JPH10195437A - 自己充填性充填材料及びその使用方法 - Google Patents
自己充填性充填材料及びその使用方法Info
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- JPH10195437A JPH10195437A JP1585797A JP1585797A JPH10195437A JP H10195437 A JPH10195437 A JP H10195437A JP 1585797 A JP1585797 A JP 1585797A JP 1585797 A JP1585797 A JP 1585797A JP H10195437 A JPH10195437 A JP H10195437A
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Abstract
(57)【要約】
【課題】 流動性が高く、簡単に地面あるいは地下等の
空間を埋め戻して閉塞充填させ、その後、必要な強度を
発現する自己充填性充填材料を提供する。また、その製
造を生コン工場等で行い、現場に搬送して使用すること
により、現場での製造を不要とする。 【解決手段】 フライアッシュ及びセメントを含む粉体
と水との混合物で、その水／粉体比を０．３から０．５
とした自己充填性充填材料。また、粉体中の球形粒含有
率を４０体積％以上とする。さらに、混合物中のセメン
ト含有量を２０ｋｇ／ｍ3から１５０ｋｇ／ｍ3とする。
そして、製造した混合物を、コンクリートミキサー車で
充填場所に輸送し、空間部に充填する。
空間を埋め戻して閉塞充填させ、その後、必要な強度を
発現する自己充填性充填材料を提供する。また、その製
造を生コン工場等で行い、現場に搬送して使用すること
により、現場での製造を不要とする。 【解決手段】 フライアッシュ及びセメントを含む粉体
と水との混合物で、その水／粉体比を０．３から０．５
とした自己充填性充填材料。また、粉体中の球形粒含有
率を４０体積％以上とする。さらに、混合物中のセメン
ト含有量を２０ｋｇ／ｍ3から１５０ｋｇ／ｍ3とする。
そして、製造した混合物を、コンクリートミキサー車で
充填場所に輸送し、空間部に充填する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、地面あるいは地下
等に人工的にあるいは自然に形成された空間等を埋め戻
して閉塞充填させ、これによって、周辺地盤の崩落ある
いは地表面の沈下等を防止するための流動性の高い自己
充填性充填材料及びその使用方法に関する。
等に人工的にあるいは自然に形成された空間等を埋め戻
して閉塞充填させ、これによって、周辺地盤の崩落ある
いは地表面の沈下等を防止するための流動性の高い自己
充填性充填材料及びその使用方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、地面あるいは地下等に人工的
に形成された空間、たとえば、道路下の水道やガス管の
埋設工事で形成された空間等への埋め戻し作業には種々
の方法が提案され、実施されている。道路下に形成され
た空間部の埋め戻し工事では、掘り起こした土砂を人手
あるいは機械を用いて埋め戻す方法、あるいは山砂等を
投入して埋め戻した後、水締めする方法等があるが、い
ずれも手積作業がほとんどで、より効率的な埋め戻し工
法の開発が要請されていた。また、建設残土を高流動化
処理して埋め戻す方法も提案され、実施されているが、
この場合、埋め戻し作業場所に高流動化処理プラントを
設置する必要があり、このため、埋め戻し費用が高騰す
るという問題があり、また、都市部では高流動化処理プ
ラントの設置場所の確保が困難である等の問題がある。
に形成された空間、たとえば、道路下の水道やガス管の
埋設工事で形成された空間等への埋め戻し作業には種々
の方法が提案され、実施されている。道路下に形成され
た空間部の埋め戻し工事では、掘り起こした土砂を人手
あるいは機械を用いて埋め戻す方法、あるいは山砂等を
投入して埋め戻した後、水締めする方法等があるが、い
ずれも手積作業がほとんどで、より効率的な埋め戻し工
法の開発が要請されていた。また、建設残土を高流動化
処理して埋め戻す方法も提案され、実施されているが、
この場合、埋め戻し作業場所に高流動化処理プラントを
設置する必要があり、このため、埋め戻し費用が高騰す
るという問題があり、また、都市部では高流動化処理プ
ラントの設置場所の確保が困難である等の問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
の空間部への土砂、山砂等の埋め戻し作業は、手積作業
によって行われるため、次のような問題があった。 作業員による地下空間での作業のため、周辺地盤の崩
落等を防止する処置が必要。 作業員の入れない狭い場所、危険な場所の空間の埋め
