JPH10194723A - ゴム補強用含水ケイ酸及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 引張強度と耐磨耗性が改善された湿式法含水
ケイ酸及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 ＢＥＴ法比表面積が１７０〜３００ｍ²
／ｇの範囲であり、かつＨｇ法比表面積（Ｈｇ−ＳＡ）
／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −ＳＡ）の比が１．０８以上
である湿式法含水ケイ酸。ケイ酸塩と鉱酸とを反応させ
る湿式法含水ケイ酸の製造方法であって、ケイ酸塩を充
填してある反応容器に所定のシリカ濃度、ｐＨ条件、温
度および時間内に所定の手順で行う。。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、新規な含水ケイ酸
及びその製造方法に関するものである。さらに詳しく
は、ゴム補強用、塗料用あるいは農薬担体等として有用
な含水ケイ酸で、特にゴムの破壊特性及び耐磨耗性を向
上させたゴム補強用充填剤として有用な含水ケイ酸を提
供するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴム補強用充填剤としてタイヤ関
係には特にカーボンブラックが多用されてきた。しかし
ながらゴム技術の向上と共に無機系充填剤のうち白色充
填剤である含水ケイ酸が見直され多々使用されるように
なってきた。含水ケイ酸は加硫ゴムの耐熱老化性、引裂
抵抗性、耐屈曲亀裂性、接着性等に優れ、且つ自由に着
色できるという有利性がある。反面、高充填配合時に配
合物の粘度が高く加工性が劣ること、並びに一般的なゴ
ム特性の中で引張強さ、引張応力、耐磨耗性がカーボン
ブラックに比べて劣っている。これらの欠点を解消する
ため、シランカップリング剤やその他の有機配合物の併
用配合等が行われている。しかし、未だ満足のいく物性
は得られておらず、さらなる改質が強く望まれている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】近来、ゴム分野におい
ては多様化が進み、更には環境汚染が世界的な問題とし
て取りざたされている。中でも特に自動車タイヤ部門に
おいて、転がり抵抗削減による省エネルギーの必要性が
唱えられ、それに伴うタイヤ性能の向上が強く求められ
ている。最近の動向では省エネルギー性を追求したタイ
ヤ配合には含水ケイ酸が補強充填剤として有利であるこ
とが見直されつつあり、その方向での研究が盛んであ
る。しかし、これらの推進には前述の含水ケイ酸の欠点
である引張強度及び耐磨耗性の改良が大きな課題とな
る。即ち、本発明の目的は、引張強度と耐磨耗性が改善
された湿式法含水ケイ酸及びその製造方法を提供するこ
とにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、ＢＥＴ法比表
面積が１７０〜３００ｍ² ／ｇの範囲であり、かつＨｇ
法比表面積（Ｈｇ−ＳＡ）／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −
ＳＡ）の比が１．０８以上である湿式法含水ケイ酸に関
する。さらに本発明は、ケイ酸塩と鉱酸とを反応させる
湿式法含水ケイ酸の製造方法であって、（１）７０〜８
５℃の範囲の温度のケイ酸塩を充填してある反応容器
（但し、このケイ酸塩は反応にかかわるケイ酸塩の全量
である）に、前記ケイ酸塩の全量を中和するに要する鉱
酸（以下、全鉱酸量という）の２０〜５０％に相当する
量の鉱酸を２０分以内に添加する工程、（２）次いで、
得られる反応混合物を加熱して温度を９０〜１００℃と
し、この温度を維持したまま、全鉱酸量の８０〜５０％
に相当する量の鉱酸を、反応混合物のｐＨが７〜１０の
範囲になるまで、少なくとも４回に分けて添加し、各鉱
酸添加後に熟成する（但し、１回の鉱酸の添加量は、全
鉱酸量の８％以上であり、１回の鉱酸添加及び鉱酸添加
後の熟成を１０〜４０分の範囲で行う）工程、（３）次
いで、温度を９０〜１００℃に維持して３０〜１２０分
間、反応混合物を熟成し、鉱酸を添加してｐＨ５以下に
酸性化して反応を終了させる工程からなり、前記各工程
中の反応混合物中のシリカ濃度は５０〜８０ｇ／ｌの範
囲にあることを特徴とする前記本発明の湿式法含水ケイ
酸の製造方法に関する。

