JPH10211648A - 樹脂シートの積層成形装置 - Google Patents
樹脂シートの積層成形装置Info
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- JPH10211648A JPH10211648A JP9016139A JP1613997A JPH10211648A JP H10211648 A JPH10211648 A JP H10211648A JP 9016139 A JP9016139 A JP 9016139A JP 1613997 A JP1613997 A JP 1613997A JP H10211648 A JPH10211648 A JP H10211648A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 一個の成形品に対し、複数の一方の型を移動
させ、複数の素材を重ねながら貼り合わせて成形するこ
とができ、素材状態での積層工程が不要であり、しかも
成形サイクルの短縮を図ることができる樹脂シートの積
層成形装置を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑
性樹脂を主構成材料とする繊維強化複合シートから立体
的成形品を加熱圧縮形成する装置において、下金型１９
を複数個配置し、この下金型１９を上金型１８に対し移
動させ、１箇の成形品に対し、複数の素材を重ねながら
貼り合わせて成形し、各素材に応じた成形条件で成形を
行う。
させ、複数の素材を重ねながら貼り合わせて成形するこ
とができ、素材状態での積層工程が不要であり、しかも
成形サイクルの短縮を図ることができる樹脂シートの積
層成形装置を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑
性樹脂を主構成材料とする繊維強化複合シートから立体
的成形品を加熱圧縮形成する装置において、下金型１９
を複数個配置し、この下金型１９を上金型１８に対し移
動させ、１箇の成形品に対し、複数の素材を重ねながら
貼り合わせて成形し、各素材に応じた成形条件で成形を
行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂シート、特に
熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹脂を主構成
材料とする繊維強化複合シート（繊維には、長繊維、短
繊維の他パウダーも含む）の積層成形装置に関するもの
である。
熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹脂を主構成
材料とする繊維強化複合シート（繊維には、長繊維、短
繊維の他パウダーも含む）の積層成形装置に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、各種素材の積層成形品を得るため
には、予め素材の状態で各種素材を積層させ、一枚のシ
ートにした後、成形を行っている。また、成形サイクル
中に金型が移動するものとしては、例えば、特開昭６３
−５９５１５号公報に示される「樹脂製品成形装置」が
提案されている。
には、予め素材の状態で各種素材を積層させ、一枚のシ
ートにした後、成形を行っている。また、成形サイクル
中に金型が移動するものとしては、例えば、特開昭６３
−５９５１５号公報に示される「樹脂製品成形装置」が
提案されている。
【０００３】これは、製品取り出しのために成形完了
後、金型が移動するものである。
後、金型が移動するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た前者従来の成形方法では、積層された各素材は、加熱
成形条件がまちまちな場合もあり、積層シートでの加熱
を行うと、例えば、中間層の素材温度が十分上昇しない
状態で成形され、亀裂・クラックの原因となったり、表
皮材が加熱されすぎて、成形中に下層と分離し、剥がれ
たりして、その条件出しは難しく、素材選定及び成形形
状等の制約を受けている。
た前者従来の成形方法では、積層された各素材は、加熱
成形条件がまちまちな場合もあり、積層シートでの加熱
を行うと、例えば、中間層の素材温度が十分上昇しない
状態で成形され、亀裂・クラックの原因となったり、表
皮材が加熱されすぎて、成形中に下層と分離し、剥がれ
たりして、その条件出しは難しく、素材選定及び成形形
状等の制約を受けている。
【０００５】また、後者の成形装置は、成形品を下型に
載せたまま、下流側に移動するものであり、樹脂シート
の積層成形装置ではない。本発明は、このような状況に
鑑みて、一個の成形品に対し、一方の型を移動させ、複
数の素材を重ねながら貼り合わせて成形することがで
き、素材状態での積層工程が不要であり、しかも成形サ
イクルの短縮化を図ることができる樹脂シートの積層成
形装置を提供することを目的とする。
載せたまま、下流側に移動するものであり、樹脂シート
の積層成形装置ではない。本発明は、このような状況に
鑑みて、一個の成形品に対し、一方の型を移動させ、複
数の素材を重ねながら貼り合わせて成形することがで
き、素材状態での積層工程が不要であり、しかも成形サ
イクルの短縮化を図ることができる樹脂シートの積層成
形装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、 〔１〕樹脂シートから立体的成形品を加熱圧縮形成する
装置において、一方の型を複数個配置し、この一方の型
をもう一方の型に対し移動可能に設け、１箇の成形品に
対し、複数の素材を重ねながら貼り合わせ、成形を行う
ようにしたものである。
成するために、 〔１〕樹脂シートから立体的成形品を加熱圧縮形成する
装置において、一方の型を複数個配置し、この一方の型
をもう一方の型に対し移動可能に設け、１箇の成形品に
対し、複数の素材を重ねながら貼り合わせ、成形を行う
ようにしたものである。
【０００７】〔２〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層
成形装置において、前記複数の素材の各素材毎の加熱成
形条件を設定することにより、前記各素材に最適な成形
を行うようにしたものである。 〔３〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層成形装置にお
