JPH1020918A - Ｃａｄ／ｃａｍ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、加工経路が製
品形状に干渉するか否かを短時間で確実にチェックする
こと。 【解決手段】 製品形状モデル定義部２により製品形状
モデルを作成する。また、移動軌跡モデル作成部８によ
りワイヤの移動軌跡から移動軌跡モデルを作成する。つ
ぎに、干渉モデル作成部１０は、移動軌跡モデルデータ
と製品形状モデルデータとを集合演算して、３次元の干
渉モデルを作成する。干渉モデルは、製品形状モデルと
色違いで表示される。ユーザは、この干渉モデルを見て
干渉をチェックする。このように、干渉モデルが３次元
で表示されるから、視覚的に判断しやすくなり、干渉チ
ェックが短時間で確実に行える。この結果、加工部位以
外の部分を削り込んだりする不具合を防止できる。さら
に、干渉モデルを色違いで表示するから、見易くなり、
チェックもれが減少する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ＣＡＤ／ＣＡＭ
装置に関し、特に、加工経路の干渉チェックなどを短時
間で確実に行うことができるＣＡＤ／ＣＡＭ装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】図３４は、従来におけるＣＡＤ／ＣＡＭ
装置の概略構成を示すブロック図である。このＣＡＤ／
ＣＡＭ装置９００は、キーボードなどの数値入力装置９
０２と、マウスなど座標を入力するポインティングデバ
イス９０３と、ＣＰＵ（中央演算処理装置）９０４と、
記憶装置９０５と、ＣＲＴ９０８とから構成される。ま
た、記憶装置９０５は、ＣＡＤ／ＣＡＭプログラムを記
憶するプログラムメモリ９０６と、製品図面データなど
を記憶する形状データメモリ９０７とから構成される。

【０００３】図３５は、図３４に示したＣＰＵ９０４の
機能ブロック図である。図において、９５１は製品図面
定義部である。製品図面定義部９５１は、数値入力装置
９０２またはポインティングデバイス９０３から入力さ
れた数値、座標に基づき２次元製品図面を定義する。定
義された製品図面データは形状データメモリ９０７に格
納される。９５２は加工形状データ抽出部である。加工
形状データ抽出部９５２は、上記製品図面データの中か
ら、入力された数値、座標に基づいて加工形状を抽出す
る。抽出した加工形状データは、形状データメモリ９０
７に格納される。

【０００４】また、９５３は加工条件定義部である。こ
の加工条件定義部９５３は、前記抽出された加工形状を
加工するための条件を定義する。定義された加工条件は
形状データメモリ９０７に格納される。９５４はＮＣデ
ータ生成部である。ＮＣデータ生成部９５４は、上記加
工条件に従って加工経路を生成する。９５５は上記生成
された加工経路をＣＲＴ９０８上に表示する加工経路表
示部である。

【０００５】つぎに、上記ＣＡＤ／ＣＡＭ装置９００を
ワイヤ放電加工機に用いた場合を例にとって説明する。
まず、ワイヤ放電加工機について説明する。図３６に示
す中心に下向きの穴を有する素材９１１を、図３７に示
す上部にすり鉢状の凹部を有する製品形状９２１に加工
する場合、ワイヤ放電加工機のワイヤを傾斜させてテー
パ加工処理を実行する。

【０００６】図３８は、ワイヤ放電加工機の加工部位を
示す説明図であり、図において、９３１は上部ガイド、
９３２は下部ガイドであり、これら上部ガイド９３１お
よび下部ガイド９３２により、工具となるワイヤ９３３
を固定する。なお、９３４は素材であり、円筒の穴９３
５を有している。

【０００７】また、９３６〜９４０は、それぞれワイヤ
放電加工機で実際に素材９３４を加工するときに必要な
Ｚ軸の諸元パラメータである。具体的には、９３６は加
工物下面までの距離（Ｚ１）、９３７はプログラム軌跡
面までの距離（Ｚ２）、９３８は上部ガイドまでの距離
（Ｚ３）、９３９は下部ガイドまでの距離（Ｚ４）、９
４０は加工物上面までの距離（Ｚ５）を示す。

【０００８】ワイヤ放電加工による素材９３４に対する
加工は、上部ガイド９３１と下部ガイド９３２に引っ張
られたワイヤ９３３が、放電しつつ移動することで行わ
れる。ここで、ワイヤ９３３の下部ガイド９３２から上
部ガイド９３１への方向と，鉛直方向とからなる角がテ
ーパ角９４１となる。このテーパ角９４１は、上部ガイ
ド９３１および下部ガイド９３２の移動限界範囲内で傾
けることができる。

【０００９】つぎに、ＮＣデータの生成について説明す
る。上記ＣＡＤ／ＣＡＭ装置９００は、プログラム軌跡
面上でのワイヤ移動指令から、２次元座標値で表現され
たＮＣデータを生成する。このＮＣデータには、加工経
路データの他に、当該加工経路データに付属するテーパ
角９４１などの補助情報、放電の電気条件、ワイヤ径や
加工方向などの加工条件が含まれる。ＮＣデータを生成
するには、まず、補助線や寸法線の含まれた製品図をＣ
ＡＤで設計し、その製品図面の中の所望加工部位を取り
出す。その後、取り出した加工形状に対してワイヤ放電
加工機対応の加工条件を定義するこにより実行される。

【００１０】図３９は、ＮＣデータの生成手順を示すフ
ローチャートである。ステップＳ３９１では、製品図面
定義部９５１により製品図面を定義する。定義した製品
図面は、形状データメモリ９０７に格納しておく。な
お、この製品図面は、図４０に示すような三面図にて表
される。ここで、９７１は上面図、９７２は正面図、９
７３は右側面図である。

【００１１】なお、ワイヤ放電加工用のＮＣデータは、
２次元の移動経路が一意に決まれば良いため、Ｚ方向を
あらわす側面図や正面図は不要だが、製品の出来上がり
図面を表現して設計者間で情報のやり取りをするという
役割があること、ワイヤ放電加工以外にマシニングセン
タなどを用いた３軸以上の加工をする部位が含まれてい
ることなどから、上記製品図面は三面図で表現される。
また、この製品図面には、補助線や注記など加工形状以
外の情報も含まれる。

