JPH10225999A - シールリングの製造方法 - Google Patents
シールリングの製造方法Info
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- JPH10225999A JPH10225999A JP4293797A JP4293797A JPH10225999A JP H10225999 A JPH10225999 A JP H10225999A JP 4293797 A JP4293797 A JP 4293797A JP 4293797 A JP4293797 A JP 4293797A JP H10225999 A JPH10225999 A JP H10225999A
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- Japan
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- sealing ring
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- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シールリングを拡張した後のカット部の開き
具合により特定される戻り性の良いシールリングを製造
する方法を開示し、シールリングによる組み立て性の低
下を防止し得るシールリングを提供する。 【解決手段】 基材となる樹脂材料を押型により筒状
に圧縮予備成形し、これを加熱・冷却して焼成させる工
程を経て焼成された円筒形素材Ｍ３を製作し、この円筒
形素材Ｍ３の内周側領域Ｒ１をシールリング１として利
用するように切り出すことを特徴とするシールリングの
製造方法。
具合により特定される戻り性の良いシールリングを製造
する方法を開示し、シールリングによる組み立て性の低
下を防止し得るシールリングを提供する。 【解決手段】 基材となる樹脂材料を押型により筒状
に圧縮予備成形し、これを加熱・冷却して焼成させる工
程を経て焼成された円筒形素材Ｍ３を製作し、この円筒
形素材Ｍ３の内周側領域Ｒ１をシールリング１として利
用するように切り出すことを特徴とするシールリングの
製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一旦拡張した後の
戻り性の向上したシールリングの製造方法に関する。
戻り性の向上したシールリングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５は、油圧シリンダ１００の組み立て
工程の一部を説明する図である。シリンダ１０１に挿入
されるピストン１０２には、シリンダ１０１内周面とピ
ストン１０２外周面の環状隙間をシールするピストンリ
ング１０３を予めピストン１０２の外周面に周方向に形
成された溝１０２ａに嵌挿する。
工程の一部を説明する図である。シリンダ１０１に挿入
されるピストン１０２には、シリンダ１０１内周面とピ
ストン１０２外周面の環状隙間をシールするピストンリ
ング１０３を予めピストン１０２の外周面に周方向に形
成された溝１０２ａに嵌挿する。
【０００３】ピストンリング１０３は、ＰＴＦＥ等の樹
脂材料により加工されたもので、カット部１０３ａを一
箇所備え、矢印Ａ１０１のように溝１０２ａに挿嵌する
時に、カット部１０３ａを拡げることで内周寸法がピス
トン１０２の外周寸法よりも大きくなるように一旦拡張
される。
脂材料により加工されたもので、カット部１０３ａを一
箇所備え、矢印Ａ１０１のように溝１０２ａに挿嵌する
時に、カット部１０３ａを拡げることで内周寸法がピス
トン１０２の外周寸法よりも大きくなるように一旦拡張
される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、図６（ａ）
から図６（ｂ）の変化のように、このように一旦拡張さ
れたピストンリング１０３には、拡張する際に加わった
応力がピストンリング１０３の内部に残留応力として残
り、拡張した後は、初期状態よりもカット部１０３ａが
開いた状態となってしまう（図６（ｂ）の状態）。尚、
バネ性の強いピストンリングでは、一旦拡張した後も図
６（ｃ）のようにカット部１０３ａ’はほとんど拡がら
ない。
から図６（ｂ）の変化のように、このように一旦拡張さ
れたピストンリング１０３には、拡張する際に加わった