いて、薄い素材を積層成形することにより、加熱時間／
成形サイクルを短縮するようにしたものである。
成形装置において、前記複数の素材の各素材毎の加熱成
形条件を設定することにより、前記各素材に最適な成形
を行うようにしたものである。 〔３〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層成形装置にお
いて、薄い素材を積層成形することにより、加熱時間／
成形サイクルを短縮するようにしたものである。
【０００８】〔４〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層
成形装置において、中間素材を加熱しないで成形し、素
材積層構成をクリアシート、ラベルシート及び母材とす
ることにより、ラベリングが可能となるようにしたもの
である。 〔５〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層成形装置にお
いて、中間素材に発泡材を使用することにより、発泡成
形が可能となるようにしたものである。
成形装置において、中間素材を加熱しないで成形し、素
材積層構成をクリアシート、ラベルシート及び母材とす
ることにより、ラベリングが可能となるようにしたもの
である。 〔５〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層成形装置にお
いて、中間素材に発泡材を使用することにより、発泡成
形が可能となるようにしたものである。
【０００９】〔６〕上記〔１〕記載の樹脂シートの積層
成形装置において、前記複数の一方の型に個別の温度調
整手段を設け、複数の一方の型を異なる温調にすること
で、賦型／冷却が夫々の型で可能となり、成形サイクル
の短縮が可能となるようにしたものである。 〔７〕熱可塑性樹脂を主構成材料とする織物状繊維強化
複合シートから、立体的成形品を加熱圧縮成形する装置
において、いずれか一方の型を複数個配置し、この一方
の型をもう一方の型に対し移動可能に設け、１箇の成形
品に対し、複数の素材を重ねながら貼り合わせ成形を行
う際、中間素材を任意角度ずらして素材を成形部に搬送
し、積層成形することにより、強化繊維の任意の配向構
造を有する最適強度部品の成形が可能となるようにした
ものである。
成形装置において、前記複数の一方の型に個別の温度調
整手段を設け、複数の一方の型を異なる温調にすること
で、賦型／冷却が夫々の型で可能となり、成形サイクル
の短縮が可能となるようにしたものである。 〔７〕熱可塑性樹脂を主構成材料とする織物状繊維強化
複合シートから、立体的成形品を加熱圧縮成形する装置
において、いずれか一方の型を複数個配置し、この一方
の型をもう一方の型に対し移動可能に設け、１箇の成形
品に対し、複数の素材を重ねながら貼り合わせ成形を行
う際、中間素材を任意角度ずらして素材を成形部に搬送
し、積層成形することにより、強化繊維の任意の配向構
造を有する最適強度部品の成形が可能となるようにした
ものである。
【００１０】上記したように、本発明によれば、樹脂シ
ート、特に熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹
脂を主構成材料とする繊維強化複合シートから、立体的
成形品を加熱圧縮する方法において、一個の成形品に対
し、一方の型を移動させ、複数の素材を重ねながら貼り
合わせて成形し、各素材に応じた成形条件で成形を行う
ことができる。
ート、特に熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹
脂を主構成材料とする繊維強化複合シートから、立体的
成形品を加熱圧縮する方法において、一個の成形品に対
し、一方の型を移動させ、複数の素材を重ねながら貼り
合わせて成形し、各素材に応じた成形条件で成形を行う
ことができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
実施例を示す樹脂シートの積層成形装置の概略全体構成
図であり、特に、本発明はその加熱・成形ゾーンでの成
形装置に関するものである。図２はその要部となる積層
成形装置の正面図、図３はその要部となる積層成形装置
の側面図、図４は図２のＡ矢視平断面図、図５は図４の
シート支持フレームとベース板を除いた平面図、図６は
図２のＢ矢視断面図である。
て図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
実施例を示す樹脂シートの積層成形装置の概略全体構成
図であり、特に、本発明はその加熱・成形ゾーンでの成
形装置に関するものである。図２はその要部となる積層
成形装置の正面図、図３はその要部となる積層成形装置
の側面図、図４は図２のＡ矢視平断面図、図５は図４の
シート支持フレームとベース板を除いた平面図、図６は
図２のＢ矢視断面図である。
【００１２】図１に示すように、この樹脂シートの積層
成形装置は、概略、シート供給ゾーンＩ、予熱ゾーンI
I、加熱・成形ゾーンIII 、製品取り出しソーンIVに大
別できる。ここで、成形に供する熱可塑性樹脂シート素
材あるいは熱可塑性樹脂を主構成材料とする繊維強化複
合シート（素材）からなる、成形に供するシート１はシ
ート吊り上げ装置２により、シート供給ゾーンＩに運ば
れ、さらに搬送されて、予熱ゾーンIIで加熱装置３によ
り所定の温度まで加熱される。シート１は加熱された
後、上ヒータと共に加熱・成形ゾーンIII に搬送され、
更に加熱される。加熱終了後、上ヒータは予熱ゾーンII
に退避し、シート１は上型４と下型５により、成形さ
れ、製品取り出しソーンIVで、成形品７として搬出され
る。なお、６はシート支持フレームである。
成形装置は、概略、シート供給ゾーンＩ、予熱ゾーンI
I、加熱・成形ゾーンIII 、製品取り出しソーンIVに大
別できる。ここで、成形に供する熱可塑性樹脂シート素
材あるいは熱可塑性樹脂を主構成材料とする繊維強化複
合シート（素材）からなる、成形に供するシート１はシ
ート吊り上げ装置２により、シート供給ゾーンＩに運ば
れ、さらに搬送されて、予熱ゾーンIIで加熱装置３によ
り所定の温度まで加熱される。シート１は加熱された
後、上ヒータと共に加熱・成形ゾーンIII に搬送され、
更に加熱される。加熱終了後、上ヒータは予熱ゾーンII
に退避し、シート１は上型４と下型５により、成形さ