【０００５】

【発明の実施の態様】本発明を更に詳細に説明する。ゴ
ムの補強のメカニズムは、充填剤の分散機能と構造性に
あると考えられる。構造性についていえば、充填剤の細
孔容積、粒子径、ストラクチャーと呼ばれる粒子同士が
つながった高次構造等が挙げられる。カーボンブラック
は一般に、ストラクチャーが発達しており、更には粒子
表面の官能基も多種なものが存在しておりポリマー分子
との結合が強くゴム補強剤として適し、今日迄多く使わ
れてきた。

【０００６】一方含水ケイ酸は表面にシラノール基（Ｓ
ｉ−ＯＨ）が存在しており、補強効果をもたらす反面、
分散を阻害したり薬剤の効果を低下せしめる弱点があ
る。このように含水ケイ酸は、その粒子表面にシロキサ
ン基及びシラノール基が存在するのみであって、カーボ
ンブラック程の官能基を有しない為ポリマーとの反応性
が弱い。それ故にシランカップリング剤等で補って補強
効果を高めている。このような手法が現状であるが、こ
れだけではタイヤ用シリカとしては不十分である。そこ
で、細孔容積及び表面積の大小で議論される含水ケイ酸
の構造性のレベルアップが必要となってくる。

【０００７】特に、耐磨耗性の向上には、含水ケイ酸の
構造性が重要だと考えられる。ポリマー分子との化学的
な結合力と共に、含水ケイ酸とポリマーとの強い絡み合
いが重要なファクターとなるはずである。その為には含
水ケイ酸の細孔容積を更に大きくする必要がある。即ち
ゴム分子が細孔内に入り込み強固な構造（結合又は絡
み）をつくることである。それにより含水ケイ酸とゴム
分子の弱い結合を補って補強効果を高めることができる
筈である。本発明者らはかかる観点から、研究を重ね前
記の特定した範囲の含水ケイ酸において優れた補強効果
を発揮できることを見出し本発明を完成するに至ったの
である。

【０００８】ゴム補強のメカニズムは、充填剤である含
水ケイ酸のＢＥＴ比表面積に大きく左右されることは既
によく知られている。従来、ゴム補強充填剤として一般
的に使用されている含水ケイ酸はＢＥＴ比表面積が２２
０ｍ²/ｇ以下のものである。又、このような含水ケイ酸
は、一般にＨｇ法比表面積が２００ｍ²/ｇ以下であり、
その結果、Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡの比は１．０未満で
ある。

【０００９】一方、本発明の含水ケイ酸は、ＢＥＴ法比
表面積が１７０〜３００ｍ² ／ｇの範囲であり、かつＨ
ｇ法比表面積（Ｈｇ−ＳＡ）／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂
−ＳＡ）の比が１．０８以上である。ＢＥＴ法比表面積
が１７０ｍ²/ｇ未満では補強性が低くなってしまう。ま
た、ＢＥＴ法比表面積が３００ｍ²/ｇを超えるとゴム混
練中での分散を阻害し、その結果、補強性の低下を招
き、かつゴム配合物の粘度が高くなりすぎて加工性を悪
化させる。ＢＥＴ法比表面積は、好ましくは１７０〜２
５０ｍ²/ｇの範囲である。本発明の含水ケイ酸は、Ｈｇ
法比表面積（Ｈｇ−ＳＡ）／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −
ＳＡ）の比が、１．０８以上であり、高い構造性を有す
る。この比は、好ましくは１．１以上であり、更により
好ましくは１．１５以上である。尚、Ｈｇ法比表面積
（Ｈｇ−ＳＡ）／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −ＳＡ）の比
の上限は、実用的には、１．２程度である。

【００１０】本発明の含水ケイ酸が特徴とするＨｇ−Ｓ
Ａ／Ｎ₂ −ＳＡの比が１．０８以上であることは、高構
造即ち微細孔容積が豊かであることを意味する。ＢＥＴ
法比表面積が大きいことは一次粒子が小さいことであ
り、アグリゲートも小さくゴムとの接触面積も多くなる
ことが予想される。尚、Ｈｇ−ＳＡの算出法は、細孔を
円筒形と仮定してＡ＝２Ｖ／ｒとして表せられる。（但
し、Ａ＝表面積（ｍ²/ｇ）、Ｖ＝全細孔容積（ｃｃ／
ｇ）、ｒ＝平均細孔半径（μｍ））本式からして、細孔
径が小さく、細孔容積が大きい程表面積が大きいことが
いえる。従来の一般的な含水ケイ酸は、Ｈｇ法比表面積
（Ｈｇ−ＳＡ）／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −ＳＡ）の比
は、１未満であるから、本発明の含水ケイ酸は、これら
従来品とは明らかに異なるものである。