戻し作業は非常に困難。 土砂、山砂等は安息角が大きいため、空間部全域を完
全に埋め戻すには、長い作業時間を必要とする。 また、作業現場への高流動化処理プラントの設置は都
市部では困難、設置した場合は埋め戻し費用が高騰す
る。 本発明は、上記の問題点を解決した空間部の自己充填性
充填材料及びその製造方法を提供するものである。
の空間部への土砂、山砂等の埋め戻し作業は、手積作業
によって行われるため、次のような問題があった。 作業員による地下空間での作業のため、周辺地盤の崩
落等を防止する処置が必要。 作業員の入れない狭い場所、危険な場所の空間の埋め
戻し作業は非常に困難。 土砂、山砂等は安息角が大きいため、空間部全域を完
全に埋め戻すには、長い作業時間を必要とする。 また、作業現場への高流動化処理プラントの設置は都
市部では困難、設置した場合は埋め戻し費用が高騰す
る。 本発明は、上記の問題点を解決した空間部の自己充填性
充填材料及びその製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の自己充填性充填
材料は、フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水と
の混合物で、この混合物の水／粉体比を、０．３から
０．５としたものである。（請求項１） そして、この自己充填性充填材料の混合物の粉体中の球
形粒含有率を、４０体積％以上としたものである。（請
求項２） さらに、この自己充填性充填材料の混合物中のセメント
含有量を、２０ｋｇ／ｍ3から１５０ｋｇ／ｍのものあ
る。（請求項３）
材料は、フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水と
の混合物で、この混合物の水／粉体比を、０．３から
０．５としたものである。（請求項１） そして、この自己充填性充填材料の混合物の粉体中の球
形粒含有率を、４０体積％以上としたものである。（請
求項２） さらに、この自己充填性充填材料の混合物中のセメント
含有量を、２０ｋｇ／ｍ3から１５０ｋｇ／ｍのものあ
る。（請求項３）
【０００５】また、本発明の自己充填性充填材料の使用
方法は、フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水と
を混合プラントで混練して混合物を製造した後、この混
合物をコンクリートミキサー車に積載して混合しながら
充填場所に輸送し、混合物を充填場所の空間部に充填す
るものである。（請求項４） そして、この自己充填性充填材料の使用に際して、充填
場所の空間部に充填する前の混合物に、この混合物中の
セメント量に対して０．５重量％から３重量％の凝結促
進剤を水溶液で添加して混合するものである。（請求項
５）
方法は、フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水と
を混合プラントで混練して混合物を製造した後、この混
合物をコンクリートミキサー車に積載して混合しながら
充填場所に輸送し、混合物を充填場所の空間部に充填す
るものである。（請求項４） そして、この自己充填性充填材料の使用に際して、充填
場所の空間部に充填する前の混合物に、この混合物中の
セメント量に対して０．５重量％から３重量％の凝結促
進剤を水溶液で添加して混合するものである。（請求項
５）
【０００６】
【発明の実施の形態】第１の発明は、空間部の充填材料
として、フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水と
の混合物で、この混合物の水／粉体比を０．３から０．
５とした自己充填性充填材料であるが、水／粉体比が
０．３未満の場合は、充填材料の流動性が悪くなり、自
己充填性に欠けるため好ましくない、また、水／粉体比
が０．５を超えると、充填材料のブリージング水量が多
くなり、かつ強度発現が悪くなるため好ましくない。こ
こで粉体中のフライアッシュには、微粉炭焚き火力発電
所から発生するフライアッシュ及び原粉を使用すること
ができる。また、粉体中のセメントには、ポルトランド
セメント、高炉セメント、シリカセメントあるいはフラ
イアッシュセメント等のいずれも使用することができ
る。なお、粉体は、フライアッシュとセメントだけでも
良いが、場合によっては、これらに、石粉、スラグ粉
末、粘土等を加えることもできる。
として、フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水と
の混合物で、この混合物の水／粉体比を０．３から０．
５とした自己充填性充填材料であるが、水／粉体比が
０．３未満の場合は、充填材料の流動性が悪くなり、自
己充填性に欠けるため好ましくない、また、水／粉体比
が０．５を超えると、充填材料のブリージング水量が多