【００１２】ステップＳ３９２では、加工形状データ抽
出部９５２により上記製品図面から所望加工部位を抽出
する。加工部位の抽出は以下のようにして行う。まず、
図４１に示すように、前記ステップＳ３９１で定義した
製品図面データの中から加工する形状９８１をポインテ
ィングデバイス９０３により指定し、ワイヤの２次元加
工経路を決定する。さらに、テーパ加工する場合は、指
定した加工形状に角度指定のテーパ属性を付加する。そ
の結果、画面上の指定された加工形状は、他と区別でき
るように線種（または色）が変わる（図４１では太線で
表現している）。また、テーパ加工属性が付加された場
合は、付加された加工形状に、属性表示がなされる。属
性表示には、入力された角度数値（図中「＊Ａ４５」）
が含まれる。これより、「ワイヤ９３３は加工形状９８
１上をテーパ角度４５度を保持しつつ移動する」ことが
決定される。

【００１３】ステップＳ３９３では、加工条件定義部９
５３により、抽出した加工形状を加工するときの加工条
件を定義する。加工条件の定義は以下のようにして行
う。まず、図４２に示すように、イニシャルホール位置
９９１をポインティングデバイス９０３により指定し、
当該指定位置がイニシャルホール位置９９１である旨の
識別子を付加する。当該指定情報は形状データメモリ９
０７に格納される。つぎに、ワイヤ径やワイヤ速度など
の加工条件を定義する。加工条件が定義されると、属性
表示９９２（図４２の「Ｗ１」）が表示される。なお、
図４３に、加工条件の内容例を示す。

【００１４】ステップＳ３９４では、ＮＣデータ生成部
９５４により上記諸定義内容からＮＣデータを生成す
る。図４４において、前記テーパ加工する部分では、そ
の軌跡面１０１２からワイヤ９３３を４５度傾けた移動
軌跡として表される。すなわち、生成された加工経路は
ＣＲＴ９０８の加工経路表示部分１０１３において、図
４４に示すようなワイヤ軌跡１０１１として描画され
る。つぎに、上記生成した加工経路が製品形状と干渉す
るか否かをチェックする。このチェックは、上記描画し
たワイヤ軌跡１０１１をユーザが目視することにより行
う。例えば、上記加工経路により素材９１１を加工する
と、例えば、図４５に示すように、製品に削り込み１１
０１が発生する。この削り込みをユーザが目視によりチ
ェックし、発見する。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来におけるＣＡＤ／ＣＡＭ装置９００では、生成した加
工経路が製品形状と干渉するか否かのチェックを、ユー
ザが目視により行っているため、チェックが不正確，不
十分になり、加工部位以外の部分を削り込んだり，削り
残しが生じるという問題点があった。また、チェックに
時間がかかるという問題点があった。これらの問題点
は、特に、テーパ加工など加工経路を確認しにくい場合
には顕著となものとなる。

【００１６】この発明は、上記に鑑みてなされたもので
あって、製品形状との干渉チェックなどを短時間で確実
に行えるＣＡＤ／ＣＡＭ装置を得ることを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、この発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあっては、
製品形状に加工するための加工経路を生成するＣＡＤ／
ＣＡＭ装置において、前記加工経路が前記製品形状に干
渉するときに干渉モデルを３次元で作成する干渉モデル
作成手段と、少なくとも前記干渉モデルを３次元で表示
する表示手段と、を設けたものである。

【００１８】すなわち、製品形状と加工経路と干渉を３
次元の干渉モデルで表示する。ユーザはこの干渉モデル
を見て干渉が生じているか否かをチェックする。このよ
うにすれば、ユーザは視覚的に判断しやすくなり、チェ
ックが短時間で確実に行える。この結果、加工部位以外
の部分を削り込んだりする不具合を有効に防止できる。

【００１９】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、製品形状に加工するための加工経路を生成する
ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、前記加工経路により加工
することにより前記製品形状に削り残しが生じるときに
削り残しモデルを３次元で作成する削り残しモデル作成
手段と、少なくとも前記削り残しモデルを３次元で表示
する表示手段と、を設けたものである。

【００２０】すなわち、これは削り残しが生じる場合で
あるが、上記同様に３次元の削り残しモデルを表示し、
ユーザはこれを見て削り残しをチェックする。このた
め、ユーザは視覚的に判断しやすくなり、チェックが短
時間で確実に行える。この結果、この結果、削り残しに
よる不具合を有効に防止できる。

【００２１】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、製品形状に加工するための加工経路を生成する
ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、押え金その他の付帯物形
状を定義する付帯物定義手段と、前記加工経路が前記付
帯物形状に衝突するときに衝突モデルを作成する衝突モ
デル作成手段と、少なくとも前記衝突モデルを３次元で
表示する表示手段と、を設けたものである。

【００２２】すなわち、これは、押え金などの素材以外
の付帯物との衝突を３次元モデルでチェックするように
したものである。付帯物についてまではユーザのチェッ
クが行き届きにくいが、付帯物までチェックすることは
適切な加工を行うために有効である。このようにすれ
ば、例えば、工具により付帯物を加工してしまう事態を
防止できる。また、ワイヤ放電加工機では、ワイヤを固
定するガイドが付帯物に衝突し損傷するのを防止でき
る。また、この場合も、衝突を３次元モデルでチェック
するので、ユーザは視覚的に判断しやすい。

【００２３】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、上記各ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、更に、前
記干渉モデル、削り残しモデルまたは衝突モデルの解析
を行う解析手段と、当該解析結果を表示する解析結果表
示手段と、を設けたものである。

【００２４】すなわち、例えば、削り残しが生じる場合
には、その部分の再加工データを生成する必要がある
が、そのとき、当該削り残し部分をＣＡＤ／ＣＡＭ装置
で解析できれば、加工データ生成が容易に行える。そこ
で、当該部分の３次元モデルデータを解析できるように
構成する。

【００２５】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、上記各ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、更に、加
工指令の高さ毎に前記干渉、削り残し又は衝突をチェッ
クする高さ毎チェック手段を設けたものである。

