。なお、以下の
何れの試料についても、このことは共通する。

【００２１】実施例１ 前述の押出線材を１５０℃に加熱してコイリングし（温
間コイリング工程）、４９０℃×２時間の溶体化処理を
行い（溶体化処理工程）、水冷して焼入れし（焼入工
程）、１１０℃×２０時間の時効処理を行い（時効処理
工程）、両端面を研削した後（端面形成工程）、圧縮荷
重３５０ＭＰａ×１０秒×１回の冷間セッチングを行っ
た（セッチング工程）。これにより、線径φ６．０ｍ
ｍ、コイル中心径が３９．０ｍｍ、総巻数６．２５巻、
自由高さ９５ｍｍの圧縮コイルばね（試料１）を得た。

【００２２】実施例２ 本実施例は、実施例１と基本的に同様の工程で行った
が、実施例１の端面研削とセッチングとの間でドライホ
ーニングを行った（ドライホーニング工程）点が実施例
１と相違する。このドライホーニング工程は、粒径４５
〜９０μｍのガラスビーズを、投射圧０．２ＭＰａ×投
射時間５分×大気中でコイルばねに吹付けたものであ
り、このときのカバレッジはほぼ１００％であった。こ
うして、実施例１と同様の形状・寸法をもつ圧縮コイル
ばね（試料２）を得た。

【００２３】実施例３ 本実施例は、先ず、前述の押出線材（φ６．０ｍｍ）を
φ４．３ｍｍまで伸線加工した後（第１伸線工程）、４
６０℃×２時間の溶体化処理を施し、これを水冷して焼
入れし、その後さらにφ３．２ｍｍまで伸線加工した
（第２伸線工程）。これをばね線材として、実施例１と
同様の温間コイリング工程、溶体化処理工程、焼入工
程、時効処理工程、端面形成工程、セッチング工程を、
順次行った。こうして、線径φ３．２ｍｍ、コイル中心
径が２０．３ｍｍ、総巻数６．２５巻、自由高さ５３ｍ
ｍの圧縮コイルばね（試料３）を得た。こうして得られ
た試料１〜３について、硬さ、圧縮残留応力、表面粗さ
を測定すると共に疲労試験を行ったので、その結果を表
１に示す。なお、上述した何れの実施例においても、コ
イリング時に折損や疵付き、表面クラック等が発生する
ことは無かった。

【００２４】

【表１】

【００２５】（２）評価 コイリング時の折損について ばね指数Ｄ／ｄ＝５とＤ／ｄ＝７の圧縮コイルばねにつ
いて、コイリング時の加熱温度を室温（約２０℃）、４
０℃、７０℃と変化させて、コイリング時の折損に及す
温度の影響を調べた結果を図１に示す。もっとも、いず
れの場合にもコイリング時に折損まで到らなかったた
め、展開長さ１００ｍｍあたりのクラック数でコイリン
グ時の温度の影響を評価した。また、ここで使用したい
ずれの圧縮コイルばねも、前述の実施例１と同様にして
製造したものであり、コイリング時の温度とコイル中心
径（ばね指数Ｄ／ｄ）とが異なるのみである。ちなみ
に、前述の試料１のばね指数はＤ／ｄ＝６．５であり、
併せて図１に示した。この図１の結果から、ばね指数Ｄ
／ｄが大きいときは室温程度でコイリングを行って線材
の表面にクラック等が発生しないが、ばね指数Ｄ／ｄが
小さくなると表面にクラックが発生する。しかし、コイ
リング時の温度を上昇させることにより、ばね指数Ｄ／
ｄの小さい場合でも、クラックの発生数を低減させるこ
とができる。例えば、ばね指数Ｄ／ｄ＝５の場合、７０
℃程度に加熱してコイリングすることで、クラックの発
生を防止できることが解った。

【００２６】強度および耐疲労性 表１から解るように、試料１と試料２とを対比すると、
温間コイリング後に溶体化処理、焼入工程および時効処
理を施しているため、十分な硬さと疲労強度を備えるこ
とが解る。特に、試料２では、ドライホーニングを行っ
ているため、圧縮残留応力が増加しており、その分、耐
疲労性が急激に上昇していることが解る。また、試料３
のように、押出線材からさらに伸線加工した線材でコイ
ルばねを製造した場合でも、十分な疲労強度を有し、加
工硬化により表面の硬さは試料１や試料２より上昇して
いることも解る。

