JPH10216887A - 車両用変速機のクラッチ・スリーブの製造方法 - Google Patents
車両用変速機のクラッチ・スリーブの製造方法Info
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- JPH10216887A JPH10216887A JP3833997A JP3833997A JPH10216887A JP H10216887 A JPH10216887 A JP H10216887A JP 3833997 A JP3833997 A JP 3833997A JP 3833997 A JP3833997 A JP 3833997A JP H10216887 A JPH10216887 A JP H10216887A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/04—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches with an additional friction clutch
- F16D23/06—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches with an additional friction clutch and a blocking mechanism preventing the engagement of the main clutch prior to synchronisation
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
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- F16D2023/0631—Sliding sleeves; Details thereof
Abstract
(57)【要約】
【目的】 クラッチ・スリーブの内径部のスプラインの
形成およびチャンファを鍛造工法により成形する。 【構成】 クラッチ・スリーブの製造方法において、こ
のクラッチ・スリーブのブランク２０に圧造成形により
スプライン１７の歯溝１７ａと歯型１７ｂを成形するの
に、歯溝１７ａおよび歯型１７ｂを後方押出し成形する
歯型成形凸部２３とチャンファ１８を成形するチャンフ
ァ凹部２８を有する歯型凸状部２７とからなる歯型成形
パンチ２１によりブランク２０の孔径を圧造成形し、か
つサイジング加工を施す。
形成およびチャンファを鍛造工法により成形する。 【構成】 クラッチ・スリーブの製造方法において、こ
のクラッチ・スリーブのブランク２０に圧造成形により
スプライン１７の歯溝１７ａと歯型１７ｂを成形するの
に、歯溝１７ａおよび歯型１７ｂを後方押出し成形する
歯型成形凸部２３とチャンファ１８を成形するチャンフ
ァ凹部２８を有する歯型凸状部２７とからなる歯型成形
パンチ２１によりブランク２０の孔径を圧造成形し、か
つサイジング加工を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、車両用変速機、特
に、シンクロメッシュ機構のクラッチ・スリーブの製造
方法に関する。
に、シンクロメッシュ機構のクラッチ・スリーブの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の例えばキー式シンクロメ
ッシュ機構１としては、図８および図９に示すものがあ
り、このメインシャフト２のスプライン部３には３個の
キー溝５を有するクラッチ・ハブ４が嵌合され、このキ
ー溝５にはシンクロナイザ・キー６が嵌込まれ、その上
からクラッチ・スリーブ７が嵌込まれている。また、そ
の両側にはシンクロナイザ・リング８が設けられてい
る。このクラッチ・スリーブ７はクラッチ・ハブ４のス
プライン４ａとスプライン７ａで嵌合し、外周の溝部９
にシフト・フォーク１０が嵌込まれて、軸方向へ摺動
し、シンクロナイザ・リング８を介してスピード・ギヤ
１１と噛合うように構成されている。
ッシュ機構１としては、図８および図９に示すものがあ
り、このメインシャフト２のスプライン部３には３個の
キー溝５を有するクラッチ・ハブ４が嵌合され、このキ
ー溝５にはシンクロナイザ・キー６が嵌込まれ、その上
からクラッチ・スリーブ７が嵌込まれている。また、そ
の両側にはシンクロナイザ・リング８が設けられてい
る。このクラッチ・スリーブ７はクラッチ・ハブ４のス
プライン４ａとスプライン７ａで嵌合し、外周の溝部９
にシフト・フォーク１０が嵌込まれて、軸方向へ摺動
し、シンクロナイザ・リング８を介してスピード・ギヤ
１１と噛合うように構成されている。
【０００３】このようにシンクロメッシュ機構１を構成
するクラッチ・スリーブ７の製造工程は図１０に示すよ