【００１１】本発明の含水ケイ酸は、Ｈｇ法細孔容積の
測定法による半径１０００Å以下の細孔容積が１．６ｃ
ｃ／ｇ以上であることが好ましい。Ｈｇ法細孔容積の半
径１０００Å以下の容積を大きくすることによりゴムの
補強効果を高めることができる。半径１０００Å以下の
細孔容積は、好ましくは１．６〜１．９ｃｃ／ｇの範囲
である。細孔容積はＨｇ法比表面積との相関が大きく、
細孔容積が小さいとＨｇ法比表面積が小さくなり補強効
果も低下する。このように高構造性を有する含水ケイ酸
ほどゴムの補強性及び耐磨耗性の向上が図れることが判
った。

【００１２】本発明の製造方法は、以下に説明する第１
〜第３の工程からなる方法であり、ここで得られる反応
混合物中の含水ケイ酸を濾過し、水洗し、乾燥し、必要
により粉砕して、上記本発明の含水ケイ酸を得ることが
できる。

【００１３】工程（１） 第１の工程は、７０〜８５℃の範囲の温度のケイ酸塩を
充填してある反応容器（但し、このケイ酸塩は反応にか
かわるケイ酸塩の全量である）に、前記ケイ酸塩の全量
を中和するに要する鉱酸（全鉱酸量）の２０〜５０％に
相当する量の鉱酸を２０分以内に添加する工程である。
ここでの中和反応は、７０〜８５℃の範囲の温度で行
う。反応温度が７０℃未満または８５℃を超えると、含
水ケイ酸の比表面積の調整が困難となり好ましくない。
好ましい温度は７０〜８０℃の範囲である。また、この
中和反応で使用する鉱酸の量は、全鉱酸量の２０〜５０
％とする。２０％未満では、最終的に得られる含水ケイ
酸のＢＥＴ比表面積が低くなり過ぎ、また、５０％を超
えるとＢＥＴ比表面積が高くなりすぎる。いずれの場合
も含水ケイ酸によるゴム補強効果が低下するので好まし
くない。好ましい鉱酸の量は、２０〜４０％の範囲であ
る。また、上記鉱酸は、２０分以内に添加する。２０分
を超えると、最終的に得られる含水ケイ酸のＢＥＴ比表
面積が低くなり過ぎるので好ましくない。尚、鉱酸の添
加時間は、好ましくは５〜１５分の範囲である。

【００１４】工程（２） 第２の工程は、第１の工程で得られる反応混合物を加熱
して温度を９０〜１００℃とし、この温度を維持したま
ま、全鉱酸量の８０〜５０％に相当する量の鉱酸を、反
応混合物のｐＨが７〜１０の範囲になるまで、少なくと
も４回に分けて添加し、各鉱酸添加後に熟成する工程で
ある。但し、１回の鉱酸の添加量は、全鉱酸量の８％以
上であり、１回の鉱酸添加及び鉱酸添加後の熟成を１０
〜４０分の範囲で行う。反応温度は、９０〜１００℃の
範囲とするが、９０℃未満または１００℃を超えると、
含水ケイ酸の比表面積の調整が困難となり、好ましくな
い。