れ、製品取り出しソーンIVで、成形品７として搬出され
る。なお、６はシート支持フレームである。
【００１３】以下、本発明の実施例を示す、加熱・成形
ゾーンIII における成形装置について説明する。図２に
示すように、この実施例の成形装置１０は、基板フレー
ム１１に支持された下部フレーム１２と、この下部フレ
ーム１２に設けられた支柱１３と、この支柱１３の上部
に設けられた上部フレーム１４と、この支柱１３に設け
られた案内レール１５に沿って昇降するスライド１６
と、このスライド１６を昇降させるスライド用シリンダ
１７と、スライド１６に設けられた上金型１８と、下部
フレーム１２に設けられた下金型１９と、シート支持フ
レーム２０とから概略構成されている。なお、２１はシ
ート（素材）、２２はシート搬送装置である。また、上
金型１８、下金型１９、シート支持フレーム２０は、電
熱ヒータもしくはチラーユニット等で温度調整可能にな
っている。
ゾーンIII における成形装置について説明する。図２に
示すように、この実施例の成形装置１０は、基板フレー
ム１１に支持された下部フレーム１２と、この下部フレ
ーム１２に設けられた支柱１３と、この支柱１３の上部
に設けられた上部フレーム１４と、この支柱１３に設け
られた案内レール１５に沿って昇降するスライド１６
と、このスライド１６を昇降させるスライド用シリンダ
１７と、スライド１６に設けられた上金型１８と、下部
フレーム１２に設けられた下金型１９と、シート支持フ
レーム２０とから概略構成されている。なお、２１はシ
ート（素材）、２２はシート搬送装置である。また、上
金型１８、下金型１９、シート支持フレーム２０は、電
熱ヒータもしくはチラーユニット等で温度調整可能にな
っている。
【００１４】また、図３及び図４に示すように、シート
支持フレーム２０は下部フレーム１２に設けられたシー
ト支持フレーム昇降用シリンダ２３に支持されており、
下金型１９（ここでは、下金型１９−１、１９−２、１
９−３）が貫通できる開口部２４を有している。下金型
１９（１９−１、１９−２、１９−３）は、下部フレー
ム１２の上板１２′に摺動可能に支持され、上板１２′
に設けられたガイドレール２５に側方を案内されてい
る。
支持フレーム２０は下部フレーム１２に設けられたシー
ト支持フレーム昇降用シリンダ２３に支持されており、
下金型１９（ここでは、下金型１９−１、１９−２、１
９−３）が貫通できる開口部２４を有している。下金型
１９（１９−１、１９−２、１９−３）は、下部フレー
ム１２の上板１２′に摺動可能に支持され、上板１２′
に設けられたガイドレール２５に側方を案内されてい
る。
【００１５】もう少し詳しく述べれば、下金型１９は実
施例では、３個の下金型１９−１、１９−２、１９−３
が設けられ、下金型ベース板２６に支持され、この下金
型ベース板２６は下部フレーム１２の上板１２′に摺動
可能になっている。また、下部フレーム１２の上板１
２′の両端には下金型ベース板２６の位置決め用のスト
ッパ２７が設けられている。
施例では、３個の下金型１９−１、１９−２、１９−３
が設けられ、下金型ベース板２６に支持され、この下金
型ベース板２６は下部フレーム１２の上板１２′に摺動
可能になっている。また、下部フレーム１２の上板１
２′の両端には下金型ベース板２６の位置決め用のスト
ッパ２７が設けられている。
【００１６】更に、図６に示すように、下金型ベース板
２６は、下部フレーム１２の上板１２′の下部に設けら
れたベース板駆動用シリンダ２８により駆動されるよう
に構成されている。また、この下金型ベース板２６はブ
ラケット２９を介してベース板駆動用シリンダ２８に連
結されている。シート支持フレーム２０と下金型ベース
板２６を除いた平面を示す図５から明らかなように、３
０は、下金型ベース板２６を中間位置に位置決めするた
めのストッパピンであり、このストッパピン３０は、図
７（ａ），図７（ｂ）に示すように、下部フレーム１２
の上板１２′に設けられたシリンダ３１のピストンであ
り、そのストッパピン３０を下部フレーム１２の上板１
２′の上端より上方に突き出させることにより、下金型
ベース板２６に設けた凹溝２６′と係合させて位置決め
するように構成されている。
２６は、下部フレーム１２の上板１２′の下部に設けら
れたベース板駆動用シリンダ２８により駆動されるよう
に構成されている。また、この下金型ベース板２６はブ
ラケット２９を介してベース板駆動用シリンダ２８に連
結されている。シート支持フレーム２０と下金型ベース
板２６を除いた平面を示す図５から明らかなように、３
０は、下金型ベース板２６を中間位置に位置決めするた
めのストッパピンであり、このストッパピン３０は、図
７（ａ），図７（ｂ）に示すように、下部フレーム１２
の上板１２′に設けられたシリンダ３１のピストンであ
り、そのストッパピン３０を下部フレーム１２の上板１
２′の上端より上方に突き出させることにより、下金型
ベース板２６に設けた凹溝２６′と係合させて位置決め
するように構成されている。
【００１７】また、３２は下金型ベース板２６を保持す
るためのクランパであり、図８に示すように、上板１
２′に設けられたシリンダ３３のピストン先端に設けら
れている。そして、下金型ベース板２６が摺動する際
は、シリンダ３３が伸び、クランプする際は縮むように
構成されている。一方、上金型１８は、図９に示すよう
に、真空引き用の穴１８Ａを有している。また、下金型
１９の１回目の成形用型１９−１は上金型１８の凹部の
幅ｗ1 に対し、第１の素材２１−１の厚みの２倍分小さ
い幅Ｌ1 となっている。２回目の成形用型１９−２は、
１回目の成形用型１９−１の幅Ｌ1 に対し、第２の素材
２２−２の厚みの２倍分小さい幅Ｌ2 となっている。３
回目の成形用型１９−３は、２回目の成形用型１９−２
の幅Ｌ2 に対し、第３の素材２２−３の厚みの２倍分小
さい幅Ｌ3 となっている。なお、図９の２回目、３回目
の成形用型１９−２、１９−３に対し、上金型１８は省
略している。
るためのクランパであり、図８に示すように、上板１
２′に設けられたシリンダ３３のピストン先端に設けら
れている。そして、下金型ベース板２６が摺動する際
は、シリンダ３３が伸び、クランプする際は縮むように
構成されている。一方、上金型１８は、図９に示すよう
に、真空引き用の穴１８Ａを有している。また、下金型
１９の１回目の成形用型１９−１は上金型１８の凹部の
幅ｗ1 に対し、第１の素材２１−１の厚みの２倍分小さ