くなり、かつ強度発現が悪くなるため好ましくない。こ
こで粉体中のフライアッシュには、微粉炭焚き火力発電
所から発生するフライアッシュ及び原粉を使用すること
ができる。また、粉体中のセメントには、ポルトランド
セメント、高炉セメント、シリカセメントあるいはフラ
イアッシュセメント等のいずれも使用することができ
る。なお、粉体は、フライアッシュとセメントだけでも
良いが、場合によっては、これらに、石粉、スラグ粉
末、粘土等を加えることもできる。
【０００７】第２の発明は、上記自己充填性充填材料に
使用するフライアッシュ及びセメントを含む粉体中の球
形粒含有量を、４０体積％以上としたものであるが、粉
体中の球形粒含有量が４０体積％未満であると、充填材
料の流動性が悪くなり、自己充填性に欠けるため好まし
くない。第３の発明は、上記自己充填性充填材料の混合
物中のセメント含有量を、２０ｋｇ／ｍ3から１５０ｋ
ｇ／ｍ3としたものであるが、セメント含有量が１０ｋ
ｇ／ｍ3未満の場合は、充填材料の強度発現が小さいた
め好ましくなく、また、セメント含有量が１５０ｋｇ／
ｍ3を超える場合は、充填材料の輸送時に流動性が低下
し、自己充填性充填材料の輸送範囲が小さくなるため好
ましくない。
使用するフライアッシュ及びセメントを含む粉体中の球
形粒含有量を、４０体積％以上としたものであるが、粉
体中の球形粒含有量が４０体積％未満であると、充填材
料の流動性が悪くなり、自己充填性に欠けるため好まし
くない。第３の発明は、上記自己充填性充填材料の混合
物中のセメント含有量を、２０ｋｇ／ｍ3から１５０ｋ
ｇ／ｍ3としたものであるが、セメント含有量が１０ｋ
ｇ／ｍ3未満の場合は、充填材料の強度発現が小さいた
め好ましくなく、また、セメント含有量が１５０ｋｇ／
ｍ3を超える場合は、充填材料の輸送時に流動性が低下
し、自己充填性充填材料の輸送範囲が小さくなるため好
ましくない。
【０００８】第４の発明は、上記自己充填性充填材料の
使用方法であって、フライアッシュ及びセメントを含む
粉体と水とを混合プラントで混練して混合物を製造した
後、この混合物をコンクリートミキサー車に積載して混
合しながら充填場所に輸送し、混合物を充填場所の空間
部に充填するものである。そのため、空間部充填現場に
充填材料の製造プラントを設置する必要がなく、その結
果、プラント設置場所の確保及びプラントの設置等の作
業を省略することができ、空間部充填作業を効率的に進
めることができる、さらにプラント設置費用も節約する
ことができる。
使用方法であって、フライアッシュ及びセメントを含む
粉体と水とを混合プラントで混練して混合物を製造した
後、この混合物をコンクリートミキサー車に積載して混
合しながら充填場所に輸送し、混合物を充填場所の空間
部に充填するものである。そのため、空間部充填現場に
充填材料の製造プラントを設置する必要がなく、その結
果、プラント設置場所の確保及びプラントの設置等の作
業を省略することができ、空間部充填作業を効率的に進
めることができる、さらにプラント設置費用も節約する
ことができる。
【０００９】第５の発明は、上記自己充填性充填材料の
使用方法において、充填場所の空間部に充填する前の混
合物に、この混合物中のセメント量に対して０．５重量
％から３重量％の凝結促進剤を水溶液で添加して混合す
るものである。ここで、セメントの凝結促進剤は、輸送
工程の最後に、たとえばコンクリートミキサー車が充填
場所に到着してから、コンクリートミキサー車中の混合
物に対して添加する。これは、凝結促進剤を早い段階で
添加すると、たとえば混合プラントでの混練中に添加す
ると、自己充填性充填剤の流動性が輸送中に著しく低下
して好ましくないためである。
使用方法において、充填場所の空間部に充填する前の混
合物に、この混合物中のセメント量に対して０．５重量
％から３重量％の凝結促進剤を水溶液で添加して混合す
るものである。ここで、セメントの凝結促進剤は、輸送
工程の最後に、たとえばコンクリートミキサー車が充填
場所に到着してから、コンクリートミキサー車中の混合
物に対して添加する。これは、凝結促進剤を早い段階で
添加すると、たとえば混合プラントでの混練中に添加す
ると、自己充填性充填剤の流動性が輸送中に著しく低下
して好ましくないためである。
【００１０】また、凝結促進剤の添加量は、セメント量
に対して０．５重量％から３重量％であるが、０．５重
量％未満であると、添加効果が小さいため好ましくな
く、また、３重量％を超えると、添加後の自己充填性充
填材料の流動性が短時間に低下するため好ましくない。
さらに、凝結促進剤は、水溶液で添加するのが好まし
い。固体粉末で添加すると、混合時間を長くしなければ
ならないため好ましくない。なお、凝結促進剤として
は、水溶性のものであればよく、塩化カルシウム、亜硝
酸カルシウム、炭酸ソーダ等が使用できるが、コストそ
の他の点で、塩化カルシウムが好ましい。