【００１５】この工程では、全鉱酸量の８０〜５０％に
相当する量、即ち、第１の工程で添加しなかった残余の
鉱酸を、反応混合物のｐＨが７〜１０の範囲になるま
で、少なくとも４回に分けて添加し、各鉱酸添加後に熟
成する。鉱酸の量は、第１の工程における添加量に応じ
て変化する。全鉱酸添加後の反応混合物のｐＨは７〜１
０の範囲になるようにする。このｐＨが７未満では、含
水ケイ酸合成条件から外れ、ＢＥＴ比表面積が高くなる
傾向があり、また１０を超えると同様にＢＥＴ比表面積
が高くなる傾向があり、好ましくない。鉱酸の分割添加
の回数は、添加する鉱酸の全量と１回の添加量とによ
り、４回以上となるように適宜設定できる。鉱酸の分割
添加の回数が４回未満では、ＢＥＴ比表面積が高くな
り、その結果、Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡの比が小さくな
り、本発明の範囲から外れるので好ましくない。尚、分
割添加の回数の上限はないが、多くなるほど生産性は低
下するので、実用的には、分割添加の回数は７回以下で
ある。また、同様に、１回の鉱酸の添加量は、全鉱酸量
の８％以上とし、分割添加の回数を考慮しつつ、全鉱酸
量の１０％以上とすることが好ましい。鉱酸の分割添加
毎に反応混合物を熟成する。１回の鉱酸添加及び鉱酸添
加後の熟成を１０〜４０分の範囲で行う。この時間が１
０分未満又は４０分を超すと比表面積の調整が困難にな
る。但し、鉱酸添加における流量コントロール等の技術
面及び生産性を考慮すると、１５分〜３０分の範囲で行
うことが好ましい。

【００１６】工程（３） 第３の工程は、温度を９０〜１００℃に維持して３０〜
１２０分間、反応混合物を熟成し、鉱酸を添加してｐＨ
５以下に酸性化して反応を終了させる工程である。熟成
温度を９０〜１００℃の範囲とするのは、９０℃未満ま
たは１００℃を超えると含水ケイ酸の比表面積の調整が
困難となり、好ましくない。また、熟成時間を３０〜１
２０分間とするのは、３０分未満または１２０分を超す
とＢＥＴ比表面積及びＨｇ法比法面積のバランスが悪く
なるので好ましくない。熟成後、反応混合物に鉱酸を添
加してｐＨ５以下に酸性化して反応を終了させる。尚、
上記第１〜第３の工程中、反応混合物中のシリカ濃度
は、常に５０〜８０ｇ／ｌの範囲に維持される。反応混
合物中のシリカ濃度が５０ｇ／ｌ未満では、ＢＥＴ比表
面積が高くなりすぎ、また８０ｇ／ｌを超えると逆にＢ
ＥＴ比表面積が低くなりすぎ、そのため補強性が低下す
るので好ましくない。

【００１７】酸性化により得られる沈殿スラリーを濾
過、水洗、乾燥、必要により粉砕して本発明の含水ケイ
酸を製造することができる。このようにして得られた本
発明の含水ケイ酸は、加硫ゴムの破壊特性及び耐磨耗性
の大きな向上をもたらす。

【００１８】

【実施例】以下本発明を実施例及び比較例に基づいて詳
細に記すが、本発明はこれら実施例に限定されるもので
はない。本発明で用いた各機器及び各物性値の測定は次
に示す方法により行った。 （１）ＢＥＴ法比表面積 カンタソーブ（米国Quantachrome社製) を用いて１点法
により測定。 （２）Ｈｇ法比表面積 ポロシメーター２０００型（伊国Carlo Erba社製) にて
測定。 算定法；Ａ＝２Ｖ／ｒ （Ａ＝比表面積（ｍ²/ｇ）、Ｖ＝全細孔容積（ｃｃ／
ｇ）、ｒ＝平均半径（μｍ）） （３）Ｈｇ法細孔容積 ポロシメーター２０００型にて測定。

【００１９】（４）ムーニー粘度 ムーニー粘度計（島津製作所製 ＳＭＶ−２００型）を
用い、１２５℃、Ｌ型ローターにて測定 （５）加硫物特性 ・一般加硫物特性 ＪＩＳ Ｋ６３０１の試験法に準じ測定。 ・磨耗試験はアクロン型磨耗試験機で測定。 傾角；１５°、 荷重；６ポンド 試験回数；２０００ｒｐｍでの磨耗減容を測定し、比較
例２を１００として指数で表示。（数値の高い方が耐磨
耗性は良）

【００２０】（６）配合物調製法 容量１．７ｌのバンバリーミキサーにて、ＪＳＲ ＳＬ
５７４を７０部とＢＲ０１を３０部とを３０秒間素練り
後、ステアリン酸を２部、含水ケイ酸を５０部、シラン
Ｓｉ６９を４部投入し、全練り時間５分後取り出す。取
り出し時のコンパウンド温度を１４０〜１５０℃にラム
圧や回転数で調整する。コンパウンドを室温にて冷却後
更に老防８１０ＮＡを１部、亜鉛華を３部、加硫促進剤
Ｄを１．５部、ＣＺを１．２部、Ｓを１．５部添加して
約１分間混練（取り出し時の温度を１１０°以下とす
る）し、後８インチロールにてシーティングして未加硫
物及び加硫物特性を測定した。結果を表１に示した。