い幅Ｌ1 となっている。２回目の成形用型１９−２は、
１回目の成形用型１９−１の幅Ｌ1 に対し、第２の素材
２２−２の厚みの２倍分小さい幅Ｌ2 となっている。３
回目の成形用型１９−３は、２回目の成形用型１９−２
の幅Ｌ2 に対し、第３の素材２２−３の厚みの２倍分小
さい幅Ｌ3 となっている。なお、図９の２回目、３回目
の成形用型１９−２、１９−３に対し、上金型１８は省
略している。
【００１８】また、下金型ベース板２６の駆動装置とし
て、図１０（ａ）、図１０（ｂ）に示すように、下金型
ベース板２６の上面にラック４０を設け、ピンオン４１
を回転させることにより駆動するようにしてもよい。ま
た、図１０（ｂ）に示すように、下部フレーム１２にス
プロケット４２を設け、下金型ベース板２６にチェーン
４３を連結し、一つのスプロケット軸をモータ４４で回
転させることにより、駆動するようにしてもよい。
て、図１０（ａ）、図１０（ｂ）に示すように、下金型
ベース板２６の上面にラック４０を設け、ピンオン４１
を回転させることにより駆動するようにしてもよい。ま
た、図１０（ｂ）に示すように、下部フレーム１２にス
プロケット４２を設け、下金型ベース板２６にチェーン
４３を連結し、一つのスプロケット軸をモータ４４で回
転させることにより、駆動するようにしてもよい。
【００１９】なお、上記実施例では、成形を３ステップ
で行うようにし、素材の流れ方向に対し、直角方向に下
型（雄型）が移動するものであるが、この実施例以外に
も、２ステップもしくは４ステップ以上、また、素材の
流れ方向に平行に型が移動するもの、もしくは、ロータ
リー式に型が回転するようにしてもよい。更に、下型を
１箇とし、上型を複数個設け、下型に対し、上型を移動
可能に設けるようにしてもよい。
で行うようにし、素材の流れ方向に対し、直角方向に下
型（雄型）が移動するものであるが、この実施例以外に
も、２ステップもしくは４ステップ以上、また、素材の
流れ方向に平行に型が移動するもの、もしくは、ロータ
リー式に型が回転するようにしてもよい。更に、下型を
１箇とし、上型を複数個設け、下型に対し、上型を移動
可能に設けるようにしてもよい。
【００２０】ここで、第１〜第３の素材２１−１、２１
−２、２１−３を積層する工程について、図１１〜図１
３を参照しながら詳細に説明する。なお、図１１〜図１
３は樹脂シート（素材）を積層する熱成形工程図であ
る。 （１）まず、加熱装置３で加熱された第１の素材２１−
１を、シート搬送装置２２により温調された上金型１８
と温調された下金型１９との間に搬入する。この搬入と
同時またはその前後に、ベース板駆動用シリンダ２８の
伸張により、下金型ベース板２６をその端部がストッパ
２７に当接するまで移動させて、上金型１８の直下に下
金型１９−１を位置させる。その後、シリンダ３３を収
縮させて、下金型ベース板２６を、クランパ３２で下部
フレーム１２に固定する〔図１１（ａ）〕。
−２、２１−３を積層する工程について、図１１〜図１
３を参照しながら詳細に説明する。なお、図１１〜図１
３は樹脂シート（素材）を積層する熱成形工程図であ
る。 （１）まず、加熱装置３で加熱された第１の素材２１−
１を、シート搬送装置２２により温調された上金型１８
と温調された下金型１９との間に搬入する。この搬入と
同時またはその前後に、ベース板駆動用シリンダ２８の
伸張により、下金型ベース板２６をその端部がストッパ
２７に当接するまで移動させて、上金型１８の直下に下
金型１９−１を位置させる。その後、シリンダ３３を収
縮させて、下金型ベース板２６を、クランパ３２で下部
フレーム１２に固定する〔図１１（ａ）〕。
【００２１】（２）その後、シート支持フレーム昇降用
シリンダ２３の伸張により、温調された、シート支持フ
レーム２０を上昇させて、第１の素材２１−１をシート
支持フレーム２０で支持する〔図１１（ｂ）〕。 （３）次に、スライド用シリンダ１７の伸張により上金
型１８を下降させて、シート支持フレーム２０に支持さ
れた、第１の素材２１−１を上金型１８とシート支持フ
レーム２０とで挟持する〔図１１（ｃ）〕。
シリンダ２３の伸張により、温調された、シート支持フ
レーム２０を上昇させて、第１の素材２１−１をシート
支持フレーム２０で支持する〔図１１（ｂ）〕。 （３）次に、スライド用シリンダ１７の伸張により上金
型１８を下降させて、シート支持フレーム２０に支持さ
れた、第１の素材２１−１を上金型１８とシート支持フ
レーム２０とで挟持する〔図１１（ｃ）〕。
【００２２】（４）更に、第１の素材２１−１を、上金
型１８と、シート支持フレーム２０とで挟持したまま下
降し、成形する。この際、シート支持フレーム２０は、
上金型１８に押されて下降するが、シート支持フレーム
昇降用シリンダ２３の圧力を調整することで、第１の素
材２１−１の挟持力を制御することができる。このこと
により、第１の素材２１−１を上金型１８とシート支持
フレーム２０間ですべらせながら成形することが可能に
なる。また、第１の素材２１−１が上金型１８と、下金
型１９−１との間で所定時間挟持されることで、第１ス
テップの成形品が完成する〔図１１（ｄ）〕。
型１８と、シート支持フレーム２０とで挟持したまま下
降し、成形する。この際、シート支持フレーム２０は、
上金型１８に押されて下降するが、シート支持フレーム
昇降用シリンダ２３の圧力を調整することで、第１の素
材２１−１の挟持力を制御することができる。このこと
により、第１の素材２１−１を上金型１８とシート支持
フレーム２０間ですべらせながら成形することが可能に
なる。また、第１の素材２１−１が上金型１８と、下金
型１９−１との間で所定時間挟持されることで、第１ス
テップの成形品が完成する〔図１１（ｄ）〕。
【００２３】（５）第１の素材２１−１が成形できれ
ば、シート支持フレーム昇降用シリンダ２３の伸張及び
スライド用シリンダ１７の収縮によりシート支持フレー
ム２０と上金型１８を同期して上昇させて、第１の素材
（第１ステップの完成品）２１−１を下金型１９−１か
ら完全に離型させる〔図１２（ａ）〕。 （６）更に、スライド１６のみが上昇して、上金型１８
を、初期状態の位置に戻す。この時、第１の素材（第１
ステップの完成品）２１−１は、上金型１８の穴１８Ａ
より真空吸着されて上金型１８に支持されている〔図１
２（ｂ）〕。
ば、シート支持フレーム昇降用シリンダ２３の伸張及び
スライド用シリンダ１７の収縮によりシート支持フレー
