JP2000037770A

JP2000037770A - 特に自動車両の内装要素を実現するための、フィルムに結合されたプラスチックフォ―ム材料をモ―ルドする方法及び装置

Info

Publication number: JP2000037770A
Application number: JP11197789A
Authority: JP
Inventors: Mario Vismara; ヴィスマーラマリオ
Original assignee: Devi SpA
Current assignee: Devi SpA
Priority date: 1998-07-10
Filing date: 1999-07-12
Publication date: 2000-02-08
Also published as: EP0970792A2; ITMI981588A0; DE69908029D1; ITMI981588A1; DE69908029T2; ATE240826T1; EP0970792B1; EP0970792A3

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】フィルムに結合されたプラスチックフォーム材
料をモールドする方法及び装置に関し、特に、自動車両
の内装要素を実現することに関する。【解決手段】少なくともフィルム２８のための熱成形フ
ェーズと、熱成形されたフィルム９ａに結合されるプラ
スチックフォーム材料９ｂのモールドフェーズとを備
え、熱成形フェーズは雄形状のプロセスからなり、モー
ルドフェーズと同時に実現され、さらに、熱成形及びモ
ールドフェーズが完了したとき、熱成形されたフィルム
９ａを熱成形ステージ２からモールドステージ３へ移送
するフェーズが設けられ、サイクルを閉じて、さらなる
製造サイクルのために装置が準備される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、フィルムに結合さ
れたプラスチックフォーム材料をモールドする方法及び
装置に関し、特に、自動車両の内装要素を実現すること
に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、フィルムプラスチック材料を表面
に有しプラスチックフォーム材料を内側部分に有するよ
うな、様々な特性のプラスチック材料を結合させて用い
たような物品を実現するのに好適な方法及び装置が知ら
れている。それらは熱成形ステージを備えており、プラ
スチック材料フィルムを軟化温度付近の温度まで適当に
加熱してから、熱成形モールドとカウンターモールドと
の間で所望の形状を与えるべくプラスチック材料フィル
ムを圧縮することにより、一般的に熱成形は実現され
る。ここでは、熱成形されたフィルムを保持した熱成形
モールドが相補型のモールドと結合されて、プラスチッ
クフォーム材料がインジェクションされる。熱成形及び
インジェクションモールドは、プラスチックフォーム材
料がインジェクトされるモールドキャビティを形成す
る。その後、前記材料は蒸気ジェットを通って焼固さ
れ、熱成形フィルムに完全に付着する。従って、前記プ
ロセスは雌形状の熱成形プロセスに基づく。熱成形とモ
ールドとのステージは同一のセミモールドを使用し、従
って、連続している。モールドサイクルは各サイクルを
合わせた結果であろう。そして、フィルムの予熱を進め
るためにリカバリタイムの可能性は限られる。前記プロ
セスを実現する機械は、インジェクションモールドと関
連して、凝縮水及び冷却水収集手段と、モールドキャビ
ティ内に真空を実現する手段及びモールドされた部品を
排出するための手段とを有するが、前記手段について
は、従来技術から知られているので更には説明しない。

【０００３】従って、公知技術による熱成形／結合機械
が主として使用されるのは、雌形状の熱成形プロセスを
使用することが可能なときであって、モールドの内側に
直接フィルムが熱成形され、モールドの形状が最終製品
の所望の形状、最も重要な側すなわち見える側と一致
し、開始からモールド表面と接触して、プラスチックフ
ォーム材料がモールドされて完成した部品が排出される
まで、前記側が取外されることのない場合であった。

【０００４】しかしながら、公知のプロセスはいくつか
の不都合を有しており、これは生産時間が長いという事
実に主として起因するもので、熱成形、転写、及びモー
ルドのサイクルタイムの合計の結果であり、熱成形サイ
クルの間のフィルムの予熱フェーズのタイムリカバリが
限られていた。

【０００５】さらに、雌形状の熱成形技術では、最も突
出した部分において十分な厚さと品質とを備えた外面を
有する製品を実現することがしばしばできず、実際、完
成した部品の最も突出した部分は雌形状の熱成形プロセ
スにおいて、フィルムが最も引き延される箇所であり、
通常最も目につく箇所であって、最良の特性を示さなけ
ればならない。

