JPH10202825A - 凹版へのインク盛り付け方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 印刷される画線の形状精度及び位置精度を向
上させて高品質な印刷を実現するとともに、凹版印刷機
の取扱及びメンテナンスを容易にすることが可能なイン
ク盛り付け方法を提供する。 【解決手段】 プレスロール１は、その外周に弾力性及
びインクに対する非粘着性を備えた表層部４が形成され
ている。プレスロール１を凹版６の表面に押し付けなが
ら転動させ、凹版の端部６ａに供給されたインク８をプ
レスロール１が転動により移動する方向１３に押し出し
ながら順次インク溝７の中に押し込み、これによって、
インク溝７の中に充填されるインク８ａの厚さが、イン
ク溝７の深さと比べて小さく、かつ変動幅が小さい値に
なるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、凹版印刷機におい
て凹版のインク溝にインクを充填するインク盛り付け方
法及び装置に係る。

【０００２】

【従来の技術】印刷に使用される凹版は、その表面に深
さ７〜６０μｍ程度のインク溝が多数設けられている。
印刷の際、インク溝にインクを充填した後、凹版の表面
を、被印刷物であるワークあるいはブランケット（イン
クの転写に使用されるロールまたはシート）に押し付
け、インク溝からインクを引き出すようになっている。
従来のインクの盛り付け装置では、シート状の鋼板で作
られたドクターブレードを凹版の表面に押し当て、凹版
の表面に沿って移動させて余分なインクを掻き取り、イ
ンクをインク溝に充填するようになっている。

【０００３】（従来技術の問題点）ドクターブレードの
先端と凹版の表面とが直接接触したとき、あるいはイン
クの中に含まれている硬質な顔料の粒子がドクターブレ
ードと凹版の表面との間に入ったときなどには、ドクタ
ーブレードあるいは凹版の摩耗、損傷が発生し、これら
の寿命を縮める要因となる。また、これらの摩耗粉がイ
ンク中に混入し、印刷された画線に残って印刷欠陥を生
ずることもある。

【０００４】また、凹版のインク溝の形状あるいは配置
によっては、ドクターブレード先端のインク溝の中への
落ち込み量が変わってインク溝の中に充填されるインク
の厚さが変動し、その結果、ワークの表面に印刷される
画線の形状あるいは画線の端の位置などが変化するよう
になり、画線の形状精度及び位置精度の低下を招く。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の様な
従来のインク盛り付け方法における不都合を解消するた
めに成されたもので、本発明の目的は、印刷される画線
の形状精度及び位置精度を向上させて高品質な印刷を実
現するとともに、凹版印刷機の取扱及びメンテナンスを
容易にすることができるインク盛り付け方法及び装置を
提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、凹版印刷機の
凹版のインク溝にインクを盛り付ける方法において、弾
力性及びインクに対する非粘着性を備えた表層部が外周
に形成されたプレスロールを準備し、凹版の一方の端部
にインクを供給し、前記プレスロールを凹版の表面に対
して押し付けながら転動させることにより、前記インク
を前記プレスロールの転動方向に押し出しながらインク
溝の中に順次押し込むことを特徴とする。

【０００７】なお、好ましくは、前記プレスロールの表
層部を、フッ素ゴムあるいはフッ素樹脂のコーティング
によって形成する。本発明の凹版へのインク盛り付け方
法によれば、インクの盛り付けの際に、従来のドクター
ブレードに代わってプレスロールが使用される。このプ
レスロールの外周には、弾力性及びインクが付着し難く
い非粘着性を備えた表層部が形成されている。従って、
このプレスロールを転動させて凹版のインク溝の中へイ
ンクを押し込むと、インク溝の中に充填されたインクの
厚さがインク溝の深さと比べて小さくなるとともに、ド
クターブレードを用いた場合と比較して、インクの厚さ
の変動の幅が縮小する。この結果、印刷される画線の位
置精度及び形状精度を向上させることができる。更に、
プレスロールの表層部が上記の様に弾力性を備えている
ので、凹版の摩耗を防ぎ、取扱及びメンテナンスの簡素
化も達成できる。

【０００８】また、この方法に使用される前記凹版に対
して、好ましくは、インク溝を除いた外表面にインクに
対する非粘着性を備えた表面処理を施す。これによっ
て、プレスロールを用いてインクの充填を行った後に、
インク溝を除いた外表面にインクが残らない様になるの
で、インクの充填後のクリーニング工程を省略すること
ができる。