【００２１】（実施例１）攪拌機を備えた２４０リット
ルジャケット付きステンレス容器に、ケイ酸ナトリウム
水溶液（ＳｉＯ₂ ／Ｎａ₂ Ｏ重量比３．３、ＳｉＯ₂ 濃
度１５０ｇ／ｌ）を８０リットルと水をシリカ濃度６０
ｇ／ｌとなるように投入し、蒸気で加熱して温度８０℃
にした。次に投入したケイ酸ナトリウムの中和に要する
全量の２５％に相当する量の９８ｗｔ％濃硫酸を５分間
で添加した。添加終了直後蒸気で加熱して２０分間で９
６℃とした。次に上記と同硫酸で中和当量の２０％相当
を５分間で添加及び２０分間の熟成を実施し、この繰り
返しを３回行った。次いで中和当量の約１０％相当の同
硫酸の添加を５分間行った。その時のｐＨは９．３であ
った。この間温度は９６±１°を保った。その後、温度
を維持したまま熟成を６０分間行った。その後、同硫酸
を１０分間更に添加してｐＨ３で停止して反応を終了し
た。その後得られた反応物を一般に行われる方法で、濾
過、水洗、スプレー乾燥して湿式沈殿法による含水ケイ
酸を得た。得られた含水ケイ酸の性状は下記のとおりで
あった。 ・ＢＥＴ比表面積＝１９２ｍ²/ｇ ・Ｈｇ法比表面積＝２２２ｍ²/ｇ ・Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡ＝１．１６ ・Ｈｇ細孔容積（R.1000Å以下) ＝１．６５ｃｃ／ｇ

【００２２】（実施例２）実施例１と同容器及び同原料
を使用し、シリカ濃度が６０ｇ／ｌとなるようにケイ酸
ナトリウム水溶液を８０リットルと水を投入して温度８
０℃とした。次いで中和当量の３５％相当の酸の添加を
１０分間行った。次に加熱して２０分で温度を９６℃と
した。次いで１５％相当の酸の添加を５分間及び熟成を
１５分間の繰り返しを３回行った。続いて中和当量の約
１３％相当の酸の添加を５分間行った。その時のｐＨは
９．５であった。次いで温度９６±１℃を維持して６０
分間熟成を行った。後、酸性化を１０分間で行いｐＨ３
で反応を終了した。その後は実施例１と同様な方法で含
水ケイ酸２を得た。得られた含水ケイ酸２の性状は下記
の通りであった。 ・ＢＥＴ比表面積＝２４１ｍ²/ｇ ・Ｈｇ法比表面積＝２８１ｍ²/ｇ ・Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡ＝１．１７ ・Ｈｇ細孔容積（R.1000Å以下) ＝１．８３ｃｃ／ｇ

【００２３】（実施例３）実施例２と同方法で行った
が、第２段階で１２％相当の酸の添加を５分間及び熟成
を１５分間で実施し、この繰返を４回行い、次いで約１
０％相当の酸の添加を５分間で行った。その時のｐＨは
９．３であった。その後は同様の方法で含水ケイ酸３を
得た。得られた含水ケイ酸３の性状は下記のとおりであ
った。 ・ＢＥＴ比表面積＝２２５ｍ²/ｇ ・Ｈｇ法比表面積＝２４７ｍ²/ｇ ・Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡ＝１．１０ ・Ｈｇ細孔容積（R.1000Å以下) ＝１．６１ｃｃ／ｇ

【００２４】（実施例４）最初にケイ酸ナトリウム水溶
液を９７リットルと水を投入して、シリカ濃度を７６ｇ
／ｌとした以外は実施例２と同様な方法で含水ケイ酸４
を得た。得られた含水ケイ酸４の性状は下記のとおりで
あった。 ・ＢＥＴ比表面積＝１７５ｍ²/ｇ ・Ｈｇ法比表面積＝１９０ｍ²/ｇ ・Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡ＝１．０８ ・Ｈｇ細孔容積（R.1000Å以下) ＝１．７３ｃｃ／ｇ