うに、材料取り工程、鍛造による据え込み、孔明けの予
備成形工程、この予備成形された予備成形品を機械加工
により外形溝部９および内径切削が成される外形切削工
程と、内径部に内スプライン加工を施すブローチ加工工
程と、このスプライン部に対してチャンファを施すチャ
ンファ加工工程と、後処理工程とにより成形されてい
る。
するクラッチ・スリーブ７の製造工程は図１０に示すよ
うに、材料取り工程、鍛造による据え込み、孔明けの予
備成形工程、この予備成形された予備成形品を機械加工
により外形溝部９および内径切削が成される外形切削工
程と、内径部に内スプライン加工を施すブローチ加工工
程と、このスプライン部に対してチャンファを施すチャ
ンファ加工工程と、後処理工程とにより成形されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに形成されるクラッチ・スリーブ７は、内径部にブロ
ーチによるスプライン７ａを加工し、シンクロナイザ・
リング８のギヤ部８ａとの噛合わせを円滑にするための
チャンファ７ｂ，８ｂの加工が施されるのが一般的であ
るが、加工工数とコスト面でメリットがない問題点があ
った。
うに形成されるクラッチ・スリーブ７は、内径部にブロ
ーチによるスプライン７ａを加工し、シンクロナイザ・
リング８のギヤ部８ａとの噛合わせを円滑にするための
チャンファ７ｂ，８ｂの加工が施されるのが一般的であ
るが、加工工数とコスト面でメリットがない問題点があ
った。
【０００５】本発明は、上記従来の問題点を解決するた
め、この内径部のスプライン７ａの形成およびチャンフ
ァ７ｂを鍛造工法により成形する方法を提供することを
目的とするものである。
め、この内径部のスプライン７ａの形成およびチャンフ
ァ７ｂを鍛造工法により成形する方法を提供することを
目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記技術課題
を解決するため、クラッチ・スリーブの製造方法におい
て、このクラッチ・スリーブのブランクに圧造成形によ
りスプラインに歯溝と歯型を成形するのに、歯溝および
歯型を後方押出し成形する歯型成形凸部とチャンファを
成形するチャンファ凹部を有する歯型凸状部とからなる
歯型成形パンチによりブランクの孔径を圧造成形し、か
つサイジング加工を施す構成とした車両用変速機のクラ
ッチ・スリーブの製造方法である。
を解決するため、クラッチ・スリーブの製造方法におい
て、このクラッチ・スリーブのブランクに圧造成形によ
りスプラインに歯溝と歯型を成形するのに、歯溝および
歯型を後方押出し成形する歯型成形凸部とチャンファを
成形するチャンファ凹部を有する歯型凸状部とからなる
歯型成形パンチによりブランクの孔径を圧造成形し、か
つサイジング加工を施す構成とした車両用変速機のクラ
ッチ・スリーブの製造方法である。
【０００７】
【作用】上記構成としたことにより、スプラインとチャ
ンファを鍛造方法により容易に成形することができる。
ンファを鍛造方法により容易に成形することができる。
【０００８】
【実施例】次に、本発明の一実施例を図面にしたがって
説明すると、この発明の製造方法により成形されるクラ
ッチ・スリーブ１５は図１(a)(b)に示すように所定の外
径ｄ、所定の厚さｔを有するとともに、同外周部の中心
には所定の幅でシフト・フォーク１０を嵌込み可能とす
る溝部１６が形成されている。また、内径部には所定の
歯数のスプライン１７が形成されている。このスプライ
ン１７は孔の大径Ｄ，孔の小径Ｄk に形成されている。
また、スプライン１７の歯型１７ｂの両端には例えば山
形形状のチャンファ１８が形成されている。
説明すると、この発明の製造方法により成形されるクラ
ッチ・スリーブ１５は図１(a)(b)に示すように所定の外
径ｄ、所定の厚さｔを有するとともに、同外周部の中心
には所定の幅でシフト・フォーク１０を嵌込み可能とす
る溝部１６が形成されている。また、内径部には所定の
歯数のスプライン１７が形成されている。このスプライ
ン１７は孔の大径Ｄ，孔の小径Ｄk に形成されている。
また、スプライン１７の歯型１７ｂの両端には例えば山
形形状のチャンファ１８が形成されている。
【０００９】このように形成されるクラッチ・スリーブ
１５のブランク２０は、例えば材料取り工程において所
定の径を有する丸棒材より材料取りされ、次に、予備成
形工程において、鍛造により据え込み、孔明け成形され
て図２に示すように外径ｄ、孔径Ｄ1 で厚さｔのリング
状に形成される。
１５のブランク２０は、例えば材料取り工程において所
定の径を有する丸棒材より材料取りされ、次に、予備成
形工程において、鍛造により据え込み、孔明け成形され
て図２に示すように外径ｄ、孔径Ｄ1 で厚さｔのリング
状に形成される。