【００２６】すなわち、このようにすれば、加工指令毎
の干渉が確認できるため、加工指令高さの設定ミスが発
見できる。逆に、加工指令高さによっては干渉が許容さ
れる場合があり、かかる場合は、当該許容部分で加工経
路が干渉していたとしてもその加工データを有効として
扱うこともできる。

【００２７】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、上記ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、更に、前記
高さのうち任意の高さでは前記チェックが不要であるこ
とを設定し得るチェック不要設定手段を設けたものであ
る。

【００２８】すなわち、上記のように加工指令高さによ
っては干渉が許容される場合があるが、かかる部分では
予めチェックが不要であることを設定しておけば、当該
不要部分で加工経路が干渉していたとしても、他の部分
で干渉していなければその加工データは有効として扱う
ことができる。このため、加工の実情に沿った利便性が
得られる。

【００２９】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、チェックパターンからユーザの希望するチェッ
クパターンを選択するチェックパターン選択手段と、選
択したチェックパターンのチェック結果を区別して表示
する区別表示手段とを設けたものである。

【００３０】すなわち、このように、いずれのチェック
手段をも選択できれば、ユーザの望む内容のチェック内
容が選べて便利である。また、複数選択した場合でも、
チェック結果を区別して表示するから、読み違えを防止
できる。さらに、全てのチェックを行ってその全てを表
示すると、表示内容が複雑になり必要なチェック内容を
読み違えるおそれがあるが、かかる構成では不要なチェ
ックは行わないようにできるので、作業に無駄がなく、
表示されたチェック内容を読み違えるなどのミスが減少
する。

【００３１】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、３次元モデルデータに属性を付与する属性付与
手段と、前記属性の組み合わせを指定してチェックパタ
ーンを作成するチェックパターン作成手段と、チェック
パターンからユーザの希望するチェックパターンを選択
するチェックパターン選択手段と、選択したチェックパ
ターンのチェック結果を区別して表示する区別表示手段
とを設けたものである。

【００３２】すなわち、上記付加した属性を指定するこ
とで、ユーザがチェックパターンを作成できるようにし
たものである。このため、種々の加工に対応できる。ま
た、作成したチェックパターンから希望するチェックパ
ターンを選択できるので、便利である。さらに、複数選
択した場合でも、チェック結果を区別して表示するか
ら、読み違えを防止できる。

【００３３】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置にあ
っては、上記ＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、更に、希望
するチェックパターンを選択した場合、当該選択したチ
ェック手段外の所定のチェック手段を必ず連動して選択
する連動選択手段を設けたものである。

【００３４】すなわち、例えば、干渉のチェックパター
ン、または、削り残しのチェックパターンのいずれを選
択しても、衝突のチェックパターンが連動して選択され
る場合である。このようにしておけば、必要最低限のチ
ェック内容を落とすことがない。前例では、少なくとも
付帯物との衝突を回避することができる。

【００３５】

【発明の実施の形態】以下、この発明に係るＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置につき図面を参照しつつ詳細に説明する。な
お、この実施の形態によりこの発明が限定されるもので
はない。

【００３６】（実施の形態１）図１は、実施の形態１に
係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置の概略構成を示すブロック図で
ある。図において、このＣＡＤ／ＣＡＭ装置１００は、
キーボードなどの数値入力装置１０２と、マウスなど座
標を入力するポインティングデバイス１０３と、ＣＰＵ
１０４と、記憶装置１０５と、ＣＲＴなどの表示装置１
０８とから構成される。また、記憶装置１０５は、ＣＡ
Ｄ／ＣＡＭプログラムを記憶するプログラムメモリ１０
６と、形状データや加工データを記憶する形状データメ
モリ１０７とから構成される。

【００３７】図２は、図１に示したＣＰＵ１０４の機能
ブロック図である。図において、１は２次元製品図面を
定義する製品図面定義部である。製品図面データは、数
値入力装置１０２またはポインティングデバイス１０３
から入力された数値、座標に基づき定義され、形状デー
タメモリ１０７に格納される。２は製品形状を定義する
製品形状モデル定義部である。製品形状は、入力された
数値、座標に基づき定義され、形状データメモリ１０７
に格納される。３は素材形状を定義して形状データメモ
リ１０７に格納する素材形状モデル定義部である。４は
押え金その他の付帯物にかかる付帯情報を定義する付帯
情報モデル定義部である。定義された付帯情報は、形状
データメモリ１０７に格納される。

【００３８】また、５は加工形状モデル抽出部である。
加工形状モデルは、入力された数値、座標に基づいて製
品形状モデルの中から抽出したものであり、形状データ
メモリ１０７に格納される。６は加工条件定義部であ
る。この加工条件定義部６は、抽出した加工形状モデル
を加工するための条件を定義する。加工条件は、入力さ
れた数値、座標をもとに定義され、形状データメモリ１
０７に格納される。７は上記加工条件を考慮してワイヤ
加工経路を生成するＮＣデータ生成部である。

【００３９】また、８は生成されたワイヤ加工経路から
３次元モデルを作成する移動軌跡モデル生成部である。
９は与えられた２つの３次元モデルを集合演算するモデ
ル演算部である。１０は干渉（削り込み）モデル作成部
であり、前記製品形状およびワイヤ加工経路の３次元モ
デルデータをモデル演算部９に与えて演算させ、その結
果を３次元モデルデータとして作成する。１１は削り残
しモデル作成部であり、前記製品形状とワイヤ加工経路
の３次元モデルデータをモデル演算部９に与えて演算さ
せ、その結果を３次元モデルデータとして作成する。

【００４０】また、１２はモデルデータ解析部であり、
３次元モデルデータの寸法など３次元モデルデータの解
析を行ってＣＲＴ１０８に表示する。１３はワイヤ放電
加工機の加工指令高さ毎に前記干渉などのチェックを行
う加工指令高さ毎チェック部である。１５は衝突モデル
作成部であり、付帯情報およびワイヤ加工経路をモデル
演算部９に与えて演算させ、その結果を３次元モデルデ
ータとして作成する。