【０００９】また、この方法に使用される前記凹版に対
して、好ましくは、インク溝及び外表面にインクに対す
る非粘着性を備えた表面処理を施す。これによって、比
較的浅いインク溝を備えた凹版を使用した場合に、イン
ク溝の中のインクが全量、被印刷物側に転写されるの
で、特に、インクとして変質し易いものを使用する場合
にも、高い印刷品質を確保することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を用い
て説明する。 （例１）図１に、本発明に基づく凹版印刷機における凹
版へのインクの盛り付け方法の概要を示す。図中、６は
凹版、７はインク溝、１はプレスロール、４はプレスロ
ールの表層部を表す。

【００１１】凹版６の表面には多数のインク溝７が形成
されている。円筒形のプレスロール１は、鋼製のコア部
２、その外周に位置し、硬度が比較的低いゴムで造られ
ている中間層３、その外周に当たる表層面に位置し、硬
度が比較的高いフッ素ゴム（あるいはフッ素樹脂）のコ
ーテイング層からなる表層部４から形成されている。こ
の例では、表層部４は、厚さが０．６ｍｍ、硬度が８０
°（ＪＩＳ−Ａ）の硬質のフッ素ゴムのコーテイング層
で造られ、インクに対して非粘着性を備えている。中間
層３は、厚さが３ｍｍ、硬度が３０°（ＪＩＳ−Ａ）の
軟質のシリコンゴムで造られている。表層部４の表面の
平滑度（Ｒｍａｘ）は１μｍ程度である。

【００１２】凹版６へのインクの盛り付けは、以下の様
に、プレスロール１を用いて行われる。先ず、凹版６の
一方の端部６ａにインク８を供給する。次いで、プレス
ロール１を凹版６の端部６ａに押し付け（矢印１１）、
これを転動させて（矢印１２）反対側の端部６ｂの方向
へ移動させる（矢印１３）。インク８は、プレスロール
１の移動に伴い、その移動方向に押し出され、順次、イ
ンク溝７の中にインク８ａが充填される。プレスロール
１が反対側の端部６ｂに到達した後、プレスロール１を
凹版の表面から引き離す。最後に、反対側の端部６ｂに
は少量のインク８ｂが残される。端部６ｂに残されたイ
ンク８ｂは、インク回収装置を用いて取り除くか、ある
いは、プレスロール１を端部６ｂから反転させてインク
８の位置に移動させる。

【００１３】プレスロールの表層部４は上記の様に、硬
度が低いゴムで作られている中間層３を介してコア部２
の上に設けられているので、インクの盛り付けの際、凹
版６の厚さが変化してもその外表面６ｃに加わる圧力は
大きく変動しない。

【００１４】図２に、インク溝７の中にインク８ａが充
填される状態を示す。プレスロール１を凹版６に押し付
けると、プレスロールの表層部４の表面部分が僅かにイ
ンク溝７の中に入り、インク８ａの一部はインク溝７の
外へ排除される。従って、インク溝７の中に充填された
インク８ａの厚さはインク溝７の深さと比較して、小さ
くなる。プレスロール１に加える押し付け力を選択すれ
ば、インク溝７の深さとインク８ａの厚さとの差を適切
な値に調整することができる。このため、プレスロール
１を用いたインク８ａの充填の後に、クリーニングロー
ル（図示せず）を凹版６の外表面６ｃの上を転動させ
て、外表面６ｃに付着しているインク８ｃを除去する際
に、インク溝７の中に充填されているインク８ａは、ク
リーニングロールの表面に付着しない。この結果、外表
面６ｃに付着しているインク８ｃを除去して凹版６への
インクの盛り付けを完了した時に、インク溝７の中に充
填されているインク８ａの厚さは変化せず、インク８ａ
の厚さの変動幅を小さく抑えることができる。

【００１５】（例２）本発明に基づくインクの盛り付け
方法を実施する場合、凹版側にもインクに対して非粘着
性を備えたコーティングを施しておけば、更に効果が高
まる。

【００１６】図３に、凹版の外表面に非粘着性のコーテ
ィングを施した例を示す。凹版１６のインク溝１７を除
く外表面１６ｃには、厚さが１〜２μｍのフッ素樹脂の
コーティング１９が施されている。この様に、非粘着性
のコーティング１９が施された凹版１６を使用すること
によって、凹版１６の外表面１６ｃへのインクの付着量
を減少させることができ、その結果、外表面１６ｃのク
リーニング工程を省略することができる。従って、図１
に示した様な、非粘着性のコーティングが施されていな
い凹版６を使用した場合と比較して、インク１８ａの盛
り付けの工程が簡略化される。

【００１７】なお、凹版１６の外表面１６ｃのコーティ
ングとしては、上記のフッ素樹脂の他に、珪素樹脂ある
いはフッ化炭素などのインクに対する非粘着性を備えた
コーティングが適用できる。