ム２０と上金型１８を同期して上昇させて、第１の素材
（第１ステップの完成品）２１−１を下金型１９−１か
ら完全に離型させる〔図１２（ａ）〕。 （６）更に、スライド１６のみが上昇して、上金型１８
を、初期状態の位置に戻す。この時、第１の素材（第１
ステップの完成品）２１−１は、上金型１８の穴１８Ａ
より真空吸着されて上金型１８に支持されている〔図１
２（ｂ）〕。
【００２４】（７）次に、加熱装置３で、加熱された第
２の素材２１−２を、シート搬送装置２２により上金型
１８と下金型１９との間に搬入する。この搬入と同時ま
たは、その前後に、シリンダ３３を伸張させて、クラン
パ３２による下金型ベース板２６の固定を解除すると共
に、シリンダ３１の伸張によるストッパピン３０を上板
１２′の上端より上方に突き出させておく。
２の素材２１−２を、シート搬送装置２２により上金型
１８と下金型１９との間に搬入する。この搬入と同時ま
たは、その前後に、シリンダ３３を伸張させて、クラン
パ３２による下金型ベース板２６の固定を解除すると共
に、シリンダ３１の伸張によるストッパピン３０を上板
１２′の上端より上方に突き出させておく。
【００２５】ベース板駆動用シリンダ２８の収縮によ
り、下金型ベース板２６をその端部の凹溝２６′がスト
ッパピン３０に当接するまで移動させて、上金型１８の
直下に下金型１９−２を位置させる。その後、シリンダ
３３を収縮させて、下金型ベース板２６をクランパ３２
で下部フレーム１２に固定する。その後、シート支持フ
レーム昇降用シリンダ２３の伸張により、シート支持フ
レーム２０を少し上昇させて、第２の素材２１−２をシ
ート支持フレーム２０で支持する〔図１２（ｃ）〕。
り、下金型ベース板２６をその端部の凹溝２６′がスト
ッパピン３０に当接するまで移動させて、上金型１８の
直下に下金型１９−２を位置させる。その後、シリンダ
３３を収縮させて、下金型ベース板２６をクランパ３２
で下部フレーム１２に固定する。その後、シート支持フ
レーム昇降用シリンダ２３の伸張により、シート支持フ
レーム２０を少し上昇させて、第２の素材２１−２をシ
ート支持フレーム２０で支持する〔図１２（ｃ）〕。
【００２６】（８）次に、スライド用シリンダ１７の伸
張により、第１の素材（第１ステップの完成品）２１−
１を支持した上金型１８を下降させて、シート支持フレ
ーム２０に支持された第２の素材２１−２を上金型１８
とシート支持フレーム２０とで挟持する。更に、第２の
素材２１−２を、上金型１８とシート支持フレーム２０
とで挟持したまま下降し、形成する。
張により、第１の素材（第１ステップの完成品）２１−
１を支持した上金型１８を下降させて、シート支持フレ
ーム２０に支持された第２の素材２１−２を上金型１８
とシート支持フレーム２０とで挟持する。更に、第２の
素材２１−２を、上金型１８とシート支持フレーム２０
とで挟持したまま下降し、形成する。
【００２７】ここで第２の素材２１−２は、第１の素材
（第１ステップの完成品）２１−１に積層されて、第２
ステップの完成品となる〔図１２（ｄ）〕。 （９）第１の素材２１−１と第２の素材２１−２が積層
されれば、シート支持フレーム昇降用シリンダ２３の伸
張及びスライド用シリンダ１７の収縮により、シート支
持フレーム２０と上金型１８を同期して上昇させて、第
２ステップの完成品を下金型１９−２から完全に離型さ
せる。
（第１ステップの完成品）２１−１に積層されて、第２
ステップの完成品となる〔図１２（ｄ）〕。 （９）第１の素材２１−１と第２の素材２１−２が積層
されれば、シート支持フレーム昇降用シリンダ２３の伸
張及びスライド用シリンダ１７の収縮により、シート支
持フレーム２０と上金型１８を同期して上昇させて、第
２ステップの完成品を下金型１９−２から完全に離型さ
せる。
【００２８】更に、スライド１６のみが上昇して、上金
型１８を初期状態の位置に戻す〔図１３（ａ）〕。 （１０）次に、加熱装置３で、加熱された第３の素材２
１−３を、シート搬送装置２２により上金型１８と下金
型１９との間に搬入する。この搬入と同時またはその前
後にシリンダ３３を伸張させてクランパ３２による下金
型ベース板２６の固定を解除すると共に、シリンダ３１
の収縮によりストッパピン３０を上板１２′の上端より
下方に位置させる。
型１８を初期状態の位置に戻す〔図１３（ａ）〕。 （１０）次に、加熱装置３で、加熱された第３の素材２
１−３を、シート搬送装置２２により上金型１８と下金
型１９との間に搬入する。この搬入と同時またはその前
後にシリンダ３３を伸張させてクランパ３２による下金
型ベース板２６の固定を解除すると共に、シリンダ３１
の収縮によりストッパピン３０を上板１２′の上端より
下方に位置させる。
【００２９】ベース板駆動用シリンダ２８の収縮によ
り、下金型ベース板２６をその端部がストッパ２７に当
接するまで移動させて、上金型１８の直下に下金型１９
−３を位置させる。その後、シリンダ３３を収縮させ
て、下金型ベース板２６をクランパ３２で下部フレーム
１２に固定する。その後、シート支持フレーム昇降用シ
リンダ２３の伸張により、シート支持フレーム２０を少
し上昇させて、第３の素材２１−３をシート支持フレー
ム２０で支持する〔図１３（ｂ）〕。
り、下金型ベース板２６をその端部がストッパ２７に当
接するまで移動させて、上金型１８の直下に下金型１９
−３を位置させる。その後、シリンダ３３を収縮させ
て、下金型ベース板２６をクランパ３２で下部フレーム
１２に固定する。その後、シート支持フレーム昇降用シ
リンダ２３の伸張により、シート支持フレーム２０を少
し上昇させて、第３の素材２１−３をシート支持フレー
ム２０で支持する〔図１３（ｂ）〕。
【００３０】（１１）次に、スライド用シリンダ１７の
伸張により第２ステップの完成品を支持した上金型１８
を下降させて、シート支持フレーム２０に支持された第
３の素材２１−３を上金型１８とシート支持フレーム２
０とで挟持する。更に、第３の素材２１−３を上金型１
８とシート支持フレーム２０とで挟持したまま下降し、
成形する。ここで第３の素材２１−３は、第２ステップ
の完成品に積層されて、第３ステップの完成品となる
〔図１３（ｃ）〕。
伸張により第２ステップの完成品を支持した上金型１８
を下降させて、シート支持フレーム２０に支持された第
３の素材２１−３を上金型１８とシート支持フレーム２
０とで挟持する。更に、第３の素材２１−３を上金型１