【００４１】さらに、１６は定義した３次元モデルにそ
の種類毎に属性を付加する属性付加部である。１４は干
渉、削り残し又は衝突のいずれか又はその組合せにより
チェックパターンを選択するチェックパターン選択部で
ある。１７は指定した属性別に集合演算結果を区別して
表示する属性別チェック表示部である。１８は上記３次
元モデルに付加した属性を指定して組み合わせ、すなわ
ちユーザが集合演算式を作って、新たな３次元モデルを
作成する属性間モデル演算部である。

【００４２】図３は、形状データメモリ１０７の詳細内
容である。２１は製品図面定義部１で作成された２次元
製品図面データを格納する製品図面データメモリであ
る。この製品図面データメモリ２１には、図形要素２３
（点、線、円など）の他に注記２４や寸法線２５などの
要素も格納されている。また、２２は３次元モデルデー
タを格納する３次元モデルデータメモリである。３次元
モデルは、例えば、図形要素２３を連続的に連結した曲
線２６と、当該曲線２６を複数組み合せて定義される面
２７と、当該面２７を複数組み合せて定義される立体２
８とから構成される。この立体２８には属性２９が付加
される。

【００４３】図４は、干渉チェックの手順を示すフロー
チャートである。ステップＳ３１では、製品図面定義部
１により、三面図で表された製品図面（図４０参照）を
定義する。定義した製品図面データは、形状データメモ
リ１０７に格納される。

【００４４】ステップＳ３２では、前記製品図面から素
材形状を３次元モデルで取り出す。取り出しは、素材形
状モデル定義部３により素材形状を３次元モデルで定義
することで行う。素材形状は、円筒穴を有するブロック
形状であるため、当該ブロックと円筒穴とを定義し、ブ
ロックから円筒穴を差分することで作成する。具体的に
は次のようにして行う。

【００４５】まず、ブロックの定義は、図５に示すよう
に、ブロックの輪郭線４１（太線部）とブロックの断面
線４２（太線部）とをポインティングデバイス１０３で
指定し、輪郭線４１を断面線４２に沿って移動させ、３
次元のブロック４３を作成することで行う。

【００４６】つぎに、円筒穴の定義は、円筒の輪郭線４
４（太線部）と断面線４５（太線部）をポインティング
デバイス１０３で指定し、輪郭線４４を断面線４５に沿
って移動させ、３次元の円筒穴４６を作成することで行
う。そして、ブロック４３から円筒穴４６を差分し、図
６に示すような円筒穴のあいたブロック５１を定義す
る。このようにして定義された素材形状モデルは、デー
タとして形状データメモリ１０７に格納される。

【００４７】ステップＳ３３では、前記製品図面から製
品形状を３次元モデルで取り出す。取り出しは、製品形
状モデル定義部２により、製品形状を３次元モデルで定
義することで行う。製品形状は、図７に示すように、素
材形状（図３６参照）から円錐台６３を削り取った形状
（図３７参照）である。製品形状の作成は、この円錐台
６３を定義し、素材形状から当該円錐台６３を差分する
ことにより行う。

【００４８】円錐台の定義は、図７に示すように、輪郭
線６１（太線部）と断面線６２（太線部）とをポインテ
ィングデバイス１０３で指定し、輪郭線６１を断面線６
２に沿って移動させ、円錐台６３を作成することで行
う。そして、素材形状から円錐台６３を差分し、図８に
示すような製品形状モデル７１を定義する。このように
して定義された製品形状モデル７１は、データとして形
状データメモリ１０７に格納される。なお、上記説明で
は、三面図で描かれた製品図面から製品形状モデルを取
り出しているが、直接、３次元モデルで製品形状を作成
しておいてもよい。

【００４９】ステップＳ３４では、加工形状モデル抽出
部５により、定義した製品形状のどこを加工するかを指
定する。具体的には、図９に示すように、製品形状のう
ちの斜線で示した加工部位８１をポインティングデバイ
ス１０３により指定して抽出し、形状データメモリ１０
７に加工形状として格納する。

【００５０】ステップＳ３５では、加工条件定義部６に
より、前記指定した加工形状をどのような加工条件で加
工するかを定義する。例えば、従来と同様、図４３に示
すような加工条件を定義する。また、加工条件が定義さ
れたことがわかるように属性表示８２（図９の「Ｗ
１」）が表示される。

【００５１】ステップＳ３６では、ＮＣデータ生成部７
により、前記加工条件に基づきＮＣデータを生成する。
このＮＣデータは、上記従来と同じく、図３６に示す素
材形状を図３７に示す製品に加工するものである。ま
た、ＮＣデータ生成をすると同時に、移動軌跡モデル作
成部８は、ワイヤ移動軌跡の３次元モデルである移動軌
跡モデルを自動生成する。

【００５２】図１０に、加工形状８１を加工する場合の
ワイヤ９２と製品形状との関係を示す。９１はワイヤ９
２の移動方向である。ワイヤ９２が移動方向９１に移動
すると、そのワイヤ移動軌跡は、図１１に示すようにな
る。そこで、移動軌跡モデル作成部８は、前記ワイヤ移
動軌跡から図１２に示すような３次元モデルを自動生成
する。このワイヤ移動軌跡モデル１２１は、データとし
て形状データメモリ１０７に格納される。

【００５３】ステップＳ３７では、生成されたワイヤ移
動軌跡が製品形状に干渉するかどうかチェックする。ま
ず、干渉モデル作成部１０により、製品形状モデル７１
とワイヤ移動軌跡モデル１２１の積をとり、その結果を
図１３のような干渉モデル１３０とする。干渉モデル１
３０は、図１４に示すように、製品形状モデル７１と直
に区別がつくように色違いで表示される。ユーザは、Ｃ
ＲＴ１０８に表示された干渉モデル１３０を見て、干渉
をチェックする。干渉モデル１３０は、データとして形
状データメモリ１０７に格納される。

【００５４】以上、この実施の形態１に係るＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置１００によれば、干渉モデル１３０が自動的に
３次元状態で表示されるから、ユーザは視覚的に判断し
やすくなり、チェックが短時間で確実に行え、また、作
業の手間が省ける。この結果、加工部位以外の部分を削
り込んだりする不具合を有効に防止できる。さらに、干
渉モデル１３０は、他の部分とは異なる色で表示される
から、見易くなり、チェックもれが減少する