【００２５】（比較例１）実施例１と同容器及び同原料
を使用し、シリカ濃度が８６ｇ／ｌとなるようにケイ酸
ナトリウム水溶液を８０リットルと水を投入して温度８
０℃とした。次いで中和当量の３５％相当量の硫酸の添
加を１０分間行った。添加終了直後蒸気で加熱して２０
分間で９６℃とした。次いで中和当量の２２％相当量の
硫酸の添加を５分間及び熟成を１５分間の繰り返しを２
回行った。続いて中和当量の約１８％相当の硫酸の添加
を５分間行った。その時のｐＨは９．４であった。その
後温度９６±１℃を維持して熟成を６０分間行った。そ
の後、酸性化を１０分間で行いｐＨ３で反応を終了し
た。その後は実施例１と同様な方法で含水ケイ酸を得
た。性状は下記の通りであった。 ・ＢＥＴ比表面積＝１５９ｍ²/ｇ ・Ｈｇ法比表面積＝１７０ｍ²/ｇ ・Ｈｇ−ＳＡ／Ｎ₂ −ＳＡ＝１．０７ ・Ｈｇ細孔容積（R.1000Å以下) ＝１．６４ｃｃ／ｇ

【００２６】（比較例２、３、４） 比較例２−Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ（日本シリカ工業社製） 比較例３−Ｎｉｐｓｉｌ ＮＳ−Ｔ（日本シリカ工業社
製） 比較例４−Ｎｉｐｓｉｌ ＨＤ−Ｒ（日本シリカ工業社
製） （参考例１） 参考例１−カーボンブラック ＨＡＦ（東海カーボン社
製）

【００２７】

【表１】

【００２８】

【発明の効果】結果からも明らかなように、本発明法に
よる含水ケイ酸はシリカが欠点としていたゴムコンパウ
ンドの引っ張り強さ及び耐磨耗性の大幅な向上を図るこ
とができた。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ＢＥＴ法比表面積が１７０〜３００ｍ²
   ／ｇの範囲であり、かつＨｇ法比表面積（Ｈｇ−ＳＡ）
   ／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −ＳＡ）の比が１．０８以上
   である湿式法含水ケイ酸。
2. 【請求項２】 ＢＥＴ法比表面積が１７０〜２５０ｍ²
   ／ｇの範囲であり、かつＨｇ法比表面積（Ｈｇ−ＳＡ）
   ／ＢＥＴ法比表面積（Ｎ₂ −ＳＡ）の比が１．１〜１．
   ２の範囲である請求項１に記載の湿式法含水ケイ酸。
3. 【請求項３】 Ｈｇ法細孔容積の測定法による半径１０
   ００Å以下の細孔容積が１．６ｃｃ／ｇ以上である請求
   項１または２記載の湿式法含水ケイ酸。
4. 【請求項４】 ケイ酸塩と鉱酸とを反応させる湿式法含
   水ケイ酸の製造方法であって、（１）７０〜８５℃の範
   囲の温度のケイ酸塩を充填してある反応容器（但し、こ
   のケイ酸塩は反応にかかわるケイ酸塩の全量である）
   に、前記ケイ酸塩の全量を中和するに要する鉱酸（以
   下、全鉱酸量という）の２０〜５０％に相当する量の鉱
   酸を２０分以内に添加する工程、（２）次いで、得られ
   る反応混合物を加熱して温度を９０〜１００℃とし、こ
   の温度を維持したまま、全鉱酸量の８０〜５０％に相当
   する量の鉱酸を、反応混合物のｐＨが７〜１０の範囲に
   なるまで、少なくとも４回に分けて添加し、各鉱酸添加
   後に熟成する（但し、１回の鉱酸の添加量は、全鉱酸量
   の８％以上であり、１回の鉱酸添加及び鉱酸添加後の熟
   成を１０〜４０分の範囲で行う）工程、（３）次いで、
   温度を９０〜１００℃に維持して３０〜１２０分間、反
   応混合物を熟成し、鉱酸を添加してｐＨ５以下に酸性化
   して反応を終了させる工程からなり、 前記各工程中の反応混合物中のシリカ濃度は５０〜８０
   ｇ／ｌの範囲にあることを特徴とする請求項１〜３のい
   ずれか１項に記載の湿式法含水ケイ酸の製造方法。