【０００６】さらに、前記プロセスを実現する装置のモ
ールドキャビティの内側には、フォーム材料を焼固する
ための蒸気インジェクトの凝集及び冷却サイクルの残査
水による、ある程度の量の水が通常集められ、この量の
水は大きなトラブルファクターであって、これが品質的
な問題点を生じさせ、しばしば、特別な装置を用いてさ
えも解消することが困難なために高いレベルのスクラッ
プを生じさせていた。

【０００７】さらに、フォーム材料とともにインサート
をモールドすることが必要なときには、それらの位置決
めは極めて困難であって、実際、前記インサートを配置
すべきインジェクションセミモールドは下側を向いてお
り、それゆえ、容易には届かなかった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、フィ
ルムに結合されたプラスチックフォーム材料をモールド
する方法及び装置を実現することにより、上述の不都合
を解決することにあり、特に、熱成形されたフィルムで
被覆された側の表面の品質が優れた最終製品を得ること
ができる自動車両の内装要素を実現することにある。本
発明の他の目的は、実質的に製造サイクルの時間長さを
短縮することができる方法及び装置を実現することにあ
る。本発明の更なる目的は、より簡単なやり方でインサ
ートをフォーム側に配置することができる方法及び装置
を実現することにある。本発明の更なる目的は、焼固プ
ロセスに必要な蒸気が凝集した水及びモールド領域の冷
却水を特別な装置を用いることなく、ただ重力の作用の
みによって排出することができる方法及び装置を実現す
ることにある。

【０００９】本発明の最後の特別な目的は、公知技術と
比べて、簡単で安全でより信頼できる方法及び装置を実
現することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明によるこれらの及
び他の目的は、フィルムに結合されたプラスチックフォ
ーム材料をモールドする方法によって実現され、特に、
自動車両の内装要素を実現し、簡潔のために参照される
請求項１による。本発明による前記方法を実現するため
に、フィルムに結合されたプラスチックフォーム材料を
モールドする装置が提供され、特に、自動車両の内装要
素を実現し、簡潔のために参照される請求項５による。
本発明による方法及び装置では、例えば自動車両の内装
要素としての被覆されたフォーム材料でできた製品を得
るのが有利であり、１又は複数の層を備えたフィルムの
熱成形プロセスを通して、前記フィルムは外側のプラス
チック材料と化学的に類似した材料でできた内側層を有
し、その上にプラスチックフォーム材料のモールドプロ
セスを行って完全な付着を実現する。

【００１１】例としては、自動車両の内装要素の実現に
関連させて、フォームフェーズとしては発泡ポリプロピ
レンを有し、フィルムは以下のタイプの１つとすること
ができる（タイプのリストは非限定的な例示であ
る。）。・単一層：フィルムとしてポリプロピレンを用いる。・二重層：フィルムとしてのポリプロピレンを外側部分
に用い（審美的な機能を備え）、フォームとしての押出
成形されたポリプロピレンを内側部分の内面に用い、柔
軟かつ滑らかな（感触の）表面（"ソフトタッチ"効果）
を得る。・二重層フィルムに結合させて外側部分に繊維を用いる
（審美的機能を備える）：繊維と接触する層はポリアミ
ド又はポリエステルで作り、プラスチックフォーム材料
と接触する層はポリプロピレンで作る。ポリアミド（又
はポリエステル）の層の機能は、フォーム材料の表面欠
陥が繊維の表面に現れることを防止することにある。実
際、ポリアミドはポリプロピレンよりも高い軟化温度を
有し、その結果、ポリプロピレンの焼固及び溶着温度に
おいて、ポリアミド層は十分な剛性を維持してポリプロ
ピレン材料の粒子境界に沿ったその変形を避ける（その
結果、繊維の変形も避けられる。）。ポリプロピレン層
の機能はフィルムとフォーム材料とを溶着させることに
ある。・上述のタイプにおいて、繊維と二重層のフィルムとの
間に追加的なポリウレタンフォームを配置して、柔軟で
滑らかな（感触の）表面（"ソフトタッチ"効果）を得
る。