に対して０．５重量％から３重量％であるが、０．５重
量％未満であると、添加効果が小さいため好ましくな
く、また、３重量％を超えると、添加後の自己充填性充
填材料の流動性が短時間に低下するため好ましくない。
さらに、凝結促進剤は、水溶液で添加するのが好まし
い。固体粉末で添加すると、混合時間を長くしなければ
ならないため好ましくない。なお、凝結促進剤として
は、水溶性のものであればよく、塩化カルシウム、亜硝
酸カルシウム、炭酸ソーダ等が使用できるが、コストそ
の他の点で、塩化カルシウムが好ましい。
【００１１】本発明の自己充填性充填材料は、流動性を
高くして自己充填性を付与した充填材料である。このた
め、本発明の自己充填性充填材料を空間部に充填する場
合、空間部にポンプ等で自己充填性充填材料を流し込む
だけで、充填材料は空間部の隅々まで行き渡り、空間部
に完全に充填することができる。したがって、作業員に
よる空間部での手積作業等を一切必要としない。また、
本発明の自己充填性充填材料は、作業員の入れない狭い
空間部、あるいは危険な空間部も容易に充填することが
できる。さらに、本発明の自己充填性充填材料は、自己
充填性充填材料をコンクリートミキサー車で空間部充填
現場まで輸送し、到着地で充填材料として使用する。こ
のため、空間部充填現場に、充填材料を製造するプラン
トを設置する必要がなく、空間部充填作業を円滑に進め
ることができる。
高くして自己充填性を付与した充填材料である。このた
め、本発明の自己充填性充填材料を空間部に充填する場
合、空間部にポンプ等で自己充填性充填材料を流し込む
だけで、充填材料は空間部の隅々まで行き渡り、空間部
に完全に充填することができる。したがって、作業員に
よる空間部での手積作業等を一切必要としない。また、
本発明の自己充填性充填材料は、作業員の入れない狭い
空間部、あるいは危険な空間部も容易に充填することが
できる。さらに、本発明の自己充填性充填材料は、自己
充填性充填材料をコンクリートミキサー車で空間部充填
現場まで輸送し、到着地で充填材料として使用する。こ
のため、空間部充填現場に、充填材料を製造するプラン
トを設置する必要がなく、空間部充填作業を円滑に進め
ることができる。
【００１２】
【実施例】以下に、本発明を、実験例及び実施例を参照
して詳細に説明する。実験例１ 表１に示す配合のフライアッシュ (以下ＦＡと略す、比
重：２．２１）、普通ポルトランドセメント（以下ＮＰ
Ｃと略す、比重：３．１５）及び水の混練物について、
下に記載する方法で、モルタルフロー及び２４時間後の
ブリージング率を測定し、また、この混練物をφ＝５ｃ
ｍ×ｈ＝１０ｃｍの型に型詰めし、２０℃で２８日養生
した後の供試体の圧縮強度を測定した、結果を同じ表１
に示す。モルタルフローの測定方法 所定のＰロート（上端内径１７８ｍｍ、下端内径１３ｍ
ｍ、ロート部の高さ１９２ｍｍ、容積１７２５ｃｃ）
に、流出口を指で押さえながら、混練物をポイントゲー
ジまで注ぐ、次に流出口の指を離し、連続して流出する
スラリーが途切れるまでの時間を測定する。ブリージング率の測定方法 混練物を５００ｍｌのメスシリンダーに入れ、２４時間
経過後の浮き水量を測定し、ブリージング率を求めた。
して詳細に説明する。実験例１ 表１に示す配合のフライアッシュ (以下ＦＡと略す、比
重：２．２１）、普通ポルトランドセメント（以下ＮＰ
Ｃと略す、比重：３．１５）及び水の混練物について、
下に記載する方法で、モルタルフロー及び２４時間後の
ブリージング率を測定し、また、この混練物をφ＝５ｃ
ｍ×ｈ＝１０ｃｍの型に型詰めし、２０℃で２８日養生
した後の供試体の圧縮強度を測定した、結果を同じ表１
に示す。モルタルフローの測定方法 所定のＰロート（上端内径１７８ｍｍ、下端内径１３ｍ
ｍ、ロート部の高さ１９２ｍｍ、容積１７２５ｃｃ）
に、流出口を指で押さえながら、混練物をポイントゲー
ジまで注ぐ、次に流出口の指を離し、連続して流出する
スラリーが途切れるまでの時間を測定する。ブリージング率の測定方法 混練物を５００ｍｌのメスシリンダーに入れ、２４時間
経過後の浮き水量を測定し、ブリージング率を求めた。
【００１３】粉体の球形粒含有量の測定方法 フライアッシュ及びセメントから成る粉体の混合物の走
査型電子顕微鏡写真を画像処理し、球形粒含有量を測定
し、球形含有率を求めた。水/ 粉体（重量）比 単位量中の水（Ｗ）の量をセメント（ＮＰＣ）とフライ
アッシュ（ＦＡ）の合計量（ＮＰＣ＋ＦＡ）で除した
値。［Ｗ／（ＮＰＣ＋ＦＡ）］ なお、測定は２０℃の恒温室で行った。
査型電子顕微鏡写真を画像処理し、球形粒含有量を測定
し、球形含有率を求めた。水/ 粉体（重量）比 単位量中の水（Ｗ）の量をセメント（ＮＰＣ）とフライ
アッシュ（ＦＡ）の合計量（ＮＰＣ＋ＦＡ）で除した