【００１０】このように予備成形されたブランク２０の
孔径Ｄ1 部分にスプライン１７を鍛造により成形する歯
型成形パンチ２１，２２は図４に示すように対向配設さ
れるもので、この両歯型成形パンチ２１，２２は同形状
に形成されている。すなわち、図３に示すように同歯型
成形パンチ２１，２２の先端側の外周にはスプライン１
７の複数の歯溝１７ａを形成する歯溝成形凸部２３が径
Ｄで形成され、この歯溝成形凸部２３の形状はその先端
に若干のＲ面条のガイド面２４を有し、このガイド面２
４に連続して長さｈ（径Ｄ）の歯溝成形面２５が形成さ
れ、この歯溝成形面２５に連続して所定の角度αで逃し
歯形面２６が形成されている。
孔径Ｄ1 部分にスプライン１７を鍛造により成形する歯
型成形パンチ２１，２２は図４に示すように対向配設さ
れるもので、この両歯型成形パンチ２１，２２は同形状
に形成されている。すなわち、図３に示すように同歯型
成形パンチ２１，２２の先端側の外周にはスプライン１
７の複数の歯溝１７ａを形成する歯溝成形凸部２３が径
Ｄで形成され、この歯溝成形凸部２３の形状はその先端
に若干のＲ面条のガイド面２４を有し、このガイド面２
４に連続して長さｈ（径Ｄ）の歯溝成形面２５が形成さ
れ、この歯溝成形面２５に連続して所定の角度αで逃し
歯形面２６が形成されている。
【００１１】また、この歯型成形凸部２３間の基部側の
外周にはスプライン１７の歯型１７ｂの間隔で歯形凸状
部２７が径Ｄで形成され、この歯型凸状部２７の先端側
にはチャンファ１８を成形する山形形状のチャンファ凹
部２８が形成されている。このように形成された歯型成
形パンチ２１，２２には軸心に沿ってガイド溝２９ａを
有するガイド孔２９が形成されている。
外周にはスプライン１７の歯型１７ｂの間隔で歯形凸状
部２７が径Ｄで形成され、この歯型凸状部２７の先端側
にはチャンファ１８を成形する山形形状のチャンファ凹
部２８が形成されている。このように形成された歯型成
形パンチ２１，２２には軸心に沿ってガイド溝２９ａを
有するガイド孔２９が形成されている。
【００１２】このように形成された歯型成形パンチ２
１，２２は圧造成形装置に対向状に取付けられている。
この圧造成形装置の下部ホルダー３０には歯型成形パン
チ２２をスライドガイドするガイドホルダー３１が設け
られており、このガイドホルダー３１の中心には歯型成
形パンチ２２の先端に形成された複数の歯型成形凸部２
３および歯形凸状部２７のガイド孔３２が形成され、そ
の上部側にはこのガイド孔３２と同心にブランク２０を
嵌込み固定する嵌込み凹部３３が形成されている。ま
た、この下部ホルダー３０の上面側にはブランク２０の
外周部を押圧固定するスライド固定部材３４が設けられ
ている。このように形成された下部ホルダー３０にはガ
イド孔３２の中心に沿って延出され、その長手方向には
相互のガイド溝２９ａを整合することにより、相互の歯
型成形凸部２３を整合するガイド凸部３５ａを有するガ
イドバー３５が形成され、このガイドバー３５に歯型成
形パンチ２２が上下動可能に設けられている。
１，２２は圧造成形装置に対向状に取付けられている。
この圧造成形装置の下部ホルダー３０には歯型成形パン
チ２２をスライドガイドするガイドホルダー３１が設け
られており、このガイドホルダー３１の中心には歯型成
形パンチ２２の先端に形成された複数の歯型成形凸部２
３および歯形凸状部２７のガイド孔３２が形成され、そ
の上部側にはこのガイド孔３２と同心にブランク２０を
嵌込み固定する嵌込み凹部３３が形成されている。ま
た、この下部ホルダー３０の上面側にはブランク２０の
外周部を押圧固定するスライド固定部材３４が設けられ
ている。このように形成された下部ホルダー３０にはガ
イド孔３２の中心に沿って延出され、その長手方向には
相互のガイド溝２９ａを整合することにより、相互の歯
型成形凸部２３を整合するガイド凸部３５ａを有するガ
イドバー３５が形成され、このガイドバー３５に歯型成
形パンチ２２が上下動可能に設けられている。
【００１３】また、一方の歯型成形パンチ２１は上部ホ
ルダー３６にスライド可能に設けられて、この上部ホル
ダー３６とともに、上下動可能に設けられ、この上部ホ
ルダー３６には歯型成形凸状部２７に倣うガイド歯面３
７が形成されている。
ルダー３６にスライド可能に設けられて、この上部ホル
ダー３６とともに、上下動可能に設けられ、この上部ホ
ルダー３６には歯型成形凸状部２７に倣うガイド歯面３
７が形成されている。
【００１４】このように歯型成形パンチ２１，２２を対
向状に取付けた圧造成形装置においては、先ず、下部ホ
ルダー３０側の嵌込み凹部３３にブランク２０が嵌込ま
れてその四周部はスライド固定部材３４により固定され
る。この状態で、先ず、下部ホルダー３０と上部ホルダ
ー３６にスライド可能に設けられた上下の歯型成形パン
チ２１，２２が対向移動され、歯型成形パンチ２１のガ