【００５５】（実施の形態２）つぎに、削り残しが生じ
る場合について説明する。図１５は、製品形状モデル１
４３を示す斜視図である。このように製品形状は、ブロ
ック１４１に三角柱穴１４２を設けた形状である。ブロ
ック１４１および三角柱穴１４２の定義手順は、上記実
施の形態１と略同じである。また、素材形状は、ブロッ
ク１４１と同形状である。

【００５６】図１６は、削り残しチェックの手順を示す
フローチャートである。ステップＳ１５１からステップ
Ｓ１５６までは、実施の形態１の場合とほぼ同様であ
る。すなわち、ステップＳ１５１で２次元製品図面の定
義をし、ステップＳ１５２、１５３で素材形状および製
品形状を定義する。続いて、ステップＳ１５４で製品形
状から加工形状を抽出し、ステップＳ１５５で加工条件
を定義する。つぎに、ステップＳ１５６では、ＮＣデー
タを生成する。このＮＣデータは、ブロック１４１を三
角柱穴１４２を有する製品形状に加工するものである。

【００５７】また、ＮＣデータを生成すると同時に、ワ
イヤ移動軌跡の３次元モデルを自動生成する。図１７に
加工形状１５０を加工する場合の、ワイヤ１５２と製品
形状との関係を示す。ワイヤ１５２は所定の径をもつた
め、加工形状１５０のコーナまで入れない。従って、ワ
イヤ１５２の移動経路１５１は、図１７のようになる。
このワイヤ１５２が移動すると、その移動軌跡は図１８
に示すようになる。つぎに、軌道軌跡モデル作成部８
は、前記ワイヤ移動軌跡１６１から図１９に示すような
ワイヤ移動軌跡モデル１９０を自動生成する。このワイ
ヤ移動軌跡モデル１９０は、データとして形状データメ
モリ１０７に格納される。

【００５８】ステップＳ１５７では、製品形状に削り残
しを生じるか否かについてチェックする。まず、削り残
しモデル作成部１１により、製品形状モデル１４３から
ワイヤ移動軌跡モデル１９０を差分し、その結果を図２
０に示すような、削り残しモデル１７１〜１７３として
表示する。また、図２１に示すように、削り残しモデル
１７１〜１７３は、製品形状モデル１４３と区別がつく
ように、例えば色違いで表示される。ユーザは、この表
示された削り残しモデル１７１〜１７３を見て、削り残
しをチェックする。削り残しモデル１７１〜１７３は、
データとして形状データメモリ１０７に格納される。

【００５９】以上、この実施の形態２に係るＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置によれば、削り残しモデル１７１〜１７３が自
動的に３次元状態で表示されるから、ユーザは視覚的に
判断しやすくなり、チェックが短時間で確実に行える。
また、作業の手間が省ける。この結果、加工部位以外の
部分を削り残したりする不具合を有効に防止できる。さ
らに、削り残しモデル１７１〜１７３は、他の部分とは
異なる色で表示されるから、見易くなり、チェックもれ
が減少する。

【００６０】（実施の形態３）また、上記干渉モデルや
削り残しモデルを含めて、寸法解析などできるようにし
てもよい。図２２は、加工後の素材形状を示す斜視図で
ある。１９１は干渉部分（削り込み部分）であり、１９
２は削り残し部分である。また、１９３は干渉部分の寸
法表示、１９４は削り残し部分の寸法表示である。

【００６１】上記寸法解析は、モデルデータ解析部１２
が行い、まず、ポインティングデバイス１０３により寸
法を確かめたい削り残し部分１９２の基準点１９５と対
象点１９６とを指定する。すると、基準点１９５から対
象点１９６までの距離が算出され、ＣＲＴ１０８に矢
印、寸法補助線、寸法値が表示される。干渉部分１９１
の寸法表示も同様に行える。

【００６２】以上の実施の形態３に係るＣＡＤ／ＣＡＭ
装置によれば、再加工データの生成が容易に行える。特
に、寸法は、加工データの生成に最も重要であるから、
これを解析要素とすれば、極めて便利である。また、解
析の結果は、様々な用途に用いることができるので便利
である。

【００６３】（実施の形態４）また、加工指令高さ毎に
干渉などのチェックをするようにしてもよい。加工指令
高さ毎の乾燥チェックは、加工指令高さ毎チェック部１
３が行う。図２３は、加工指令高さ毎に干渉チェックす
るときの手順を示すフローチャートである。図２４は、
各加工高さでの干渉チェックしたときのＣＲＴ表示例を
示す説明図である。なお、ＮＣデータの生成までは、実
施の形態１と略同様であるから説明を省略する。

【００６４】ステップＳ２３１では、「加工指令高さ毎
のチェック」というメニューもしくはコマンドを起動す
る。ステップＳ２３２では、加工指令高さ毎の干渉結果
を画面に表示する。図２４において、２１１は加工物下
面３３６まで、２１２はプログラム軌跡面（速度指令
面）３３７まで、２１３は上部ガイドまでの距離３３８
まで、２１４は下部ガイド３３９まで、２１５は加工物
上面３４０までの距離における干渉を示す。ステップＳ
２３３では、必要ならば、上記実施の形態３のように画
面上に表示されている干渉結果を寸法表示して解析す
る。また、加工指令高さ毎に削り残しチェックをするよ
うにしてもよい。さらに、加工指令高さ毎に後述の付帯
物との衝突チェックをするようにしてもよい。

【００６５】以上の実施の形態４に係るＣＡＤ／ＣＡＭ
装置によれば、加工指令高さごとに干渉チェックなどを
するようにしたので、加工指令高さ毎の干渉が確認でき
る。このため、加工指令高さの設定ミスが容易に発見で
きる。

【００６６】また、加工指令高さ毎チェック部１３によ
り、前記高さのうち任意の高さでは干渉チェックなどが
不要であることを設定し得るようにしてもよい。このよ
うにすれば、干渉チェックなどが不要な部分において干
渉が生じていたとしても、他の部分で干渉していなけれ
ばその加工データは有効として扱うことができる。この
ため、加工処理の実情に沿った利便性が得られる。