８とシート支持フレーム２０とで挟持したまま下降し、
成形する。ここで第３の素材２１−３は、第２ステップ
の完成品に積層されて、第３ステップの完成品となる
〔図１３（ｃ）〕。
【００３１】（１２）第３の素材２１−３と第２ステッ
プの完成品が積層されれば、シート支持フレーム昇降用
シリンダ２３の伸張及びスライド用シリンダ１７の収縮
によりシート支持フレーム２０と上金型１８を上昇させ
て、第３ステップの完成品を下金型１９−３から完全に
離型させると共に上金型１８の真空吸着を開放、上金型
１８からも完全に離型させる。そして、図示しない取り
出し装置により第３ステップの完成品を成形部から搬出
する〔図１３（ｄ）〕。
プの完成品が積層されれば、シート支持フレーム昇降用
シリンダ２３の伸張及びスライド用シリンダ１７の収縮
によりシート支持フレーム２０と上金型１８を上昇させ
て、第３ステップの完成品を下金型１９−３から完全に
離型させると共に上金型１８の真空吸着を開放、上金型
１８からも完全に離型させる。そして、図示しない取り
出し装置により第３ステップの完成品を成形部から搬出
する〔図１３（ｄ）〕。
【００３２】本発明は、以下のような実施形態を有して
いる。 （１）熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹脂を
主構成材料とする繊維強化複合シートから、立体的成形
品を加熱圧縮形成する装置において、いずれか一方の型
を複数個配置する。ここでは、下金型１９−１、１９−
２、１９−３を配置し、この下金型１９をもう一方の上
金型１８に対し移動可能に設け、１箇の成形品に対し、
複数の素材、ここでは、図９に示すように、第１〜第３
の素材２１−１、２１−２、２１−３を重ねながら貼り
合わせ、成形を行うことができる。
いる。 （１）熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹脂を
主構成材料とする繊維強化複合シートから、立体的成形
品を加熱圧縮形成する装置において、いずれか一方の型
を複数個配置する。ここでは、下金型１９−１、１９−
２、１９−３を配置し、この下金型１９をもう一方の上
金型１８に対し移動可能に設け、１箇の成形品に対し、
複数の素材、ここでは、図９に示すように、第１〜第３
の素材２１−１、２１−２、２１−３を重ねながら貼り
合わせ、成形を行うことができる。
【００３３】（２）その場合、前記複数の素材、例え
ば、第１〜第３の素材２１−１、２１−２、２１−３の
各素材毎の加熱成形条件（加熱時間、加圧時間、加圧
力、しわ押さえ力）を設定することにより、前記各素材
に最適な成形を行うことができる。 （３）また、薄い素材を積層成形することにより、加熱
時間／成形サイクルを短縮することができる。
ば、第１〜第３の素材２１−１、２１−２、２１−３の
各素材毎の加熱成形条件（加熱時間、加圧時間、加圧
力、しわ押さえ力）を設定することにより、前記各素材
に最適な成形を行うことができる。 （３）また、薄い素材を積層成形することにより、加熱
時間／成形サイクルを短縮することができる。
【００３４】（４）更に、中間素材を加熱しないで成形
し、素材積層構成をクリアシート、ラベルシート及び母
材とすることにより、ラベリングが可能となる。例え
ば、中間素材を加熱しないで成形し、素材の構成をクリ
アシート１、ラベルシート１′、及び母材１″とするこ
とでラベリングが可能となる。 （５）また、中間素材に発泡材を使用することにより、
発泡成形が可能となる。
し、素材積層構成をクリアシート、ラベルシート及び母
材とすることにより、ラベリングが可能となる。例え
ば、中間素材を加熱しないで成形し、素材の構成をクリ
アシート１、ラベルシート１′、及び母材１″とするこ
とでラベリングが可能となる。 （５）また、中間素材に発泡材を使用することにより、
発泡成形が可能となる。
【００３５】（６）更に、複数の下金型に個別の温調手
段を設け、夫々の下金型を異なる温調にすることによ
り、賦型／冷却が夫々の下金型で可能となり、成形サイ
クルの短縮が可能となる。例えば、素材は１枚の成形
で、第２ステップ下金型１９−２を第１ステップ下金型
１９−１と異なる温調とすることで、第１ステップ下金
型１９−１で賦形し、第２ステップ下金型１９−２で冷
却が可能となり、成形サイクルの短縮が可能となる。
段を設け、夫々の下金型を異なる温調にすることによ
り、賦型／冷却が夫々の下金型で可能となり、成形サイ
クルの短縮が可能となる。例えば、素材は１枚の成形
で、第２ステップ下金型１９−２を第１ステップ下金型
１９−１と異なる温調とすることで、第１ステップ下金
型１９−１で賦形し、第２ステップ下金型１９−２で冷
却が可能となり、成形サイクルの短縮が可能となる。
【００３６】（７）熱可塑性樹脂を主構成材料とする織
物状繊維強化複合シートから、立体的成形品を加熱圧縮
成形する装置において、いずれか一方の型を複数個配置
し、この一方の型をもう一方の型に対し移動可能に設
け、１箇の成形品に対し、複数の素材を重ねながら貼り
合わせ成形を行う際、中間素材を任意角度ずらして素材
を成形部に搬送し、積層成形することにより、強化繊維
の任意の配向構造を有する最適強度部品の成形が可能と
なる。
物状繊維強化複合シートから、立体的成形品を加熱圧縮
成形する装置において、いずれか一方の型を複数個配置
し、この一方の型をもう一方の型に対し移動可能に設
け、１箇の成形品に対し、複数の素材を重ねながら貼り
合わせ成形を行う際、中間素材を任意角度ずらして素材
を成形部に搬送し、積層成形することにより、強化繊維
の任意の配向構造を有する最適強度部品の成形が可能と
なる。
【００３７】例えば、熱可塑性樹脂を主構成材料とする
繊維強化複合シートで強化繊維が織物状の異方性素材
（０／９０°方向で強度有り）の場合、中間素材を任意
角度ずらして素材を成形部に搬送し、積層成形すること
で、強化繊維の任意の配向構造を有する最適強度部品の
成形が可能となる。更に、従来のように、素材状態での
積層工程が不要である。
繊維強化複合シートで強化繊維が織物状の異方性素材
（０／９０°方向で強度有り）の場合、中間素材を任意
角度ずらして素材を成形部に搬送し、積層成形すること
で、強化繊維の任意の配向構造を有する最適強度部品の
成形が可能となる。更に、従来のように、素材状態での
積層工程が不要である。
【００３８】また、同一素材においても従来のものは、