応力がピストンリング１０３の内部に残留応力として残
り、拡張した後は、初期状態よりもカット部１０３ａが
開いた状態となってしまう（図６（ｂ）の状態）。尚、
バネ性の強いピストンリングでは、一旦拡張した後も図
６（ｃ）のようにカット部１０３ａ’はほとんど拡がら
ない。
【０００５】そして、図６（ｂ）の状態となってしまう
ピストンリング１０３においては、ピストン１０２の溝
１０２ａに挿嵌されている状態で、図７（ａ）のように
ピストン１０２の外周面から大きくはみ出してしまう。
この状態のままピストン１０２挿入するために矢印Ａ１
０２の方向に移動すると（図７（ｂ））、ピストンリン
グ１０３とシリンダ１０１の端面が干渉してかじりが発
生し、油圧シリンダ１００の組み立て性が低下してしま
う。
ピストンリング１０３においては、ピストン１０２の溝
１０２ａに挿嵌されている状態で、図７（ａ）のように
ピストン１０２の外周面から大きくはみ出してしまう。
この状態のままピストン１０２挿入するために矢印Ａ１
０２の方向に移動すると（図７（ｂ））、ピストンリン
グ１０３とシリンダ１０１の端面が干渉してかじりが発
生し、油圧シリンダ１００の組み立て性が低下してしま
う。
【０００６】本発明は上記従来技術の問題を解決するた
めになされたもので、その目的とするところは、シール
リングを拡張した後のカット部の開き具合により特定さ
れる戻り性の良いシールリングを製造する方法を開示
し、シールリングによる組み立て性の低下を防止するこ
とにある。
めになされたもので、その目的とするところは、シール
リングを拡張した後のカット部の開き具合により特定さ
れる戻り性の良いシールリングを製造する方法を開示
し、シールリングによる組み立て性の低下を防止するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明にあっては、基材となる樹脂材料を押型により
内周壁面部を備える筒状に圧縮予備成形し、これを加熱
・冷却して焼成させる工程を経て筒状素材を製作し、前
記筒状素材の内周側領域をシールリングとして利用する
ように切り出すことを特徴とする。
に本発明にあっては、基材となる樹脂材料を押型により
内周壁面部を備える筒状に圧縮予備成形し、これを加熱
・冷却して焼成させる工程を経て筒状素材を製作し、前
記筒状素材の内周側領域をシールリングとして利用する
ように切り出すことを特徴とする。
【０００８】この方法により、製作されたシールリング
は、加熱・冷却による焼成工程において、内周壁面部に
より筒状素材の内部よりも筒状素材の内周側領域が冷却
速度が大きく、収縮率が異なることから内周側領域に引
っ張り応力が蓄積された状態となり、シールリングを拡
張した後のカット部の開き具合は小さくなり、戻り性が
向上する。
は、加熱・冷却による焼成工程において、内周壁面部に
より筒状素材の内部よりも筒状素材の内周側領域が冷却
速度が大きく、収縮率が異なることから内周側領域に引
っ張り応力が蓄積された状態となり、シールリングを拡
張した後のカット部の開き具合は小さくなり、戻り性が
向上する。
【０００９】また、前記素材から切り出したシールリン
グに、カット部を形成することを特徴とする。
グに、カット部を形成することを特徴とする。
【００１０】このカット部によりシールリングを容易に
拡張することができる。
拡張することができる。
【００１１】また、前記基材となる樹脂材料は、フッ素
系樹脂材料であることを特徴とする。
系樹脂材料であることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に本発明を図示の実施の形態
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００１３】（実施の形態１）図１は、本発明を適用し
た第１の実施の形態のシールリングの製造方法の焼成工
程までの概略工程を説明する図である。この図１では、
ＰＴＦＥ等のフッ素系の樹脂粉末と、その他の微量な添
加物等を配合して基材Ｍ１を調合し（図１（ａ））、圧
縮成形機の下型Ｋ１のキャビィティ内に基材Ｍ１を充填
して押圧型Ｋ２（上型）により圧縮して粉末状態の基材
Ｍ１を固化する。下型Ｋ１と押圧型Ｋ２により形成され
る形状は内周壁面部を備える筒状であることが要求され
るが、この実施の形態では円筒形状としている（図１
（ｂ））。
た第１の実施の形態のシールリングの製造方法の焼成工