【００６７】（実施の形態５）また、押え金など素材以
外の付帯物とワイヤ移動軌跡との衝突をチェックするよ
うにしてもよい。図２５は、衝突チェックの手順を示す
フローチャートである。

【００６８】ステップＳ２５１では、製品図面定義部１
により、三面図で表された製品図面（図４０参照）を定
義する。定義した製品図面は、データとして形状データ
メモリ１０７に格納される。

【００６９】ステップＳ２５２では、前記製品図面から
素材形状を３次元モデルで取り出す。取り出しは、素材
形状モデル定義部３により、素材形状を３次元モデルで
定義することで行う。素材形状の作成は、実施の形態１
と同様に行う。ステップＳ２５４では、前記製品図面か
ら製品形状を３次元モデルで取り出す。取り出しは、製
品形状モデル定義部２により製品形状を３次元モデルで
定義することで行う。製品形状の定義は、実施の形態１
と同様に行う。

【００７０】ステップＳ２５３では、付帯情報モデル定
義部４により、押え金などの付帯物を３次元モデルで定
義する。例えば、図２６に示すように、押え金２２１、
２２２の形状を３次元モデルで定義して、形状データメ
モリ１０７に格納する。

【００７１】ステップＳ２５５では、加工形状モデル抽
出部５により、定義した製品形状のどこを加工するかを
指定し、加工形状として形状データメモリ１０７に格納
する。

【００７２】ステップＳ２５６では、加工条件定義部６
により、前記指定した加工形状をどのような加工条件で
加工するかを定義する。ステップＳ２５７では、前記加
工条件に基づきＮＣデータを生成する。また、ＮＣデー
タ生成をすると同時に、図２７に示すようなワイヤ移動
軌跡モデル２７１を自動生成する。さらに、付帯物の３
次元モデルを自動生成する。自動生成した付帯物形状モ
デル２８１を図２８に示す。

【００７３】ステップＳ２５８では、ワイヤ移動軌跡が
付帯物に衝突するかどうかチェックする。まず、付帯物
形状モデル２８１とワイヤ移動軌跡モデル２７１との積
をとり、その結果を衝突モデルとする。図２９に示すよ
うに、衝突モデル２９１は、製品形状モデルと区別がつ
くように、色違いで表示される。ユーザは、衝突モデル
２９１を見て衝突をチェックする。衝突モデル２９１
は、データとして形状データメモリ１０７に格納され
る。

【００７４】以上の実施の形態７に係るＣＡＤ／ＣＡＭ
装置によれば、衝突モデル２９１が自動的に３次元で表
示されるから、ユーザは視覚的に判断しやすくなり、特
に見落としがちな付帯物との衝突チェックが短時間で確
実に行え、作業の手間が省ける。この結果、ワイヤを固
定するガイドが付帯物に衝突し損傷するのを防止でき
る。さらに、衝突モデル２９１は、他の部分とは異なる
色で表示されるから、見易くなり、チェックもれが減少
する

【００７５】（実施の形態６）また、３次元モデルに属
性をつけて定義し、チェックパターンを用意して選択で
きるようにし、そのチェック結果を属性別に表示するよ
うにしてもよい。なお、チェック手順は実施の形態１の
内容と略同様である。

【００７６】属性の付与は、属性付加部１６が行い、製
品形状および素材形状の３次元モデルを定義するとき
（図４のステップＳ３２）、および、３次元モデルで加
工形状を抽出するとき（図４のステップＳ３３）同時に
実行する。例えば、図３０に示すように、製品形状の３
次元モデルには「製品形状」なる属性３０１を、素材形
状の３次元モデルには「素材形状」なる属性３０２を、
付帯物形状の３次元モデルには「付帯情報」なる属性３
０３を、ワイヤの移動軌跡の３次元モデルには「ワイヤ
の移動軌跡」なる属性３０４を付与する。これら属性
は、３次元モデルデータとともに形状データメモリ１０
７に格納される。

【００７７】つぎに、チェックパターン選択部１４によ
り、ＮＣデータ生成前に、実行したいチェックパターン
を選んでおく。チェックパターン情報には、チェックパ
ターンの選択、その結果表示の色分けなどの情報が含ま
れる。ＮＣデータ生成後は、選んだチェックパターンの
みを実行する。

【００７８】図３１に、上記チェックパターン情報の設
定例を示す。３１１は、干渉チェック（３１７）を実行
するか否かの属性表示である。３１２は、削り残しチェ
ック（３１８）を実行するか否かの属性表示である。３
１３は、衝突チェック（３１９）を実行するか否かの属
性表示である。また、３１４は、干渉チェックの場合は
赤色表示する旨の表示属性である。３１５は、削り残し
チェックの場合は水色表示する旨の表示属性である。３
１６は、衝突チェックの場合は紫色表示する旨の表示属
性である。３１７〜３１９は、タイトル名称である。例
えば、タイトル名称３１７は、干渉モデルに付加した表
示属性であり、上記「製品形状」なる属性３０１を有す
る製品形状モデルデータと，「ワイヤの移動軌跡」なる
属性３０４を有する移動軌跡モデルデータとの集合演算
式で特定される。

【００７９】この場合、ＮＣデータ生成後にチェックが
行われるのは、干渉チェックと削り残しチェックのみで
衝突チェックは行われない。また、干渉モデルは赤色
に、削り残しモデルは水色に表示される。

【００８０】以上の実施の形態６に係るＣＡＤ／ＣＡＭ
装置によれば、希望するチェックパターンを選択できる
ので、ユーザの望む内容のチェック内容が選べて便利で
ある。また、必要なチェックのみ行えるので作業に無駄
がない。また、余計なチェック内容が表示されないか
ら、チェック内容を読み違えるなどのミスが減少する。
また、チェック結果を色分けして表示するようにしたの
で、チェックパターンを複数選択しても、読み間違いを
しにくくなる。

【００８１】（実施の形態７）また、属性の付けられた
３次元モデルの組み合わせを指定することによりユーザ
がチェックパターンを作成し、そのチェックパターンを
選択して実行できるようにしてもよい。