値。［Ｗ／（ＮＰＣ＋ＦＡ）］ なお、測定は２０℃の恒温室で行った。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１の番号１の混練物は、Ｐロート試験
で、始めはぽとぽとと流れたが、その後は流れずに、ロ
ート内にほとんどが残存した。表１から明らかなよう
に、本発明での水／粉体比は０．３以上、０．５以下の
範囲が好ましい。０．３未満の場合は、混練物の流動性
が非常に悪く、自己充填性に劣るため好ましくない。
０．５を超える場合は、混練物のブリージング率が高
く、充填した場合の充填物の沈下が大きくなるため好ま
しくない、また、充填物の強度発現も小さいため好まし
くない。
で、始めはぽとぽとと流れたが、その後は流れずに、ロ
ート内にほとんどが残存した。表１から明らかなよう
に、本発明での水／粉体比は０．３以上、０．５以下の
範囲が好ましい。０．３未満の場合は、混練物の流動性
が非常に悪く、自己充填性に劣るため好ましくない。
０．５を超える場合は、混練物のブリージング率が高
く、充填した場合の充填物の沈下が大きくなるため好ま
しくない、また、充填物の強度発現も小さいため好まし
くない。
【００１６】実験例２ 発生場所の異なる種々のフライアッシュを使用して、フ
ライアッシュ（以下ＦＡと略す）、早強ポルトランドセ
メント（以下ＨＰＣと略す、比重＝３．１２）及び水の
混練物について、Ｐロートフローを測定し、表２の結果
を得た。なお、ＦＡとＨＰＣは事前に混合し、実験例１
と同様にして、混合物中の球形粒含有率を測定した。測
定は２０℃の恒温室で行った。
ライアッシュ（以下ＦＡと略す）、早強ポルトランドセ
メント（以下ＨＰＣと略す、比重＝３．１２）及び水の
混練物について、Ｐロートフローを測定し、表２の結果
を得た。なお、ＦＡとＨＰＣは事前に混合し、実験例１
と同様にして、混合物中の球形粒含有率を測定した。測
定は２０℃の恒温室で行った。
【００１７】
【表２】
【００１８】表２の番号４の混練物は、Ｐロート試験で
全量がロートを流下せずに、ロートの下部に一部が残存
した。表２から明らかなように、本発明で使用するセメ
ントとフライアッシュの混合粉体の球形粒含有量は、４
０体積％以上が好ましい。４０体積％未満の場合は混練
物の流動性が悪くなり、自己充填性に劣るため好ましく
ない。フライアッシュは、球形の粒子が多いが、燃焼温
度、石炭種の違い等で、燃焼過程で充分に球状に成長し
ない場合がある。
全量がロートを流下せずに、ロートの下部に一部が残存
した。表２から明らかなように、本発明で使用するセメ
ントとフライアッシュの混合粉体の球形粒含有量は、４
０体積％以上が好ましい。４０体積％未満の場合は混練
物の流動性が悪くなり、自己充填性に劣るため好ましく
ない。フライアッシュは、球形の粒子が多いが、燃焼温
度、石炭種の違い等で、燃焼過程で充分に球状に成長し
ない場合がある。
【００１９】実験例３ 表３に示す配合の混練物について、混練直後、３時間放
置後及び６時間放置後のＰロートフローを測定した。ま
た、表３に示した配合の混練物について、実験例１と同
様にして、２０℃、２８日養生後の一軸圧縮強度を測定
した。表３には、水／粉体比、フライアッシュ及びセメ
ントの混合物中の球形粒含有率も示す。使用した材料
は、フライアッシュ（以下ＦＡと略す、比重＝２．２
３）、普通ポルトランドセメント（以下ＮＰＣと略す、
比重＝３．１５）及び水道水である。なお、測定は２０
℃の恒温室で行った。
置後及び６時間放置後のＰロートフローを測定した。ま
た、表３に示した配合の混練物について、実験例１と同
様にして、２０℃、２８日養生後の一軸圧縮強度を測定
した。表３には、水／粉体比、フライアッシュ及びセメ
ントの混合物中の球形粒含有率も示す。使用した材料
は、フライアッシュ（以下ＦＡと略す、比重＝２．２
３）、普通ポルトランドセメント（以下ＮＰＣと略す、
比重＝３．１５）及び水道水である。なお、測定は２０
℃の恒温室で行った。
【００２０】
【表３】
【００２１】表３の番号７の６時間放置後の混練物は、
Ｐロート試験において、始めは流下したが、その後はＰ
ロート内の内部に多量に残存した。表３に示すように、
本発明の自己充填性充填材料のセメント量は２０ｋｇ／
ｍ3以上、１５０ｋｇ／ｍ3以下が好ましい。セメント量
が１０ｋｇ／ｍ3未満の場合は、充填材料の強度発現が
小さいために好ましくない。また、セメント量が１５０
ｋｇ／ｍ3を超える場合は、混練後の混練物の流動性の
低下が大きく、混練物の自己充填性が劣るため好ましく
ない。
Ｐロート試験において、始めは流下したが、その後はＰ
ロート内の内部に多量に残存した。表３に示すように、
本発明の自己充填性充填材料のセメント量は２０ｋｇ／
ｍ3以上、１５０ｋｇ／ｍ3以下が好ましい。セメント量
が１０ｋｇ／ｍ3未満の場合は、充填材料の強度発現が
小さいために好ましくない。また、セメント量が１５０
ｋｇ／ｍ3を超える場合は、混練後の混練物の流動性の