厚さ６ｍｍ素材の加熱に１個当り約４００秒を要してい
たので、この成形サイクルに約８分要していたが、本発
明による３ステップ成形を行えば、厚さ２ｍｍ素材の加
熱に１個当り約７０秒で済むため、成形サイクルを約５
分に短縮することができる。なお、本発明は上記実施例
に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種
々の変形が可能であり、これらを本発明の範囲から排除
するものではない。
厚さ６ｍｍ素材の加熱に１個当り約４００秒を要してい
たので、この成形サイクルに約８分要していたが、本発
明による３ステップ成形を行えば、厚さ２ｍｍ素材の加
熱に１個当り約７０秒で済むため、成形サイクルを約５
分に短縮することができる。なお、本発明は上記実施例
に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種
々の変形が可能であり、これらを本発明の範囲から排除
するものではない。
【００３９】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
よれば、次のような効果を奏することができる。 （１）請求項１記載の発明によれば、一個の成形品に対
し、複数の一方の型を移動させ、複数の素材を重ねなが
ら貼り合わせて成形することができ、素材状態での積層
工程が不要であり、しかも成形サイクルの短縮化を図る
ことができる。
よれば、次のような効果を奏することができる。 （１）請求項１記載の発明によれば、一個の成形品に対
し、複数の一方の型を移動させ、複数の素材を重ねなが
ら貼り合わせて成形することができ、素材状態での積層
工程が不要であり、しかも成形サイクルの短縮化を図る
ことができる。
【００４０】（２）請求項２記載の発明によれば、各素
材毎の加熱成形条件（加熱時間、加圧時間、加圧力、し
わ押さえ力）を設定することにより、前記各素材に最適
な成形を行うことができる。 （３）請求項３記載の発明によれば、薄い素材を積層成
形することにより、加熱時間／成形サイクルを短縮する
ことができる。
材毎の加熱成形条件（加熱時間、加圧時間、加圧力、し
わ押さえ力）を設定することにより、前記各素材に最適
な成形を行うことができる。 （３）請求項３記載の発明によれば、薄い素材を積層成
形することにより、加熱時間／成形サイクルを短縮する
ことができる。
【００４１】（４）請求項４記載の発明によれば、中間
素材を加熱しないで成形し、素材積層構成をクリアシー
ト、ラベルシート及び母材とすることにより、ラベリン
グが可能となる。 （５）請求項５記載の発明によれば、中間素材に発泡材
を使用することにより、発泡成形が可能となる。
素材を加熱しないで成形し、素材積層構成をクリアシー
ト、ラベルシート及び母材とすることにより、ラベリン
グが可能となる。 （５）請求項５記載の発明によれば、中間素材に発泡材
を使用することにより、発泡成形が可能となる。
【００４２】（６）請求項６記載の発明によれば、複数
の一方の型を異なる温調にすることで、賦型／冷却が夫
々の型で可能となり、成形サイクルの短縮が可能とな
る。 （７）請求項７記載の発明によれば、いずれか一方の型
を複数個配置し、もう一方の型に対し移動させ、複数の
素材を重ねながら貼り合わせ成形を行う際、中間素材を
任意角度ずらして素材を成形部に搬送し、積層成形する
ことにより、強化繊維の任意の配向構造を有する最適強
度部品の成形が可能となる。
の一方の型を異なる温調にすることで、賦型／冷却が夫
々の型で可能となり、成形サイクルの短縮が可能とな
る。 （７）請求項７記載の発明によれば、いずれか一方の型
を複数個配置し、もう一方の型に対し移動させ、複数の
素材を重ねながら貼り合わせ成形を行う際、中間素材を
任意角度ずらして素材を成形部に搬送し、積層成形する
ことにより、強化繊維の任意の配向構造を有する最適強
度部品の成形が可能となる。
【図１】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形装
置の概略全体構成図である。
置の概略全体構成図である。
【図２】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形装
置の正面図である。
置の正面図である。
【図３】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形装
置の側面図である。
置の側面図である。
【図４】図２のＡ矢視平断面図である。
【図５】図４のシート支持フレームと下金型ベース板を
除いた平面図である。
除いた平面図である。
【図６】図２のＢ矢視断面図である。
【図７】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形装
置の下金型ベース板の位置決め機構を示す図である。
置の下金型ベース板の位置決め機構を示す図である。
【図８】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形装
置の下金型ベース板のクランプ機構を示す図である。
置の下金型ベース板のクランプ機構を示す図である。
【図９】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形装
置による成形方法を示す断面図である。
置による成形方法を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施例を示す樹脂シートの積層成形
装置の下金型ベース板の駆動機構例を示す図である。
装置の下金型ベース板の駆動機構例を示す図である。
【図１１】本発明の実施例を示す樹脂シートを積層する
熱成形工程（その１）図である。
熱成形工程（その１）図である。
【図１２】本発明の実施例を示す樹脂シートを積層する
熱成形工程（その２）図である。
熱成形工程（その２）図である。
【図１３】本発明の実施例を示す樹脂シートを積層する
熱成形工程（その３）図である。
熱成形工程（その３）図である。