程までの概略工程を説明する図である。この図１では、
ＰＴＦＥ等のフッ素系の樹脂粉末と、その他の微量な添
加物等を配合して基材Ｍ１を調合し（図１（ａ））、圧
縮成形機の下型Ｋ１のキャビィティ内に基材Ｍ１を充填
して押圧型Ｋ２（上型）により圧縮して粉末状態の基材
Ｍ１を固化する。下型Ｋ１と押圧型Ｋ２により形成され
る形状は内周壁面部を備える筒状であることが要求され
るが、この実施の形態では円筒形状としている（図１
（ｂ））。
【００１４】図１（ｃ）は型から圧縮成形された円筒形
素材Ｍ２を取り出した状態であり、その後、図１（ｄ）
のように焼成炉ＨＣにより、融点以上の温度まで加熱し
た後に所定の降温速度で冷却して燒結させ、焼成した円
筒形素材Ｍ３とする。
素材Ｍ２を取り出した状態であり、その後、図１（ｄ）
のように焼成炉ＨＣにより、融点以上の温度まで加熱し
た後に所定の降温速度で冷却して燒結させ、焼成した円
筒形素材Ｍ３とする。
【００１５】このような工程を経た、焼成した円筒形素
材Ｍ３は、素材内部よりも円筒形素材の内周側領域Ｒ１
が冷却速度が大きく、収縮率が異なることから内周側領
域Ｒ１に引っ張り応力が蓄積された状態となっている。
材Ｍ３は、素材内部よりも円筒形素材の内周側領域Ｒ１
が冷却速度が大きく、収縮率が異なることから内周側領
域Ｒ１に引っ張り応力が蓄積された状態となっている。
【００１６】従って、図２（ａ）に示されるように、焼
成した円筒形素材Ｍ３の内周側領域Ｒ１（斜線で示され
る部分）をシールリング１として利用するように切削加
工により切り出すことで、初期から引っ張り応力を備え
たシールリングを製作することが可能となり、組み立て
時等に一旦拡張しても元の状態に戻り易く、戻り性に優
れたシールリングが得られる。
成した円筒形素材Ｍ３の内周側領域Ｒ１（斜線で示され
る部分）をシールリング１として利用するように切削加
工により切り出すことで、初期から引っ張り応力を備え
たシールリングを製作することが可能となり、組み立て
時等に一旦拡張しても元の状態に戻り易く、戻り性に優
れたシールリングが得られる。
【００１７】尚、シールリング１には、図２（ｂ）のよ
うにカット部１ａを形成することも適宜行われる。この
カット部の形状は、図２（ｂ）のようなラジアル方向に
直線的なものの他に、斜めにカットされるバイアスカッ
トや重なり部を持つステップカット等を使用目的に応じ
て採用することも可能である。
うにカット部１ａを形成することも適宜行われる。この
カット部の形状は、図２（ｂ）のようなラジアル方向に
直線的なものの他に、斜めにカットされるバイアスカッ
トや重なり部を持つステップカット等を使用目的に応じ
て採用することも可能である。
【００１８】また、通常のシールリングにおいては外周
側と同様に内周側も切削加工を施しているが、引っ張り
応力による戻り性の効果が最も発揮されるのは、焼成し
た円筒形素材Ｍ３の内周壁面部を加工せずに残したまま
シールリングを使用する場合である。
側と同様に内周側も切削加工を施しているが、引っ張り
応力による戻り性の効果が最も発揮されるのは、焼成し
た円筒形素材Ｍ３の内周壁面部を加工せずに残したまま
シールリングを使用する場合である。
【００１９】従ってこの場合では、切削加工した場合に
比べて内周側の寸法精度が低下するが、内周面を非摺動
面とするシールリングでは、内周側の寸法精度や面粗度
は多少悪くても問題ないことが多く、内周面側を加工不
要とすることも可能となり、コスト低減にも寄与する。
比べて内周側の寸法精度が低下するが、内周面を非摺動
面とするシールリングでは、内周側の寸法精度や面粗度
は多少悪くても問題ないことが多く、内周面側を加工不
要とすることも可能となり、コスト低減にも寄与する。
【００２０】また、図２（ｃ）のように、シールリング
１’の一部分を内周側領域Ｒ１に位置させ、反対側が内
周側領域Ｒ１から離れるように偏心させた状態で切削加
工を行うことで、内周側領域Ｒ１に位置した部分を高応
力領域１’ａとし、内周側領域Ｒ１から離れた部分が低
応力領域１’ｂとすることが可能となる。そして、この
低応力領域１’ｂにカット部を形成することで、カット
部を形成した時に解放される引っ張り応力による変形
（主としてカット部の端部の内側への倒れ）を抑え、か
つ、一旦拡張した後に元の形態に戻ろうとする復元性は
高応力領域１’ａにより維持されるので、カット部の端
部の内側方向の倒れによる変形が少なく、シールリング