低下が大きく、混練物の自己充填性が劣るため好ましく
ない。
【００２２】実施例１ ボックスカルバート充填工事 本発明の自己充填性充填材料（セメント量＝６０ｋｇ／
ｍ3、水／粉体比＝０．４３、フライアッシュとセメン
トの混合粉体の球形粒含有率＝７５％、混練物のフロー
＝２５秒）を生コンクリート製造プラントで製造して、
コンクリートミキサー車（４ｍ3）で輸送し、ボックス
カルバートの空洞部分に充填した。充填量は１２ｍ3で
ある。自己充填性充填材料の輸送時間は約１時間であっ
た。充填は、充填現場で自己充填性充填材料をミキサー
車から、モルタルポンプのアジテーターに移し、モルタ
ルポンプで空洞部に流し込み充填した。自己充填性充填
材料は、充填作業の都度、電話連絡を受けた後に充填現
場に輸送した。その結果、充填材料の滞留等がほとんど
発生せずに、充填作業を効率的に進めることができた。
充填は、ボックスカルバートの隅々まで充填できたこと
が確認できた。２８日経過後にコアを抜き取り、一軸圧
縮強度を測定した結果、供試体の強度は４．２ｋｇｆ／
ｃｍ2であった。本発明の自己充填性充填材料の製造方
法によれば、充填現場に充填材を製造するプラントを設
置する必要がなく、充填コストの低減及び充填作業時間
の低減を図ることができる。
ｍ3、水／粉体比＝０．４３、フライアッシュとセメン
トの混合粉体の球形粒含有率＝７５％、混練物のフロー
＝２５秒）を生コンクリート製造プラントで製造して、
コンクリートミキサー車（４ｍ3）で輸送し、ボックス
カルバートの空洞部分に充填した。充填量は１２ｍ3で
ある。自己充填性充填材料の輸送時間は約１時間であっ
た。充填は、充填現場で自己充填性充填材料をミキサー
車から、モルタルポンプのアジテーターに移し、モルタ
ルポンプで空洞部に流し込み充填した。自己充填性充填
材料は、充填作業の都度、電話連絡を受けた後に充填現
場に輸送した。その結果、充填材料の滞留等がほとんど
発生せずに、充填作業を効率的に進めることができた。
充填は、ボックスカルバートの隅々まで充填できたこと
が確認できた。２８日経過後にコアを抜き取り、一軸圧
縮強度を測定した結果、供試体の強度は４．２ｋｇｆ／
ｃｍ2であった。本発明の自己充填性充填材料の製造方
法によれば、充填現場に充填材を製造するプラントを設
置する必要がなく、充填コストの低減及び充填作業時間
の低減を図ることができる。
【００２３】実施例２ 私有地道路でのガス管埋設工事で生じた空間の埋め戻し
工事 本埋め戻し工事は、埋め戻し工事の翌日に埋め戻し表面
で作業するため、１日後の圧縮強度が１ｋｇｆ／ｃｍ2
以上の自己充填性充填材料の打設が必要条件であった。
予備試験により配合を決定した。予備試験 本発明の自己充填性充填材料（セメント量＝８０ｋｇ／
ｍ3、フライアッシュとセメントの混合粉体の球形粒含
有率＝８０％、混練物のフロー＝２３秒）に塩化カルシ
ウム（２０重量％水溶液を使用）を添加（自己充填性充
填材料の水／粉体比＝０．４３）して、混練物のＰロー
トフロー及び１日養生後の圧縮強度を測定して、表４の
結果を得た。なお、塩化カルシウムの添加量はセメント
量に対するものである。また、測定は２０℃の恒温室で
行った。
工事 本埋め戻し工事は、埋め戻し工事の翌日に埋め戻し表面
で作業するため、１日後の圧縮強度が１ｋｇｆ／ｃｍ2
以上の自己充填性充填材料の打設が必要条件であった。
予備試験により配合を決定した。予備試験 本発明の自己充填性充填材料（セメント量＝８０ｋｇ／
ｍ3、フライアッシュとセメントの混合粉体の球形粒含
有率＝８０％、混練物のフロー＝２３秒）に塩化カルシ
ウム（２０重量％水溶液を使用）を添加（自己充填性充
填材料の水／粉体比＝０．４３）して、混練物のＰロー
トフロー及び１日養生後の圧縮強度を測定して、表４の
結果を得た。なお、塩化カルシウムの添加量はセメント
量に対するものである。また、測定は２０℃の恒温室で
行った。
【００２４】
【表４】
【００２５】表４の番号６の混練物は１時間放置後には
Ｐロートを流れなかった、これは流動性が著しく低下し
たためである。表４から明らかなように、本発明の自己
充填性充填材料の１日養生後の強度を１ｋｇｆ／ｃｍ2
以上に発現させるには、塩化カルシウムの添加が好まし
い。また、塩化カルシウムの添加量が多い場合、自己充
填性充填材料を放置すると流動性が低下し、自己充填性
が劣るため、３重量％以下が好ましい。塩化カルシウム
の添加は、本発明の混練工程で添加すると、長時間（２
時間以上）の輸送工程中に流動性が低下する、このた
め、本発明では塩化カルシウムを輸送工程の最後に水溶
液で添加するのが好ましい、その後ミキサー車で混合し
て、充填作業に使用するのが好ましい。
Ｐロートを流れなかった、これは流動性が著しく低下し
たためである。表４から明らかなように、本発明の自己
充填性充填材料の１日養生後の強度を１ｋｇｆ／ｃｍ2