【００１２】本発明によるフィルムに結合されたプラス
チックフォーム材料のモールドの方法及び装置の特性及
び利点、特に、自動車両の内装要素の実現については、
非限定的な例示である以下の詳細な説明に添付した模式
図を参照することでより明らかになるであろう。

【００１３】

【発明の実施の形態】上記図面を参照すると、結合され
たプラスチック材料をモールドする、特に、自動車両の
内装要素を実現するための装置１が示されている。装置
１は、熱成形ステージ２、モールドステージ３、及び搬
出ステージ４、及びフィルム２８を供給するガイドロー
ル２３を備えている。加熱手段２７はフィルム２８のガ
イドロール２３に近接して配置され、熱成形フェーズに
先だって前記手段はフィルム２８に平行に水平に可動す
ることができて、前記フィルムの上下で独立した時間だ
け前記フィルムを加熱して、軟化温度（プロピレンでは
１２０〜１６０℃）に近い温度にさせる。前記加熱手段
２７は複数の赤外線ランプから作るのが好ましく、それ
ぞれを独立して調節することができ、前記ランプは２８
０〜４００℃に等しい温度に到達することができ、水平
方向に加えて垂直方向にも動くことができる。従って、
フィルムはランプの露光時間、ランプの温度、異なって
加熱されたランプのゾーン、フィルムからのランプの距
離、上部又は下部のランプの使用に関連して異なるやり
方で加熱することが可能である。従って、フィルム２８
の両側を有利的に異なる温度値に加熱することができ
る。

【００１４】非限定的な例である好ましい実施形態で
は、熱成形ステージ２はサポートカラム１６を備え、こ
れに第１の一連のシート１７を通して摺動可能に結合さ
れた第１のプラットホーム１５が設けられる。プラット
ホーム１５は第２の一連のシート１３を有し、その中を
雄形状の熱成形モールド１０に結合された円筒形のガイ
ド１１が摺動できる。モールド１０のチャンバ（又はベ
ル）内に真空を作り出してフィルム２８の熱成形を行う
ことが可能であり、また、圧縮空気を導入してモールド
１０からアッパーインジェクションセミモールド５２に
熱成形フィルム９ａを転写することも以下に述べるよう
に可能である。

【００１５】ドライブ装置１９がモールド１０及びプラ
ットホーム１５と共に設けられ、前記装置は特にモール
ド１０に結合されたピストン２０によって形成され、こ
れはシリンダ２１へリンクされ、同シリンダはプラット
ホーム１５に結合されており、ピストン２０は不図示の
ダクトを通ってくる流体によって液圧式に駆動される。
モールド１０は第１のプラットホームに対して動くこと
ができるが、これはピストン２０の動作のおかげでシー
ト１３内の円筒形のガイド１１に沿って摺動できるから
である。第１のプラットホーム１５は、対をなす関節装
置３０によって駆動されたとき、垂直方向に動くことが
でき、関節装置の第１ロッド３３はベースプラットホー
ム７０及び第２ロッド３４に回転可能に結合されてお
り、第２ロッドはプラットホーム１５に回転可能に結合
されている。ロッド３３及び３４は同一の寸法を有し、
２本のロッド３３及び３４の間には結合回転ピン３２が
設けられ、さらに横断ロッド３１によって結合されるこ
とで、ロッド３３及び３４の同期的な動きを可能にし、
これゆえ、プラットホーム１５は垂直に正しく動作す
る。