を装着する際の組み立て性の低下が防止される。
１’の一部分を内周側領域Ｒ１に位置させ、反対側が内
周側領域Ｒ１から離れるように偏心させた状態で切削加
工を行うことで、内周側領域Ｒ１に位置した部分を高応
力領域１’ａとし、内周側領域Ｒ１から離れた部分が低
応力領域１’ｂとすることが可能となる。そして、この
低応力領域１’ｂにカット部を形成することで、カット
部を形成した時に解放される引っ張り応力による変形
（主としてカット部の端部の内側への倒れ）を抑え、か
つ、一旦拡張した後に元の形態に戻ろうとする復元性は
高応力領域１’ａにより維持されるので、カット部の端
部の内側方向の倒れによる変形が少なく、シールリング
を装着する際の組み立て性の低下が防止される。
【００２１】尚、従来においては、図３の焼成した円筒
形素材Ｍ１０３の内周面と外周面の間の略中央部を切削
により切り出してシールリング１０３としているので、
この実施の形態で利用した引っ張り応力の高い内周側領
域Ｒ１を備えるものではなく、図６（ｂ）のように一旦
拡張するとカット部が大きく開いたままとなってしま
う。
形素材Ｍ１０３の内周面と外周面の間の略中央部を切削
により切り出してシールリング１０３としているので、
この実施の形態で利用した引っ張り応力の高い内周側領
域Ｒ１を備えるものではなく、図６（ｂ）のように一旦
拡張するとカット部が大きく開いたままとなってしま
う。
【００２２】（実施の形態２）図４（ａ）は、第２の実
施の形態を説明する図である。この実施の形態は、図１
と同様の工程により製作された焼成した筒状素材Ｍ３の
内周側領域Ｒ２をシールリング２として利用するように
切削加工により切り出している。
施の形態を説明する図である。この実施の形態は、図１
と同様の工程により製作された焼成した筒状素材Ｍ３の
内周側領域Ｒ２をシールリング２として利用するように
切削加工により切り出している。
【００２３】但し、筒状素材Ｍ３の内周壁面部３は波形
形状を呈しており、第１の実施の形態よりも大きな表面
積を備えている。従って、焼成工程における内周側領域
Ｒ２の冷却速度をより大きくすることができ、外周側領
域との収縮率の差により発生する引っ張り応力をより大
きくすることができる。
形状を呈しており、第１の実施の形態よりも大きな表面
積を備えている。従って、焼成工程における内周側領域
Ｒ２の冷却速度をより大きくすることができ、外周側領
域との収縮率の差により発生する引っ張り応力をより大
きくすることができる。
【００２４】また、切り出されたシールリング２は、図
４（ｂ）に示されるように、ミクロ的な観察を行うと円
周方向に、高応力領域２ａと低応力領域２ｂが交互に現
れることになるが、シールリング２全体としては、一旦
拡張した後に元の形態に戻ろうとする復元性は維持され
る。
４（ｂ）に示されるように、ミクロ的な観察を行うと円
周方向に、高応力領域２ａと低応力領域２ｂが交互に現
れることになるが、シールリング２全体としては、一旦
拡張した後に元の形態に戻ろうとする復元性は維持され
る。
【００２５】図４（ｃ）の筒状素材Ｍ４は図４（ｂ）で
説明された低応力領域６ｂをシールリング６のカット部
７（外形の切削加工が終了した後にカットされる位置）
側に位置させ、またカット部７の反対側には高応力領域
６ａが位置するように内周壁面部５を偏心させている。
説明された低応力領域６ｂをシールリング６のカット部
７（外形の切削加工が終了した後にカットされる位置）
側に位置させ、またカット部７の反対側には高応力領域
６ａが位置するように内周壁面部５を偏心させている。
【００２６】従って、カット部７を形成した時に解放さ
れる引っ張り応力による変形（カット部７の端部の内側
への倒れ）を抑え、かつ、一旦拡張した後に元の形態に
戻ろうとする復元性は高応力領域６ａにより維持され
る。
れる引っ張り応力による変形（カット部７の端部の内側
への倒れ）を抑え、かつ、一旦拡張した後に元の形態に
戻ろうとする復元性は高応力領域６ａにより維持され
る。
【００２７】
【発明の効果】上記のように説明された本発明にあって
は、筒状素材の内周側領域を使用することで引っ張り応
力が蓄積された状態のシールリングを製造することが可
能となり、シールリングを拡張した後のカット部の開き
具合は小さくなり、戻り性が向上する。
は、筒状素材の内周側領域を使用することで引っ張り応
力が蓄積された状態のシールリングを製造することが可