【００８２】図３２は、チェックパターンの内容を決め
る集合演算式を示す説明図である。この集合演算式は、
指定属性付形状間モデル演算部１８において、ユーザが
属性を指定して作成する。３２１は干渉チェックのため
の集合演算式、３２２は削り残しチェックのための集合
演算式、３２３は付帯物との衝突チェックのための集合
演算式、である（＊は集合演算の積、−は集合演算の
差）。ここで、Ａは製品形状、Ｂはワイヤの移動軌跡、
Ｃは付帯物の形状を示す。

【００８３】作成後は、上記集合演算式は図３３に示す
ような表でユーザに公開され、これら集合演算式のいず
れか又は全部をユーザが任意に選択する。選択は、チェ
ックパターン選択部１４により行う。この結果、ユーザ
は、各種のチェックパターンを組み合わせて用いること
ができる。３３１〜３３３はチェックパターンのタイト
ル名称、３３４〜３３６はタイトル名称３３１〜３３３
にそれぞれ対応するモデルデータ間の演算式である。ユ
ーザは、図３３の表に示すタイトル名称３３１〜３３３
を選択して、いずれのチェックパターンを実行するかを
設定できる。

【００８４】以上の実施の形態７に係るＣＡＤ／ＣＡＭ
装置によれば、属性の組み合わせを指定してチェックパ
ターンを任意に作成できるから、種々の加工に対応でき
る。また、希望するチェックパターンを選択することで
ユーザの希望するチェック内容のみが実行され、作業性
が向上する。また、チェックパターンを集合演算式とと
もに表示するから、チェック内容を把握し易い。

【００８５】（実施の形態８）また、上記実施の形態６
または７において、一つのチェックパターンを選択した
ら、他の特定のチェックパターンが連動して自動的に選
択されるようにしてもよい。例えば、干渉チェックを選
択するときには、必ず、衝突チェックが連動して選択さ
れるようにする。このようにすれば、最低限必要なチェ
ックパターンを忘れることがないので、加工処理が適正
に行われる。

【００８６】以上は、ＣＡＤ／ＣＡＭ装置をワイヤ放電
加工機に適用した場合について説明したが、その他のＮ
Ｃ工作機械においても同様に適用できる。例えば、放電
加工機やマシニングセンターなどが挙げられる。また、
形状データメモリ１０７に格納したデータ類は、種々の
必要な加工処理に適宜用いられる。

【００８７】

【発明の効果】以上説明したように、この発明に係るＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置によれば、製品形状と加工経路との干
渉を３次元モデルで表示し、ユーザはこれを見て干渉を
チェックするようにした。このため、ユーザは視覚的に
判断しやすくなり、チェックが短時間で確実に行える。
この結果、加工部位以外の部分を削り込んだりする不具
合を有効に防止することができる。

【００８８】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、上記同様に３次元の削り残しモデルを表示し、こ
れを見て削り残しをチェックするようにした。このた
め、ユーザは視覚的に判断しやすくなり、チェックが短
時間で確実に行える。この結果、削り残しによる不具合
を有効に防止することができる。

【００８９】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、押え金などの付帯物についてまではユーザのチェ
ックが行き届きにくいため、当該付帯物との衝突を上記
同様に３次元モデルでチェックするようにした。このた
め、工具が付帯物に衝突し損傷するのを防止できる。さ
らにこの場合も、３次元モデルでチェックするので、ユ
ーザは視覚的に判断しやすい。

【００９０】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、前記３次元モデルの解析を行う手段と、当該解析
結果を表示する解析結果表示手段とを設けた。このた
め、再加工データの生成や評価などに役立ち、便利であ
る。

【００９１】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、加工指令の高さ毎に前記干渉、削り残し又は衝突
をチェックするようにした。このため、加工指令毎の干
渉が確認でき、加工指令高さの設定ミスを容易に発見す
ることができる。

【００９２】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、前記高さのうち任意の高さでは前記チェックが不
要であることを設定し得るようにした。このため、干渉
が許容される高さ部分で加工経路が干渉していたとして
も、他の部分で干渉していなければその加工データは有
効として扱うことができる。このため、加工処理の実情
に沿った利便性が得られる。

【００９３】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、上記チェックパターンからユーザの希望するチェ
ックパターンを選択し、選択したチェックパターンのチ
ェック結果を区別して表示するようにした。このよう
に、いずれのチェック手段をも選択できれば、ユーザの
望む内容のチェック内容が選べて便利である。また、複
数選択した場合でも、チェック結果を区別して表示する
から、読み違えを防止でき、作業に無駄がなくなり、作
業性が向上する。

【００９４】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、付加した属性を指定することで、ユーザがチェッ
クパターンを作成できるようにしたものである。このた
め、種々の加工に対応でき、また、作成したチェックパ
ターンから希望するチェックパターンを選択できるの
で、便利である。さらに、複数選択した場合でも、チェ
ック結果を区別して表示するから、読み違えを防止する
ことができる。

【００９５】つぎの発明に係るＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、希望するチェックパターンを選択した場合、当該
選択したチェック手段外の所定のチェック手段を必ず連
動して選択するようにした。このようにしておけば、必
要最低限のチェック内容を落とすことがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施の形態１に係るＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置を示す概略構成を示すブロック図である。