イド孔２９とガイドバー３５とそのガイド凸部３５ａが
嵌合整合され、相互のガイド面２４がブランク２０の孔
径Ｄ1 に上下より喰込み状となり、さらに、歯溝成形面
２５が喰込まれていく。この状態でブランク２０の孔径
部Ｄ1 は相互の歯型成形パンチ２１，２２の歯型成形凸
部２３の部分による予肉が歯型成形凸部２３の間に流動
され、かつ後方に押出されて歯型１７ｂが成形されるも
のであるが、この嵌込み凹部３３の下部ホルダー３０側
においては歯型成形部分は歯形凸状部２７のチャンファ
凹部２８が形成されていることから、歯型成形パンチ２
２による後方押出しは規制されて上部側の歯型成形パン
チ２１による後方押出し成形を呈して予肉部は上方へ移
動される。この状態で上部ホルダー３６が降下され、予
肉部は切断される。これにより図５のような、チャンフ
ァ１８を有する所定形状の予備形状のスプライン３８お
よび歯溝１７ａが形成される。とくに、この歯形成形凸
部２３には逃し成形面２６を形成したものであるから、
押出し成形における摩擦力が軽減されて歯型１７ｂを容
易に成形することができる。
向状に取付けた圧造成形装置においては、先ず、下部ホ
ルダー３０側の嵌込み凹部３３にブランク２０が嵌込ま
れてその四周部はスライド固定部材３４により固定され
る。この状態で、先ず、下部ホルダー３０と上部ホルダ
ー３６にスライド可能に設けられた上下の歯型成形パン
チ２１，２２が対向移動され、歯型成形パンチ２１のガ
イド孔２９とガイドバー３５とそのガイド凸部３５ａが
嵌合整合され、相互のガイド面２４がブランク２０の孔
径Ｄ1 に上下より喰込み状となり、さらに、歯溝成形面
２５が喰込まれていく。この状態でブランク２０の孔径
部Ｄ1 は相互の歯型成形パンチ２１，２２の歯型成形凸
部２３の部分による予肉が歯型成形凸部２３の間に流動
され、かつ後方に押出されて歯型１７ｂが成形されるも
のであるが、この嵌込み凹部３３の下部ホルダー３０側
においては歯型成形部分は歯形凸状部２７のチャンファ
凹部２８が形成されていることから、歯型成形パンチ２
２による後方押出しは規制されて上部側の歯型成形パン
チ２１による後方押出し成形を呈して予肉部は上方へ移
動される。この状態で上部ホルダー３６が降下され、予
肉部は切断される。これにより図５のような、チャンフ
ァ１８を有する所定形状の予備形状のスプライン３８お
よび歯溝１７ａが形成される。とくに、この歯形成形凸
部２３には逃し成形面２６を形成したものであるから、
押出し成形における摩擦力が軽減されて歯型１７ｂを容
易に成形することができる。
【００１５】しかる後、歯型成形パンチ２１，２２は後
退され、引き続きスライド固定部材３４が後退されると
ともに、下部ホルダー３０側に設けられたプッシュロッ
ド（図示せず）が上動されてブランク２０が取出され
る。このようにして成形されたブランク２０の孔径Ｄ1
には図５に示すように予備形状のスプライン３８が形成
され、このスプライン３８の歯形３８ａの中央部には歯
型成形ポンチ２１，２２の対向合わせ面による凸部３９
が形成されている。
退され、引き続きスライド固定部材３４が後退されると
ともに、下部ホルダー３０側に設けられたプッシュロッ
ド（図示せず）が上動されてブランク２０が取出され
る。このようにして成形されたブランク２０の孔径Ｄ1
には図５に示すように予備形状のスプライン３８が形成
され、このスプライン３８の歯形３８ａの中央部には歯
型成形ポンチ２１，２２の対向合わせ面による凸部３９
が形成されている。
【００１６】このように予備スプライン歯部３８を形成
されたブランク２０はサイジング工程においてそのスプ
ライン３８の歯形３８ａはサイジング加工が施されて歯
型１７ｂおよびチャンファ１８の精度補正がなされると
ともに、凸部３９の排除がなされる。
されたブランク２０はサイジング工程においてそのスプ
ライン３８の歯形３８ａはサイジング加工が施されて歯
型１７ｂおよびチャンファ１８の精度補正がなされると
ともに、凸部３９の排除がなされる。
【００１７】しかる後、切削加工工程において外周部に
シフトフォーク１０の溝部１６が切削形成されるととも
に、スプライン１７の歯型１７ｂの中央部にはシンクロ
ナイザ・キー６の突起部と係脱可能に係合する凹部が形
成される。この切削加工を施した後、後処理がなされ
る。
シフトフォーク１０の溝部１６が切削形成されるととも
に、スプライン１７の歯型１７ｂの中央部にはシンクロ
ナイザ・キー６の突起部と係脱可能に係合する凹部が形
成される。この切削加工を施した後、後処理がなされ
る。
【００１８】このように本例クラッチ・スリーブ１５
は、ブランク２０に圧造成形によりスプライン１７の歯
溝１７ａと歯型１７ｂを成形するのに、歯溝１７ａおよ
び歯型１７ｂを後方押出し成形する歯型成形凸部２３と
チャンファ１８を成形するチャンファ凹部２８を有する