以上に発現させるには、塩化カルシウムの添加が好まし
い。また、塩化カルシウムの添加量が多い場合、自己充
填性充填材料を放置すると流動性が低下し、自己充填性
が劣るため、３重量％以下が好ましい。塩化カルシウム
の添加は、本発明の混練工程で添加すると、長時間（２
時間以上）の輸送工程中に流動性が低下する、このた
め、本発明では塩化カルシウムを輸送工程の最後に水溶
液で添加するのが好ましい、その後ミキサー車で混合し
て、充填作業に使用するのが好ましい。
【００２６】充填工事 本発明の自己充填性充填材料（セメント量＝８０ｋｇ／
ｍ3、水／粉体比＝０．４３、フライアッシュとセメン
トの粉体混合物の球形粒含有率＝８０％、混練物のフロ
ー＝２３秒）を生コンクリート製造プラントで混練し、
混練物をミキサー車（４ｍ3）で埋め戻し現場まで輸送
した。輸送時間は約９０分であった。現場に到着後、塩
化カルシウムを４ｋｇ（３０重量％の水溶液で添加、セ
メント量に対して１％量）をミキサー車に投入した、そ
の後２分間ミキサー車内で高速混合した後、モルタルポ
ンプのアジテーターに移しながら、モルタルポンプで埋
め戻し空間に流し込み充填した。埋め戻し充填量は２０
ｍ3であった。充填は支障無く埋め戻し空間の隅々ま
で、自己の持つ流動性で充填できた。
ｍ3、水／粉体比＝０．４３、フライアッシュとセメン
トの粉体混合物の球形粒含有率＝８０％、混練物のフロ
ー＝２３秒）を生コンクリート製造プラントで混練し、
混練物をミキサー車（４ｍ3）で埋め戻し現場まで輸送
した。輸送時間は約９０分であった。現場に到着後、塩
化カルシウムを４ｋｇ（３０重量％の水溶液で添加、セ
メント量に対して１％量）をミキサー車に投入した、そ
の後２分間ミキサー車内で高速混合した後、モルタルポ
ンプのアジテーターに移しながら、モルタルポンプで埋
め戻し空間に流し込み充填した。埋め戻し充填量は２０
ｍ3であった。充填は支障無く埋め戻し空間の隅々ま
で、自己の持つ流動性で充填できた。
【００２７】翌日の同時刻に、埋め戻し充填場所上に作
業員が乗って作業をしたが、作業は支障無くできた。前
日の充填材料をφ＝５ｃｍ×ｈ＝１０ｃｍの型に型詰め
した供試体の圧縮強度を測定した結果、その供試体の圧
縮強度は１．２ｋｇｆ／ｃｍ2であった。
業員が乗って作業をしたが、作業は支障無くできた。前
日の充填材料をφ＝５ｃｍ×ｈ＝１０ｃｍの型に型詰め
した供試体の圧縮強度を測定した結果、その供試体の圧
縮強度は１．２ｋｇｆ／ｃｍ2であった。
【００２８】
【発明の効果】 本発明の自己充填性充填材料は、地面あるいは地下等
に形成された空間部を、作業員が空間部に入ること無
く、空間部の隅々まで完全に閉塞充填し、充填物は地山
と同等あるいは地山以上の強度で固結する。 本発明の自己充填性充填材料は、自己の持つ流動性で
充填できるため、充填作業時間を大幅に短縮できる。 本発明の自己充填性充填材料は、充填現場に充填材料
の製造プラントを設置することなく充填作業を行うこと
ができる、その結果、製造プラントの設置箇所の確保、
製造プラントの設置等の煩雑な作業が省略できるため、
充填作業を効率的に進めることができる。 本発明の自己充填性充填材料は、必要に応じて、充填
翌日に充分な強度を発現させることもできる。その結
果、従来は１週間以上経過しないとできない作業も、充
填の翌日から行うことができ、建設工事期間を大幅に短
縮できる。
に形成された空間部を、作業員が空間部に入ること無
く、空間部の隅々まで完全に閉塞充填し、充填物は地山
と同等あるいは地山以上の強度で固結する。 本発明の自己充填性充填材料は、自己の持つ流動性で
充填できるため、充填作業時間を大幅に短縮できる。 本発明の自己充填性充填材料は、充填現場に充填材料
の製造プラントを設置することなく充填作業を行うこと
ができる、その結果、製造プラントの設置箇所の確保、
製造プラントの設置等の煩雑な作業が省略できるため、
充填作業を効率的に進めることができる。 本発明の自己充填性充填材料は、必要に応じて、充填
翌日に充分な強度を発現させることもできる。その結
果、従来は１週間以上経過しないとできない作業も、充
填の翌日から行うことができ、建設工事期間を大幅に短
縮できる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０４Ｂ 18:08） Ｃ０９Ｋ 103:00
Claims (5)
- 【請求項１】 フライアッシュ及びセメントを含む粉体
と水との混合物で、この混合物の水／粉体比が０．３か
ら０．５であることを特徴とする自己充填性充填材料。 - 【請求項２】 粉体中の球形粒含有率が４０体積％以上
であることを特徴とする請求項１に記載の自己充填性充
填材料。 - 【請求項３】 混合物中のセメント含有量が２０ｋｇ／
ｍ3から１５０ｋｇ／ｍ3であることを特徴とする請求項