【００１６】熱成形ステージ２の上部領域には第２のプ
ラットホーム３５を有し、例えばネジ要素３６のような
手段によってサポートカラム１６に着脱可能に結合され
ている。ハンドリング手段３７はプラットホーム３５に
結合されており、前記手段は特に、ピストン３９及び第
３のプラットホーム４１が関連する液圧シリンダ３８に
よって形成される。ピストン３９はプラットホーム３５
に形成された孔４０内を自在に摺動できて、プラットホ
ーム４１を垂直な動作によって動かす。プラットホーム
４１には熱成形カウンタモールド５が結合手段４３によ
って固定され、モールド１０に対して共役な輪郭を有す
るワーク形状領域４５がプラットホーム４１の下部に結
合されている。さらに、カウンタモールド５に取付けら
れて、ダイカッタ９０がフィルム２８を切断すべく設け
られる。モールドステージ３はサポートカラム４８を備
え、その上端には第４のプラットホーム４７がネジ要素
４９によって可動に結合されている。第５のプラットホ
ーム５０は第４のプラットホームの下側に摺動結合要素
を介して結合されており、アッパーインジェクションセ
ミモールド５２と完成した部品９のクランプ及び搬出手
段７が配置されている。プラットホーム５０は水平方向
に動くことができ、熱成形モールド１０からアッパーイ
ンジェクションセミモールド５２へと熱成形されたフィ
ルム９ａを引出すと共に、さらに、クランプ及び搬出手
段７によって完成した部品９を搬出する。

【００１７】アッパーインジェクションセミモールド５
２の温度は、熱コンディショニング装置（例えば蒸気循
環路の屈曲路）及びコントロール装置（サーモスタッ
ト）１２によって調節され、熱成形されたフィルム９ａ
を熱成形ステージ２からモールドステージ３へ移す間、
正しく扱う。セミモールド５２は熱成形されたフィルム
９ａを受取る前に適当な温度にされていて、フィルム９
ａ自体の不都合な縮みを避けるようにするために、こう
するのが好ましい。

【００１８】さらに、セミモールド５２に関連するチャ
ンバ（又はベル）内には、モールド１０から熱成形され
たフィルム９ａを取上げるための真空を生じさせること
が可能であり、又は、完成した部品９をロアーインジェ
クションセミモールド６１上に届けるために圧縮空気を
導入することが可能である。

【００１９】モールドステージ３の下側領域には、装置
はさらにプラットホーム５７を有し、その上にロアーイ
ンジェクションセミモールド６１が配置される。

【００２０】内側に熱成形されたフィルム９ａを備えた
アッパーセミモールド５２とロアーセミモールド６１と
がチャンバモールド８０を形成し、その中にインジェク
タ５８によってプラスチックフォーム材料９ｂがインジ
ェクトされる。

【００２１】その後、プラスチックフォーム材料９ｂは
蒸気を用いることによって熱成形されたフィルムに焼固
されシールされて、ロアーインジェクションモールド６
１に設けられたノズル（図示せず）を通してモールドチ
ャンバ８０内にインジェクトされる。

【００２２】本発明による装置のさらに革新的な特性
は、セミモールド６１をサポートするベルのレベルにお
いて、蒸気、真空、空気、及び、水を供給するための二
重の独立した回路が存在すること、及び、２又はそれ以
上の部分にベルが分割されており、それらが互いに前記
蒸気、真空、空気、及び、水の独立した回路の１つに交
互に結合されていることである。従って、焼固サイクル
は蒸気及び真空のインパルスをモールドのいくつかの部
分に適用して用いることができ、モールドされる部品の
形状や厚さがいかようであっても、ビート及びフィルム
の最適な融解を得ることができる。

【００２３】さらに、セミモールド６１の上述したベル
の上にフォーム材料の冷却を加速したり蒸気の凝集した
水や冷却水の除去を容易にするための真空を生じさせた
り、または、完成した部品９を届けたりクランプ及び搬
出手段７によって取除いたりするための圧縮空気を導入
することも可能である。

【００２４】チャンバ８０内へのプラスチックフォーム
材料９ｂのインジェクションは底部から上部へ向けて生
じ、インジェクタ５８はプラットホーム５７及びロアー
セミモールド６１に可動に結合されている。プラットホ
ーム５７はさらに、前記プラットホームのサポートカラ
ム４８への摺動可能な結合をするための円筒形のハウジ
ング５５を有し、プラットホーム５７の横方向の動きを
可能にしている。搬出ステージ４はクランプ及び搬出手
段７を備え、例えば、サクションカップ手段（６４）か
ら形成され、完成した部品９を保持し、装置の外部へ運
んで、それを例えばコンベアベルト６５に載せるのに好
適である。