能となり、シールリングを拡張した後のカット部の開き
具合は小さくなり、戻り性が向上する。
【００２８】従って、シールリングを一旦拡張しても形
状は元の状態に戻り、組み立て性を向上させる。
状は元の状態に戻り、組み立て性を向上させる。
【図１】図１は本発明の第１の実施の形態におけるシー
ルリングの製造方法の焼成工程までの概略工程を説明す
る図。
ルリングの製造方法の焼成工程までの概略工程を説明す
る図。
【図２】図２は円筒形素材の内周側領域を利用するシー
ルリングの図。
ルリングの図。
【図３】図３は従来のシールリングの切り取り部分を説
明する図。
明する図。
【図４】図４は本発明の第２の実施の形態におけるシー
ルリングの図。
ルリングの図。
【図５】図５は従来の油圧シリンダの断面構成説明図。
【図６】図６は従来のシールリング。
【図７】図７は従来のシールリングを利用した組み立て
時の問題を説明する図。
時の問題を説明する図。
１ シールリング １ａ カット部 Ｋ１ 下型 Ｋ２ 押圧型 Ｍ１ 基材 Ｍ２ 圧縮成形された円筒形素材 Ｍ３ 焼成された円筒形素材 Ｒ１ 内周側領域
Claims (3)
- 【請求項１】 基材となる樹脂材料を押型により内周壁
面部を備える筒状に圧縮予備成形し、これを加熱・冷却
して焼成させる工程を経て筒状素材を製作し、 前記筒状素材の内周側領域をシールリングとして利用す
るように切り出すことを特徴とするシールリングの製造
方法。 - 【請求項２】 前記素材から切り出したシールリング
に、カット部を形成することを特徴とする請求項１に記
載のシールリングの製造方法。 - 【請求項３】 前記基材となる樹脂材料は、フッ素系樹
脂材料であることを特徴とする請求項１または２のいず
れかに記載のシールリングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04293797A JP3582280B2 (ja) | 1997-02-12 | 1997-02-12 | シールリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04293797A JP3582280B2 (ja) | 1997-02-12 | 1997-02-12 | シールリングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10225999A true JPH10225999A (ja) | 1998-08-25 |
| JP3582280B2 JP3582280B2 (ja) | 2004-10-27 |
Family
ID=12649935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04293797A Expired - Fee Related JP3582280B2 (ja) | 1997-02-12 | 1997-02-12 | シールリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3582280B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006083960A (ja) * | 2004-09-16 | 2006-03-30 | Ntn Corp | シールリングおよびその製造方法 |
| JP2011094801A (ja) * | 2010-12-14 | 2011-05-12 | Ntn Corp | シールリングを用いた密封装置 |
-
1997
- 1997-02-12 JP JP04293797A patent/JP3582280B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006083960A (ja) * | 2004-09-16 | 2006-03-30 | Ntn Corp | シールリングおよびその製造方法 |
| JP2011094801A (ja) * | 2010-12-14 | 2011-05-12 | Ntn Corp | シールリングを用いた密封装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3582280B2 (ja) | 2004-10-27 |
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