Ｉ シート供給ゾーン II 予熱ゾーン III 加熱・成形ゾーン IV 製品取り出しソーン １，２１ シート（素材） ２ シート吊り上げ装置 ３ 加熱装置 ４ 上型 ５ 下型 ６ シート支持フレーム ７ 成形品 １０ 成形装置 １１ 基板フレーム １２ 下部フレーム １２′ 下部フレームの上板 １３ 支柱 １４ 上部フレーム １５ 案内レール １６ スライド １７ スライド用シリンダ １８ 上金型 １８Ａ 真空引き用の穴 １９（１９−１、１９−２、１９−３） 下金型 ２０ シート支持フレーム ２１−１ 第１の素材 ２１−２ 第２の素材 ２１−３ 第３の素材 ２２ シート搬送装置 ２３ シート支持フレーム昇降用シリンダ ２４ 開口部 ２５ ガイドレール ２６ 下金型ベース板 ２６′ 凹溝 ２７ ベース板の位置決め用のストッパ ２８ ベース板駆動用シリンダ ２９ ブラケット ３０ ストッパピン ３１，３３ シリンダ ３２ クランパ ４０ ラック ４１ ピンオン ４２ スプロケット ４３ チェーン ４４ モータ
Claims (7)
- 【請求項１】 樹脂シートから立体的成形品を加熱圧縮
形成する装置において、いずれか一方の型を複数個配置
し、該一方の型をもう一方の型に対し移動可能に設け、
１箇の成形品に対し、複数の素材を重ねながら貼り合わ
せ成形を行うことを特徴とする樹脂シートの積層成形装
置。 - 【請求項２】 請求項１記載の樹脂シートの積層成形装
置において、前記複数の素材の各素材毎の加熱成形条件
を設定することにより、前記各素材に最適な成形を行う
ことを特徴とする樹脂シートの積層成形装置。 - 【請求項３】 請求項１記載の樹脂シートの積層成形装
置において、薄い素材を積層成形することにより、加熱
時間／成形サイクルを短縮することを特徴とする樹脂シ
ートの積層成形装置。 - 【請求項４】 請求項１記載の樹脂シートの積層成形装
置において、中間素材を加熱しないで成形し、素材積層
構成をクリアシート、ラベルシート及び母材とすること
により、ラベリングが可能となることを特徴とする樹脂
シートの積層成形装置。 - 【請求項５】 請求項１記載の樹脂シートの積層成形装
置において、中間素材に発泡材を使用することにより、
発泡成形が可能となることを特徴とする樹脂シートの積
層成形装置。 - 【請求項６】 請求項１記載の樹脂シートの積層成形装
置において、前記複数の一方の型に個別の温度調整手段
を設け、複数の一方の型を異なる温調にすることで、賦
型／冷却が夫々の型で可能となり、成形サイクルの短縮
が可能となることを特徴とする樹脂シートの積層成形装
置。 - 【請求項７】 熱可塑性樹脂を主構成材料とする織物状
繊維強化複合シートから立体的成形品を加熱圧縮成形す
る装置において、いずれか一方の型を複数個配置し、該
一方の型をもう一方の型に対し、移動可能に設け、１箇
の成形品に対し、複数の素材を重ねながら貼り合わせ成
形を行う際、中間素材を任意角度ずらして素材を成形部
に搬送し、積層成形することにより、強化繊維の任意の
配向構造を有する最適強度部品の成形が可能となること
を特徴とする樹脂シートの積層成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01613997A JP3222399B2 (ja) | 1997-01-30 | 1997-01-30 | 樹脂シートの積層成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01613997A JP3222399B2 (ja) | 1997-01-30 | 1997-01-30 | 樹脂シートの積層成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10211648A true JPH10211648A (ja) | 1998-08-11 |
| JP3222399B2 JP3222399B2 (ja) | 2001-10-29 |
Family
ID=11908177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01613997A Expired - Fee Related JP3222399B2 (ja) | 1997-01-30 | 1997-01-30 | 樹脂シートの積層成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3222399B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100317076B1 (ko) * | 1999-04-12 | 2001-12-22 | 윤근수 | 합성수지판재의 압축유체에 의한 가압성형제품 및 그의 성형장치 |
| WO2015174147A1 (ja) * | 2014-05-13 | 2015-11-19 | 株式会社日立製作所 | 複合材料の構造体の製造方法 |
| KR20180066077A (ko) * | 2015-10-07 | 2018-06-18 | 상트르 테크닉 데 에디스트리스 메카닉스 | 열 성형 조립체 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016098820A1 (ja) | 2014-12-18 | 2016-06-23 | ローム株式会社 | 電磁型振動ユニットを用いた軟骨伝導聴取装置、および電磁型振動ユニット |
| JP2020053948A (ja) | 2018-09-28 | 2020-04-02 | 株式会社ファインウェル | 聴取装置 |
-
1997
- 1997-01-30 JP JP01613997A patent/JP3222399B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100317076B1 (ko) * | 1999-04-12 | 2001-12-22 | 윤근수 | 합성수지판재의 압축유체에 의한 가압성형제품 및 그의 성형장치 |
| WO2015174147A1 (ja) * | 2014-05-13 | 2015-11-19 | 株式会社日立製作所 | 複合材料の構造体の製造方法 |
| KR20180066077A (ko) * | 2015-10-07 | 2018-06-18 | 상트르 테크닉 데 에디스트리스 메카닉스 | 열 성형 조립체 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3222399B2 (ja) | 2001-10-29 |
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