【００２５】装置の機能は実質的には以下の通りであ
る。特に、図１を参照すると、第１のフェーズの間に
は、加熱ランプ２７がフィルム２８の部分を軟化温度に
近い温度に加熱して、一方、カウンタモールド５及び熱
成形モールド１０はそれぞれフィルム２８に対して高い
位置と低い位置とにある。同時にモールドステージ３で
は、プラスチックフォーム材料９ｂの焼固と熱成形され
たフィルム９ａとのシールが生じ、一方、搬出ステージ
４では、完成した部品９がコンベアベルト６５上へ搬出
される。

【００２６】図２には、フィルム２８の熱成形フェーズ
が示されており、加熱ランプ２７は引込められて、熱成
形モールド１０とカウンタモールド５とが垂直に動いて
それらが互いに結合している。モールド１０は、材料の
代表的な特性及びフィルム２８の堅さに従って適当な温
度に加熱される。モールド１０のチャンバ内には窪みが
形成されており、モールド上に得られた孔（図示せず）
を通してフィルム２８は完全にモールド上に張付く。適
当な時間の後で、モールド５と一体をなすダイカッタ９
０が熱成形された領域の縁に沿ってフィルム２８を切断
する。他の実施形態においては、形のついたカウンタモ
ールドの代りに、熱成形モールド１０の上にチャンバを
配置し、モールド１０自体で下側部分を成形し、ダイカ
ッタ９０を内蔵し、圧縮空気が導入されて最適且つ均一
なフィルム２８のモールド１０への付着が得られるよう
に熱成形プロセスを助長することもできる。

【００２７】図３では、カウンタモールド５はその初期
位置へと戻っており、モールドステージ３においては焼
固及び溶着フェーズが完了している。完成した部品９は
ロアーインジェクションセミモールド６１上に届けられ
置かれる。プラットホーム５７は下げられてアッパーイ
ンジェクションセミモールド５２から係脱する。そし
て、プラットホーム５０が動いて、アッパーインジェク
ションセミモールド５２がモールドステージ３から熱成
形ステージ２へと移動し、サクションカップ手段６４は
搬出ステージ４からモールドステージ３へと動く。熱成
形モールド１０は、ピストン２０及びシリンダ２１から
なるハンドリング装置によってプラットホーム１５に対
して垂直に動き、アッパーインジェクションセミモール
ド５２に結合する。ここで、熱成形されたフィルム９ａ
は熱成形モールド１０からアッパーインジェクションセ
ミモールド５２へと移される。この移送を実現するに
は、モールド１０のチャンバを加圧すると共に、同時
に、アッパーインジェクションセミモールド５２のチャ
ンバ内に圧力低下を生じさせる。

【００２８】とかくするうち、プラットホーム５７が持
上げられてサクションカップエレメント６４と完成した
部品９とを接触させる。完成した部品の移送は実質的に
熱成形されたフィルム９ａの移送を実行したのと同一の
やり方、すなわち、ボトムインジェクションセミモール
ドのチャンバを加熱し、サクションカップエレメント６
４に圧力低下を生じさせることで得られる。

【００２９】図４では、熱成形モールド１０は降ろされ
て、プラットホーム１５に当接するように戻っている。
従って、フィルムのハンドリング装置が進み、装置から
スクラップを搬出し、新しい部分のフィルム２８を熱成
形モールド１０及び熱成形カウンタモールド５へ供給す
る。以下の動作は図４と図１とにそれぞれ示したステー
ジの間において実行される。・プラットホーム５７が下げられてプラットホーム５０
が横方向へ動けるようになり、従って、熱成形されたフ
ィルム９ａの配置されたアッパーインジェクションセミ
モールド５２が熱成形ステージ２からモールドステージ
３へ動き、（１段前のサイクルで実現された）完成した
部品９を運ぶサクションカップエレメント６４が装置の
出口へ動く。・アッパーインジェクションセミモールド５２とボトム
インジェクションセミモールド６１とが離れている間
に、ハンドリング装置６３はボトムインジェクションセ
ミモールド６１上にインサート８４を配置し、これは上
を向いているために簡単に届く。代りに、インサート８
４は操作者によって手作業で位置決めすることもでき
る。インサート８４は、例えば別体のエレメントで形成
されており、完成した部品９の次工程での組立を容易に
するためのもので、一般的に操作上の機能を持つもの
の、見えることは必要ではなく、モールド操作の後では
それらはプラスチックフォーム材料９ｂに沈んでしま
う。・２つのインジェクションセミモールド（上側及び下側
のモールド）が結合するまで、プラットホーム５７が持
上げられる。ここで、プラスチックフォーム材料９ｂは
チャンバ８０内に注入することができ、従って、モール
ドサイクルが開始する。・プラットホーム１５が下げられて加熱ランプ２７が横
方向に動き、それらが作動位置（フィルムを加熱する位
置）へ達する。