【００１８】（例３）図４に、凹版のインク溝及び外表
面に非粘着性の表面処理を施した他の例を示す。

【００１９】凹版２６の外表面２６ｃ及びインク溝２７
の内面には、厚さが１〜２μｍのフッ素樹脂のコーティ
ング２９が施されている。インク溝２７の深さが１５μ
ｍ以下であれば、この様な凹版２６を使用することによ
って、印刷の際、凹版２６のインク溝２７の中に充填さ
れているインク２８ａは、全量、ワーク側に転写される
ので、特に、インクとして変質し易いものを使用する場
合にも、高い印刷品質を確保することができる。なお、
先に図１あるいは図３で示した例の様に、インク溝７、
１７の内面に非粘着性のコーティングが施されていない
場合には、インク８ａ、１８ａの一部が、インク溝７、
１７の内に残る。

【００２０】

【発明の効果】本発明の凹版へのインク盛り付け方法で
は、上記の様な構造を備えたプレスロールを用いてイン
クの盛り付けを行うので、インク溝に充填されるインク
の厚さの変動幅が小さく抑えられる。この結果、印刷さ
れる画線の位置精度及び形状精度を向上させることがで
きる。更に、プレスロールの表層部が上記の様に弾力性
を備えているので、凹版の摩耗を防ぎ、取扱及びメンテ
ナンスの簡素化も達成できる。

【００２１】更に、凹版側の表面にインクに対して非粘
着性を備えた表面処理を施せば、インクのクリーニング
工程を省略することができ、インク盛り付けの工程を簡
略化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に基づく凹版へのインク盛り付け方法の
概要を示す図。

【図２】本発明に基づく凹版へのインク盛り付け方法に
おいて、凹版のインク溝へインクが充填される模様を示
す図。

【図３】本発明に基づく凹版へのインク盛り付け方法で
使用される凹版の他の例を示す図。

【図４】本発明に基づく凹版へのインク盛り付け方法で
使用される凹版の他の例を示す図。

【符号の説明】

１・・・プレスロール、２・・・コア部、３・・・中間
層、４・・・表層部、６・・・凹版、６ｃ・・・凹版の
外表面、７・・・インク溝、８、８ａ、８ｂ、８ｃ・・
・インク、１６・・・凹版、１６ｃ・・・凹版の外表
面、１７・・・インク溝、１８ａ・・・インク、１９・
・・非粘着性のコーティング、２６・・・凹版、２６ｃ
・・・凹版の外表面、２７・・・インク溝、２８ａ・・
・インク、２９・・・非粘着性のコーティング。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凹版印刷機の凹版のインク溝にインクを
   盛り付ける方法において、 弾力性及びインクに対する非粘着性を備えた表層部が外
   周に形成されたプレスロールを準備し、凹版の一方の端
   部にインクを供給し、前記プレスロールを凹版の表面に
   対して押し付けながら転動させることにより、前記イン
   クを前記プレスロールの転動方向に押し出しながらイン
   ク溝の中に順次押し込むことを特徴とする凹版へのイン
   ク盛り付け方法。
2. 【請求項２】 前記プレスロールの表層部は、フッ素ゴ
   ムあるいはフッ素樹脂で形成されていることを特徴とす
   る請求項１に記載の凹版へのインク盛り付け方法。
3. 【請求項３】 前記凹版として、インク溝を除いた外表
   面にインクに対する非粘着性を備えた表面処理を施した
   凹版を使用することを特徴とする請求項１あるいは請求
   項２に記載の凹版へのインク盛り付け方法。
4. 【請求項４】 前記凹版として、インク溝及び外表面に
   インクに対する非粘着性を備えた表面処理を施した凹版
   を使用することを特徴とする請求項１あるいは請求項２
   に記載の凹版へのインク盛り付け方法。
5. 【請求項５】 凹版印刷機の凹版のインク溝にインクを
   充填するために使用されるインク盛り付け装置におい
   て、 弾力性及びインクに対する非粘着性を備えた表層部が外
   周に形成されたプレスロールを備え、このプレスロール
   を凹版の表面に押し付けながら転動させ、凹版の端部に
   供給されたインクをインク溝の中に押し込む様になって
   いることを特徴とする凹版用のインク盛り付け装置。
6. 【請求項６】 前記プレスロールの表層部は、フッ素ゴ
   ムあるいはフッ素樹脂で形成されていることを特徴とす
   る請求項５に記載の凹版用のインク盛り付け装置。
7. 【請求項７】 凹版印刷機の凹版のインク溝にインクを
   盛り付けるために使用されるプレスロールであって、弾
   力性及びインクに対する非粘着性を備えた表層部が外周
   に形成されていることを特徴とするプレスロール。