１または２に記載の自己充填性充填材料。 - 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれかに記載した
自己充填性充填材料の使用方法であって、 フライアッシュ及びセメントを含む粉体と水とを混合プ
ラントで混練して混合物を製造した後、この混合物をコ
ンクリートミキサー車に積載して混合しながら充填場所
に輸送し、混合物を充填場所の空間部に充填することを
特徴とする自己充填性充填材料の使用方法。 - 【請求項５】 充填場所の空間部に充填する前の混合物
に、この混合物中のセメント量に対して０．５重量％か
ら３重量％の凝結促進剤を水溶液で添加して混合するこ
とを特徴とする請求項４に記載の自己充填性充填材料の
使用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01585797A JP4108781B2 (ja) | 1997-01-13 | 1997-01-13 | 自己充填性充填材料及びその使用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01585797A JP4108781B2 (ja) | 1997-01-13 | 1997-01-13 | 自己充填性充填材料及びその使用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10195437A true JPH10195437A (ja) | 1998-07-28 |
| JP4108781B2 JP4108781B2 (ja) | 2008-06-25 |
Family
ID=11900482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01585797A Expired - Fee Related JP4108781B2 (ja) | 1997-01-13 | 1997-01-13 | 自己充填性充填材料及びその使用方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4108781B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006056909A (ja) * | 2004-07-20 | 2006-03-02 | Kyokado Eng Co Ltd | 可塑性注入材および地盤注入工法 |
| JP2006257281A (ja) * | 2005-03-17 | 2006-09-28 | Kyokado Eng Co Ltd | 可塑性注入材、地盤強化方法、地盤注入管理方法並びに注入管理装置 |
| JP2006282893A (ja) * | 2005-04-01 | 2006-10-19 | Kyokado Eng Co Ltd | 地盤注入材、地盤強化方法、地盤注入管理方法並びに注入管理装置 |
| JP2008223475A (ja) * | 2004-07-20 | 2008-09-25 | Kyokado Eng Co Ltd | 地盤注入工法 |
| JP2021167530A (ja) * | 2020-04-10 | 2021-10-21 | 日本製鉄株式会社 | 流動化処理土の製造方法 |
-
1997
- 1997-01-13 JP JP01585797A patent/JP4108781B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006056909A (ja) * | 2004-07-20 | 2006-03-02 | Kyokado Eng Co Ltd | 可塑性注入材および地盤注入工法 |
| JP2008223475A (ja) * | 2004-07-20 | 2008-09-25 | Kyokado Eng Co Ltd | 地盤注入工法 |
| JP2006257281A (ja) * | 2005-03-17 | 2006-09-28 | Kyokado Eng Co Ltd | 可塑性注入材、地盤強化方法、地盤注入管理方法並びに注入管理装置 |
| JP2006282893A (ja) * | 2005-04-01 | 2006-10-19 | Kyokado Eng Co Ltd | 地盤注入材、地盤強化方法、地盤注入管理方法並びに注入管理装置 |
| JP2021167530A (ja) * | 2020-04-10 | 2021-10-21 | 日本製鉄株式会社 | 流動化処理土の製造方法 |
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|---|---|
| JP4108781B2 (ja) | 2008-06-25 |
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