【００３０】実際には、本発明による装置は、雄形状の
熱成形プロセスのおかげで特に有利であって、これは主
として上述したように得られる完成した部品９の具体的
な適用のためである。第１に、ノズルからモールドチャ
ンバ８０にインジェクトされた蒸気は、モールドに凝集
し完成した部品９の領域ないしキャビティに蓄積するこ
とがなく、雌形状の熱成形プロセスを用いた公知のモー
ルド技術の場合において原材料及び蒸気のインジェクシ
ョンがインジェクションモールドに実現されるとき熱成
形モールドに対してより高い位置であることが必要なも
のにおいて生じるのとは異なる。本発明の方法に従った
装置の場合には（雄形状の熱成形プロセスを用いてい
る）、凝集した及び冷却水は重力の作用によって自然に
下に流れる。

【００３１】さらに、生産時間が著しく短縮される。実
際、熱成形ステージとモールドステージとは共通のモー
ルドを有しておらず、分離して行われる。２つのステー
ジが連続していないためサイクルタイムは、最も長いス
テージ＋横方向の移動と熱成形されたフィルムを熱成形
モールド１０からアッパーインジェクションセミモール
ド５２へと移すのに必要な短い時間と等しい結果にな
る。従って、装置はステージが連続していた公知の技術
によるものに比べ、はるかに高い効率を達成する。

【００３２】さらなる利点は、前記雄形状の熱成形プロ
セスに続くことにより、最終製品において突出している
フィルム部分は最初に熱成形モールド１０と接触するこ
ととなり、従って、フィルムはその領域であまり引き延
されることがなく、この突出した領域はより目につくと
共に摩耗しやすいために、より良い仕上りと厚みの厚い
ことが要求される箇所である。

【００３３】さらに、公知技術と比較して、より複雑な
完成した部品を得るための作業がより容易に可能とな
り、例えば、ただ単にインサート８４や他の手段をボト
ムインジェクションセミモールド６１に配置するだけで
よい。実際、セミモールド６１へのアクセスビリティ及
び固定は容易であり、これは前記モールドが上を向いて
いるからである。インサート８４はプラスチックフォー
ム材料９ｂに対して異なる化学的特性を有していてもよ
く、その場合には、完成した部品９に機械的手段によっ
てのみ固定される。

【００３４】第１の好ましい実施形態では、前記インサ
ート８４はプラスチックフォーム材料９ｂと化学的に類
似した材料でできていた。この場合には、続く蒸気モー
ルドフェーズ中に前記インサートはフォーム材料と溶着
して物理的に付着し、実際、完成した部品９の一体的な
部分として含まれる。

【００３５】このように、非限定的な好ましい実施形態
の例によれば、完成した部品９を、自動車両の、スポー
ツ関連商品の要素の、家具の商品及び要素の、ロードパ
レットの、及び、一般的には、容器の、インナーパーツ
６６として使用することができる。

【００３６】本発明から逸脱することなくいくつかのや
り方で装置を改良し変更することができ、さらに、すべ
ての詳細な部分は技術的に均等な要素によって置換える
ことができる。実際、使用された材料及び寸法は技術的
なニーズに従って自由に選択することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による装置の模式図であって、第１の作
動フェーズを示している。