【００２７】

【発明の効果】本発明のアルミニウム合金製コイルばね
の製造方法によれば、折損等の低減、防止を図りつつ、
歩留りよくアルミニウム合金製コイルばねを製造するこ
とができる。また、本発明に係るアルミニウム合金製コ
イルばねは、軽量で高強度であり、軽量化が求められる
種々の製品に応用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ばね指数Ｄ／ｄとコイリング時の温度との関係
を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２１Ｄ 9/02 Ｃ２１Ｄ 9/02 Ａ Ｃ２２Ｃ 21/10 Ｃ２２Ｃ 21/10 Ｆ１６Ｆ 1/02 Ｆ１６Ｆ 1/02 Ａ Ｂ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０２ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０２ ６３０ ６３０Ｆ ６８５ ６８５Ｚ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ Ｆターム(参考） 3J059 AB12 AD04 BA01 BC01 EA09 EA17 4E096 EA05 EA12 4K018 AA15 BA08 CA23 EA31 FA02 FA08 KA01 KA55 4K042 AA01 BA04 BA14 DA01 DD03 DE02

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】アルミニウム合金粉末を用いて線材を成形
   する線材成形工程と、 該線材成形工程により得られた線材を温間でコイリング
   する温間コイリング工程と、 該温間コイリング工程で得られたコイルに溶体化処理を
   施す溶体化処理工程と、 該溶体化処理工程後のコイルを急冷して焼入れする焼入
   工程と、 該焼入工程後のコイルに時効処理を施す時効処理工程
   と、を備えることを特徴とするアルミニウム合金製コイ
   ルばねの製造方法。
2. 【請求項２】前記アルミニウム合金粉末は、全体を１０
   ０質量％としたときに５〜１１質量％の亜鉛（Ｚｎ）
   と、２〜４．５質量％のマグネシウム（Ｍｇ）と、０．
   ５〜２質量％の銅（Ｃｕ）と、０．０１〜０．５質量％
   の銀（Ａｇ）と、残部が実質的にＡｌとからなる請求項
   １に記載のアルミニウム合金製コイルばねの製造方法。
3. 【請求項３】前記線材成形工程は、前記アルミニウム合
   金粉末を押出成形して押出線材とする押出工程である請
   求項１に記載のアルミニウム合金製コイルばねの製造方
   法。
4. 【請求項４】前記線材成形工程は、さらに、前記押出線
   材を伸線する第１伸線工程を含む請求項３に記載のアル
   ミニウム合金製コイルばねの製造方法。
5. 【請求項５】前記線材成形工程は、前記第１伸線工程後
   に得られた線材に溶体化処理と焼入れとを施した後にさ
   らに伸線する第２伸線工程を含む請求項４に記載のアル
   ミニウム合金製コイルばねの製造方法。
6. 【請求項６】前記溶体化処理工程は、前記コイルを４０
   ０〜５１０℃で５分〜３時間保持する工程である請求項
   １または５に記載のアルミニウム合金製コイルばねの製
   造方法。
7. 【請求項７】前記焼入工程は、加熱した前記コイルを水
   冷する工程である請求項１または５に記載のアルミニウ
   ム合金製コイルばねの製造方法。
8. 【請求項８】前記時効処理工程は、前記コイルを９０〜
   １３０℃で１０〜３０時間保持する工程である請求項１
   に記載のアルミニウム合金製コイルばねの製造方法。
9. 【請求項９】さらに、前記時効処理工程後に前記コイル
   の表面をホーニングするホーニング工程を含む請求項１
   に記載のアルミニウム合金製コイルばねの製造方法。
10. 【請求項１０】前記ホーニング工程は、ドライホーニン
    グ工程である請求項９に記載のアルミニウム合金製コイ
    ルばねの製造方法。
11. 【請求項１１】前記ドライホーニング工程は、粒径４５
    〜９０μｍのガラスビーズを０．１〜０．５ＭＰａで前
    記コイルの表面に吹き付ける工程である請求項１０に記
    載のアルミニウム合金製コイルばねの製造方法。
12. 【請求項１２】さらに、前記時効処理工程後または前記
    ホーニング工程後に前記コイルの使用方向に過荷重を付
    与してセッチングを行うセッチング工程を含む請求項１
    または９のいずれかに記載のアルミニウム合金製コイル
    ばねの製造方法。
13. 【請求項１３】さらに、前記時効処理工程、前記ホーニ
    ング工程または前記セッチング工程後に前記コイルの端
    面を形成する端面形成工程を含む請求項１、９または１
    ２のいずれかに記載のアルミニウム合金製コイルばねの
    製造方法。
14. 【請求項１４】全体を１００質量％としたときに、５〜
    １１質量％のＺｎと、２〜４．５質量％のＭｇと、０．
    ５〜２質量％のＣｕと、０．０１〜０．５質量％のＡｇ
    と、残部が実質的にＡｌとからなるアルミニウム合金粉
    末を用いて成形されたことを特徴とするアルミニウム合
    金製コイルばね。