【図２】 図１に示したＣＰＵのＮＣデータ生成に係る
機能ブロック図である。

【図３】 図１に示した形状データメモリの詳細を示す
説明図である。

【図４】 干渉チェックの手順を示すフローチャートで
ある。

【図５】 素材形状を定義するときの画面を示す説明図
である。

【図６】 完成された素材形状を表示した画面を示す説
明図である。

【図７】 素材形状に加工形状を定義するときの画面を
示す説明図である。

【図８】 完成された製品形状を示す斜視図である。

【図９】 製品形状の加工部位を指定して加工定義をす
るときの画面を示す説明図である。

【図１０】 加工形状を加工する場合のワイヤと製品形
状との関係を示す説明図である。

【図１１】 ワイヤ移動軌跡の線画表示を示す説明図で
ある。

【図１２】 ワイヤ移動軌跡モデルを示す斜視図であ
る。

【図１３】 干渉モデルを示す斜視図である。

【図１４】 干渉モデルを製品形状モデルに重ねて表示
させた状態を示す説明図である。

【図１５】 この発明の実施の形態２に係る製品形状を
示す斜視図である。

【図１６】 削り残しチェックの手順を示すフローチャ
ートである。

【図１７】 加工形状を加工する場合のワイヤと製品形
状との関係を示す説明図である。

【図１８】 ワイヤ移動軌跡を示す説明図である。

【図１９】 ワイヤ移動軌跡モデルを示す斜視図であ
る。

【図２０】 削り残しモデルを示す斜視図である。

【図２１】 削り残しモデルを製品形状モデルに重ねて
表示させた状態を示す説明図である。

【図２２】 この発明の実施の形態３に係る加工処理後
の素材形状を示す斜視図である。

【図２３】 この発明の実施の形態４に係る加工指令高
さ毎に干渉チェックするときの手順を示すフローチャー
トである。

【図２４】 各加工高さでの干渉チェックしたときのＣ
ＲＴ表示例を示す説明図である。

【図２５】 この発明の実施の形態５に係る衝突チェッ
クの手順を示すフローチャートである。

【図２６】 付帯物を示す斜視図である。

【図２７】 ワイヤ移動軌跡モデルを示す斜視図であ
る。

【図２８】 付帯物形状モデルを示す斜視図である。

【図２９】 衝突モデルを示す斜視図である。

【図３０】 この発明の実施の形態６に係る属性付３次
元モデルデータのデータメモリ格納例を示す説明図であ
る。

【図３１】 チェックパターン情報設定の例を示す説明
図である。

【図３２】 この発明の実施の形態７に係るチェックパ
ターンの演算式を示す説明図である。

【図３３】 チェックパターン表の例を示す説明図であ
る。

【図３４】 従来におけるＣＡＤ／ＣＡＭ装置の構成を
示すブロック図である。

【図３５】 図３４に示したＣＰＵに係る機能ブロック
図である。

【図３６】 素材形状の斜視図である。

【図３７】 製品形状の斜視図である。

【図３８】 ワイヤ放電加工機の加工部位を示す説明図
である。

【図３９】 ＮＣデータの生成手順を示すフローチャー
トである。

【図４０】 三面図であらわされた製品図面を示す説明
図である。

【図４１】 加工形状を抽出するときの画面を示す説明
図である。

【図４２】 加工条件を定義するときの画面を示す説明
図である。

【図４３】 加工条件の内容例を示す説明図である。

【図４４】 加工経路を表示した画面を示す説明図であ
る。

【図４５】 削り込みが生じたときの製品を示す斜視図
である。

【符号の説明】

１００ ＣＡＤ／ＣＡＭ装置，１０２ 数値入力装置，
１０３ ポインティングデバイス，１０４ ＣＰＵ，１
０５ 記憶装置，１０６ プログラムメモリ，１０７
形状データメモリ，１０８ 表示装置，１ 製品図面定
義部，２ 製品形状モデル定義部，３ 素材形状モデル
定義部，４ 付帯物モデル定義部，５加工形状モデル抽
出部，６ 加工条件定義部，７ ＮＣデータ生成部，
８ 加工軌跡モデル生成部，９ モデル演算部，１０
干渉モデル作成部，１１ 削り残しモデル作成部，１２
モデルデータ解析部，１５ 衝突モデル作成部，１６
属性付加部，１７ 属性別チェック表示部，１８ 属性
間モデル演算部，２１製品図面データメモリ，２２ ３
次元モデルデータメモリ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品形状に加工するための加工経路を生
   成するＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、 前記加工経路が前記製品形状に干渉するときに干渉モデ
   ルを３次元で作成する干渉モデル作成手段と、 少なくとも前記干渉モデルを３次元で表示する表示手段
   と、 を具備することを特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
2. 【請求項２】 製品形状に加工するための加工経路を生
   成するＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、 前記加工経路により加工することで前記製品形状に削り
   残しが生じるときに削り残しモデルを３次元で作成する
   削り残しモデル作成手段と、 少なくとも前記削り残しモデルを３次元で表示する表示
   手段と、 を具備することを特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
3. 【請求項３】 製品形状に加工するための加工経路を生
   成するＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、 押え金その他の付帯物形状を定義する付帯物定義手段
   と、 前記加工経路が前記付帯物形状に衝突するときに衝突モ
   デルを３次元で作成する衝突モデル作成手段と、 少なくとも前記衝突モデルを３次元で表示する表示手段
   と、 を具備することを特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
4. 【請求項４】 さらに、前記干渉モデル、削り残しモデ
   ルまたは衝突モデルの解析を行う解析手段と、前記解析
   結果を表示する解析結果表示手段とを設けたことを特徴
   とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のＣＡＤ／Ｃ
   ＡＭ装置。
5. 【請求項５】 さらに、加工指令の高さ毎に前記干渉、
   削り残し又は衝突をチェックする高さ毎チェック手段を
   設けたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに
   記載のＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
6. 【請求項６】 さらに、前記高さのうち任意の高さでは
   前記チェックが不要であることを設定し得るチェック不
   要設定手段を設けたことを特徴とする請求項５に記載の
   ＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
7. 【請求項７】 製品形状に加工するための加工経路を生
   成するＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、 複数のチェックパターンからユーザの希望するチェック
   パターンを選択するチェックパターン選択手段と、 選択したチェックパターンのチェック結果を区別して表
   示する区別表示手段と、 を具備することを特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
8. 【請求項８】 製品形状に加工するための加工経路を生
   成するＣＡＤ／ＣＡＭ装置において、 ３次元モデルに属性を付与する属性付与手段と、 前記属性の組み合わせを指定してチェックパターンを作
   成するチェックパターン作成手段と、 前記チェックパターンからユーザの希望するチェックパ
   ターンを選択するチェックパターン選択手段と、 前記選択したチェックパターンのチェック結果を区別し
   て表示する区別表示手段と、 を具備することを特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
9. 【請求項９】 さらに、希望するチェックパターンを選
   択した場合、前記選択したチェック手段外の所定のチェ
   ック手段を必ず連動して選択する連動選択手段を設けた
   ことを特徴とする請求項７または８に記載のＣＡＤ／Ｃ
   ＡＭ装置。