【図２】図１の装置の平面図であって、自動車両のドア
のモールドフェーズ中におけるフィルム加熱ランプが作
動していない状態を示している。

【図３】本発明による装置の模式図であって、第２の作
動フェーズを示している。

【図４】本発明による装置の模式図であって、第３の作
動フェーズを示している。

【図５】本発明による装置の模式図であって、第４の作
動フェーズを示している。

【符号の説明】

２熱成形ステージ３モールドステージ９ａ熱成形されたフィルム９ｂプラスチックフォーム材料１０熱成形モールド２８フィルム３７ハンドリング手段５０プラットフォーム５２アッパーインジェクションセミモールド６１ボトムインジェクションセミモールド８０モールドチャンバ８４インサート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フィルムと結合されたプラスチックフォ
ーム材料をモールドする、特に、自動車両の内装要素を
実現する方法であって、少なくともフィルム（２８）の
熱成形フェーズと熱成形されたフィルム（９ａ）に結合
されるプラスチックフォーム材料（９ｂ）のモールドフ
ェーズとを備えた方法において、前記熱成形フェーズは
雄形状のプロセスを備え、前記モールドフェーズと同時
的に実現され、さらに、前記熱成形及びモールドフェー
ズの完了時に、前記プロセスは前記熱成形されたフィル
ム（９ａ）を熱成形ステージ（２）からモールドステー
ジ（３）へ移送するフェーズを備え、サイクルを閉じ
て、さらなる製造サイクルのために機械を準備すること
を特徴とする方法。
【請求項２】熱成形されたエレメントと共にプラスチ
ックフォーム材料をモールドする方法において、プラス
チックフォーム材料（９ｂ）に注入する前にインジェク
ションセミモールド（６１）にインサート（８４）が適
用され、前記インサートは完成した部品（９）内に含ま
れて残ることを特徴とする方法。
【請求項３】前記インサート（８４）はプラスチック
フォーム材料（９ｂ）と化学的に類似した材料でできて
おり、蒸気モールドフェーズ中に、前記インサート（８
４）と前記プラスチックフォーム材料（９ｂ）との間で
いかなる接着剤をも用いること無く溶着による物理的な
付着がなされることを特徴とする請求項２に記載の方
法。
【請求項４】前記フィルム（２８）は前記プラスチッ
クフォーム材料（９ｂ）と接触するのに好適な層を有
し、フォーム材料と化学的に類似した材料でできてお
り、焼固フェーズ中に、前記熱成形されたフィルム（９
ａ）と前記フォーム材料（９ｂ）との間で溶着による物
理的な付着がなされることを特徴とする請求項１に記載
の方法。
【請求項５】前記フィルム（２８）は二重層のフィル
ムに結合された繊維でできており、同フィルムは、ポリ
アミド又はポリエステルフィルムで形成された繊維と接
触する第１の層と、フォーム材料と化学的に類似した材
料のフィルムで形成された前記プラスチックフォーム材
料と接触する第２の層とでできていることを特徴とする
請求項４に記載の方法。
【請求項６】前記繊維と前記二重層のフィルムとの間
にはポリウレタンフォームでできたフォーム層が配置さ
れていることを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】請求項１の方法に従って、フィルムに結
合されたプラスチックフォーム材料をモールドする、特
に、自動車両の内装要素を実現するための装置（１）で
あって、少なくとも熱成形ステージ（２）及びモールド
ステージ（３）を備えたものにおいて、前記熱成形ステ
ージ（２）は少なくとも前記フィルム（２８）を介在し
て熱成形カウンタモールド（５）と結合するのに好適な
熱成形モールド（１０）を備え、前記モールドステージ
（３）は少なくとも１のアッパーインジェクションセミ
モールド（５２）であって、これがボトムインジェクシ
ョンセミモールド（６１）と結合したときに、モールド
チャンバ（８０）を形成し、同チャンバ内でプラスチッ
クフ８１１ォーム材料（９ｂ）の焼固が実現されること
を特徴とする装置（１）。
【請求項８】前記熱成形カウンタモールド（５）は、