歯型凸状部２７とからなる歯型成形パンチ２１，２２を
対向配設してブランク２０の孔型Ｄ1 に加圧して圧造成
形するものであるから、歯溝１７ａおよび歯型１７ｂを
後方押出して容易に成形することができるとともに、こ
の成形歯型１７ｂの両端部のチャンファ１８を同時に形
成するものであるから、加工工程を短縮することができ
て面倒な段取りを排除することができて生産能率を向上
することができる。
は、ブランク２０に圧造成形によりスプライン１７の歯
溝１７ａと歯型１７ｂを成形するのに、歯溝１７ａおよ
び歯型１７ｂを後方押出し成形する歯型成形凸部２３と
チャンファ１８を成形するチャンファ凹部２８を有する
歯型凸状部２７とからなる歯型成形パンチ２１，２２を
対向配設してブランク２０の孔型Ｄ1 に加圧して圧造成
形するものであるから、歯溝１７ａおよび歯型１７ｂを
後方押出して容易に成形することができるとともに、こ
の成形歯型１７ｂの両端部のチャンファ１８を同時に形
成するものであるから、加工工程を短縮することができ
て面倒な段取りを排除することができて生産能率を向上
することができる。
【００１９】また、上記実施例においては歯型成形パン
チ２１，２２を対向状に配設して成形するように例示し
たが、これに限定するものではなく、例えば図６に示す
ように上部ホルダー３６に歯型成形パンチ２１を取付
け、下部ホルダー３０側においては、そのガイドホルダ
ー３１に歯型成形凸部３２に倣う歯面３１ａを有する凹
部４０を設け、スプライン１７を成形しても良く、この
場合、チャンファ１８は片側だけに形成するものである
が、他方のチャンファ１８の形成は、例えばチャンファ
凹部２８を有するパンチ（図示せず）により成形する工
程を設けて成形する構成としても良い。
チ２１，２２を対向状に配設して成形するように例示し
たが、これに限定するものではなく、例えば図６に示す
ように上部ホルダー３６に歯型成形パンチ２１を取付
け、下部ホルダー３０側においては、そのガイドホルダ
ー３１に歯型成形凸部３２に倣う歯面３１ａを有する凹
部４０を設け、スプライン１７を成形しても良く、この
場合、チャンファ１８は片側だけに形成するものである
が、他方のチャンファ１８の形成は、例えばチャンファ
凹部２８を有するパンチ（図示せず）により成形する工
程を設けて成形する構成としても良い。
【００２０】また、スプライン１７の両端に形成される
チャンファ１８の種類には図７(a)に示すように非対称
形状の段付きチャンファ４１、あるいは図７(b) に示す
ようにオフセットｔ0 を有するものがあるが、これらの
成形は機械加工においては極めて手数を要するものであ
るが、例えば歯型成形パンチ２１の歯型凸状部２７に同
形状のチャンファの形成、およびオフセット量を与える
ことで容易に成形することができる。
チャンファ１８の種類には図７(a)に示すように非対称
形状の段付きチャンファ４１、あるいは図７(b) に示す
ようにオフセットｔ0 を有するものがあるが、これらの
成形は機械加工においては極めて手数を要するものであ
るが、例えば歯型成形パンチ２１の歯型凸状部２７に同
形状のチャンファの形成、およびオフセット量を与える
ことで容易に成形することができる。
【００２１】
【発明の効果】本発明において、クラッチ・スリーブの
ブランクに圧造成形によりスプラインの歯溝と歯型を成
形するのに、歯溝および歯型を後方押出し成形する歯型
成形凸部とチャンファを成形するチャンファ凹部を有す
る歯型凸状部とからなる歯型成形パンチを対向配設、あ
るいは単圧指向してブランクの孔型に加圧して圧造成形
するものであるから、歯溝および歯型を後方押出して容
易に成形することができるとともに、この成形歯型の両
端部のチャンファを同時に形成するものであるから、加
工工程を短縮することができて面倒な段取りを排除する
ことができ、生産能率を向上することができる。
ブランクに圧造成形によりスプラインの歯溝と歯型を成
形するのに、歯溝および歯型を後方押出し成形する歯型
成形凸部とチャンファを成形するチャンファ凹部を有す
る歯型凸状部とからなる歯型成形パンチを対向配設、あ
るいは単圧指向してブランクの孔型に加圧して圧造成形
するものであるから、歯溝および歯型を後方押出して容
易に成形することができるとともに、この成形歯型の両
端部のチャンファを同時に形成するものであるから、加
工工程を短縮することができて面倒な段取りを排除する
ことができ、生産能率を向上することができる。
【図１】(a) クラッチ・スリーブの正面図である。 (b) クラッチ・スリーブの断面図である。
【図２】クラッチ・スリーブのブランクの断面図であ
る。
る。
【図３】歯型成形パンチの正面図である。
【図４】歯型成形パンチを取付けた圧造成形装置による
成形説明図である。
成形説明図である。
【図５】スプラインを予備成形したブランクの断面図で