それを垂直に動かすハンドリング手段（３７）によっ
て、熱成形モールド（１０）と結合するのに適している
ことを特徴とする請求項７に記載の装置（１）。
【請求項９】前記熱成形ステージ（２）から前記モー
ルドステージ（３）へと又はその逆へと動くことができ
るプラットホーム（５０）を備え、同プラットホームに
前記アッパーインジェクションセミモールド（５２）が
結合されており、前記熱成形されたフィルム（９ａ）を
前記熱成形ステージ（２）から前記モールドステージ
（３）へと持上げて運ぶことを特徴とする請求項７に記
載の装置（１）。
【請求項１０】前記熱成形モールド（１０）は少なく
とも１のプラットホーム（１５）に結合されており、前
記プラットホーム（１５）を垂直な平面に沿って動かす
のに適した関節装置（３０）を有することを特徴とする
請求項７に記載の装置（１）。
【請求項１１】前記熱成形モールド（１０）はドライ
ブ手段（１９）を介して前記プラットホーム（１５）に
結合されており、同ドライブ手段は垂直な平面に沿って
前記プラットホーム（１５）に対して前記熱成形モール
ド（１０）を動かすのに適していることを特徴とする請
求項１０に記載の装置（１）。
【請求項１２】１又は複数の独立した前記フィルム
（２８）の加熱手段（２７）が備えられ、前記加熱手段
（２７）は前記熱成形ステージ（２）の外側の休止位置
から前記ステージ内の作動位置へと動くことができるこ
とを特徴とする請求項７に記載の装置（１）。
【請求項１３】前記加熱手段（２７）は赤外線ランプ
を備え、同ランプは各単一のランプ又はグループのラン
プ毎に異なる調節を有し、前記フィルム（２８）の材料
の特性に従ってそれらの作動温度を調節することを特徴
とする請求項１２に記載の装置（１）。
【請求項１４】インサート（８４）を前記ボトムイン
ジェクションセミモールド（６１）の表面上に適用する
のに好適なハンドリング装置（６３）が備えられている
ことを特徴とする請求項７に記載の装置（１）。
【請求項１５】前記完成した製品（９）のクランプ及
び搬出手段（７）が備えられていることを特徴とする請
求項７に記載の装置（１）。
【請求項１６】前記クランプ及び搬出手段（７）は、
前記完成した製品（９）を持上げてそれらを装置（１）
の外部へ搬出するのに好適な複数のサクションカップ手
段（６４）を備えていることを特徴とする請求項１５に
記載の装置（１）。
【請求項１７】前記サクションカップ手段（６４）は
前記可動なプラットホーム（５０）に結合されており、
前記モールドステージ（３）の内側の位置から前記搬出
ステージ（４）の内側の位置へと動き、逆向きにも動く
ことを特徴とする請求項１６に記載の装置（１）。
【請求項１８】プラスチックフォーム材料（９ｂ）を
インジェクトするインジェクタ（５８）を有し、前記イ
ンジェクタ（５８）は前記ロアーセミモールド（６１）
に結合されており、前記熱成形されたフィルム（９ａ）
に隣接した下側領域に焼固は位置し、焼固蒸気の凝集及
びプロセス冷却水は重力のおかげで自主的にモールド領
域から去ることを特徴とする請求項７に記載の装置
（１）。
【請求項１９】前記アッパーインジェクションセミモ
ールド（５２）の温度値の熱コンディショニング及びコ
ントロール装置（１２）が備えられ、前記熱成形ステー
ジ（２）から前記モールドステージ（３）へ移される間
に、前記熱成形されたフィルム（９ｂ）を正しく扱うこ
とを特徴とする請求項７に記載の装置（１）。
【請求項２０】前記熱成形モールド（１０）及び前記
インジェクションセミモールド（５２，６１）のそれぞ
れはチャンバを備え、その中に真空又は圧力を製造サイ
クルの異なるフェーズに従って生じさせることのできる
ことを特徴とする請求項７に記載の装置（１）。
【請求項２１】前記ボトムインジェクションセミモー
ルド（６１）の前記チャンバは２又はそれ以上の区画に
分割されており、蒸気、真空、水、及び、空気を供給す
るための二重の回路が設けられており、フォームビーズ
が全体に最適に融解するように前記フォーム材料（９
ｂ）の複数の蒸気サイクルを行うことができることを特
徴とする請求項７に記載の装置（１）。