ある。
ある。
【図６】１歯型成形パンチによる説明図である。
【図７】(a)(b)は他のチャンファ成形の説明図である。
【図８】キー式シンクロメッシュ機構の断面図である。
【図９】キー式シンクロメッシュ機構の分解図である。
【図１０】従来のクラッチ・スリーブの工程図である。
１５ クラッチ・スリーブ １７ スプライン １７ａ 歯溝 １７ｂ 歯型 ２０ ブランク ２１，２２ 歯型成形パンチ ２３ 歯型成形凸部 ２６ 逃し成形面 ２７ 歯型凸状部 ２８ チャンファ凹部
Claims (1)
- 【請求項１】 クラッチ・スリーブの製造方法におい
て、このクラッチ・スリーブのブランク２０に圧造成形
によりスプライン１７の歯溝１７ａと歯型１７ｂを成形
するのに、歯溝１７ａおよび歯型１７ｂを後方押出し成
形する歯型成形凸部２３とチャンファ１８を成形するチ
ャンファ凹部２８を有する歯型凸状部２７とからなる歯
型成形パンチ２１によりブランク２０の孔径を圧造成形
し、かつサイジング加工を施す構成とした車両用変速機
のクラッチ・スリーブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3833997A JPH10216887A (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 車両用変速機のクラッチ・スリーブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3833997A JPH10216887A (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 車両用変速機のクラッチ・スリーブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10216887A true JPH10216887A (ja) | 1998-08-18 |
Family
ID=12522539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3833997A Pending JPH10216887A (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 車両用変速機のクラッチ・スリーブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10216887A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1389694A1 (en) * | 2002-08-14 | 2004-02-18 | AISIN AI Co., Ltd. | Synchronizer sleeve used in power transmission and press-forming apparatus for the same |
| WO2010141972A3 (de) * | 2009-06-12 | 2011-04-07 | Miba Sinter Austria Gmbh | Kalibriervorrichtung |
| CN103920735A (zh) * | 2014-04-22 | 2014-07-16 | 靖江三鹏汽车模具制造有限公司 | 飞轮减振系统初级飞轮挤压模具 |
-
1997
- 1997-02-05 JP JP3833997A patent/JPH10216887A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1389694A1 (en) * | 2002-08-14 | 2004-02-18 | AISIN AI Co., Ltd. | Synchronizer sleeve used in power transmission and press-forming apparatus for the same |
| US7007536B2 (en) | 2002-08-14 | 2006-03-07 | Aisin Ai Co., Ltd. | Synchronizer sleeve used in power transmission and press-forming apparatus for the same |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051101 |
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| A02 | Decision of refusal |
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