JPH10182701A - 溶出性向上粉末及びその製造方法 - Google Patents
溶出性向上粉末及びその製造方法Info
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- JPH10182701A JPH10182701A JP35635896A JP35635896A JPH10182701A JP H10182701 A JPH10182701 A JP H10182701A JP 35635896 A JP35635896 A JP 35635896A JP 35635896 A JP35635896 A JP 35635896A JP H10182701 A JPH10182701 A JP H10182701A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 有機溶媒を使用することなく、安全であり、
しかも低コストで難溶性物質の溶出性向上を図ることが
できる手段を提供する。 【解決手段】 澱粉に生澱粉分解能を有する酵素を作用
させることで得られた有孔澱粉に、難溶性物質を埋設し
た後に、ボールミル処理等によって力学的応力をかけ
る。
しかも低コストで難溶性物質の溶出性向上を図ることが
できる手段を提供する。 【解決手段】 澱粉に生澱粉分解能を有する酵素を作用
させることで得られた有孔澱粉に、難溶性物質を埋設し
た後に、ボールミル処理等によって力学的応力をかけ
る。
Description
【０００１】
【０００２】本発明は、難溶性物質の溶出性を向上させ
た溶出性向上粉末及びその製造方法に関し、詳細には、
医薬、医薬部外品、化粧品、健康食品、農薬等に利用す
る溶出性向上粉末及びその製造方法に関する。
た溶出性向上粉末及びその製造方法に関し、詳細には、
医薬、医薬部外品、化粧品、健康食品、農薬等に利用す
る溶出性向上粉末及びその製造方法に関する。
【０００３】
【０００４】従来、難溶性物質の溶出性を向上させるた
めに、以下の二つの技術が知られている。
めに、以下の二つの技術が知られている。
【０００５】第１の技術は、直径数十μｍ〜数百μｍの
結晶構造を有する難溶性物質を微粉砕し、直径数μｍに
することで、溶媒との接触面積（表面積）を増加させ
て、溶出性の向上を図るものである。
結晶構造を有する難溶性物質を微粉砕し、直径数μｍに
することで、溶媒との接触面積（表面積）を増加させ
て、溶出性の向上を図るものである。
【０００６】微粉砕は、工業的に、ハンマーミル、振動
ミル、凍結粉砕等により行われるが、ハンマーミル、振
動ミルでは、微粒子化されると粒子の凝集性や固結性に
よって再凝集されるため、数μｍ以下にすることは困難
である。
ミル、凍結粉砕等により行われるが、ハンマーミル、振
動ミルでは、微粒子化されると粒子の凝集性や固結性に
よって再凝集されるため、数μｍ以下にすることは困難
である。
【０００７】従って、これらを改良するために、特公平
５−６５３１号公報に開示されているようなメタノール
吸着した活性炭との混合粉砕による技術や、特公昭６３
−２８４１４号公報に開示されているようにキチン、キ
トサンと混合粉砕する技術等が提案されている。
５−６５３１号公報に開示されているようなメタノール
吸着した活性炭との混合粉砕による技術や、特公昭６３
−２８４１４号公報に開示されているようにキチン、キ
トサンと混合粉砕する技術等が提案されている。
【０００８】第２の技術は、特開昭６３−４８２２８号
公報に開示されているように、乳化剤や崩壊剤を利用す
ることにより、水となじみやすくし、溶出性の向上をは
かるものであり、この場合でも、微粉砕したものに乳化
剤や崩壊剤を併用する方法が提案されている。
公報に開示されているように、乳化剤や崩壊剤を利用す
ることにより、水となじみやすくし、溶出性の向上をは
かるものであり、この場合でも、微粉砕したものに乳化
剤や崩壊剤を併用する方法が提案されている。
【０００９】しかしながら、これらの技術を工業的に実
施するには、有機溶媒等を使用する必要があるので、安
全性に問題を有する上に、コスト的にも高くなる。
施するには、有機溶媒等を使用する必要があるので、安
全性に問題を有する上に、コスト的にも高くなる。
【００１０】従って、有機溶媒を使用することなく、安
全であり、しかも低コストで難溶性物質の溶出性向上を
図ることができる手段が望まれていた。
全であり、しかも低コストで難溶性物質の溶出性向上を
図ることができる手段が望まれていた。
【００１１】
【００１２】本発明者らはこれら問題を解決するために
種々の検討を行った結果、難溶性物質の溶出性の向上の
ためには今まで使用されていない有孔澱粉に難溶性物質
を埋設した後に、力学的応力をかけることにより、有機
溶媒等を用いることなく、溶出速度が向上すると共に、
溶出度が高くなることを見い出し、本発明を完成するに
至った。
種々の検討を行った結果、難溶性物質の溶出性の向上の
ためには今まで使用されていない有孔澱粉に難溶性物質
を埋設した後に、力学的応力をかけることにより、有機
溶媒等を用いることなく、溶出速度が向上すると共に、
溶出度が高くなることを見い出し、本発明を完成するに
至った。
【００１３】即ち、本発明の課題を解決するための手段
は、下記のとおりである。
は、下記のとおりである。
【００１４】第１に、変性澱粉に難溶性物質が付着し
た、溶出性向上粉末。第２に、難溶性物質を担持した有
孔澱粉に、力学的応力をかけることにより得られた、溶
出性向上粉末。第３に、難溶性物質を担持した有孔澱粉
に、力学的応力をかけて微粉砕することにより得られ
た、溶出性向上粉末。第４に、澱粉に生澱粉分解能を有
する酵素を作用させることで得られた有孔澱粉に、難溶
性物質を埋設した後に、力学的応力をかけることによ
り、変性有孔澱粉粒内に難溶性物質を保持してなる、溶
出性向上粉末。第５に、ボールミルを用いて力学的応力
をかけた上記第４に記載の溶出性向上粉末。第６に、難
溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学的応力をかけるこ
とにより製造する、溶出性向上粉末の製造方法。第７
に、難溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学的応力をか
けて微粉砕することにより製造する、溶出性向上粉末の
製造方法。第８に、澱粉に生澱粉分解能を有する酵素を
作用させることで得られた有孔澱粉に、難溶性物質を埋
設した後に、力学的応力をかけることにより、変性有孔
澱粉粒内に難溶性物質を保持した、溶出性向上粉末の製
造方法。第９に、ボールミルを用いて力学的応力をかけ
た上記第８に記載の溶出性向上粉末の製造方法。
た、溶出性向上粉末。第２に、難溶性物質を担持した有
孔澱粉に、力学的応力をかけることにより得られた、溶
出性向上粉末。第３に、難溶性物質を担持した有孔澱粉
に、力学的応力をかけて微粉砕することにより得られ
た、溶出性向上粉末。第４に、澱粉に生澱粉分解能を有
する酵素を作用させることで得られた有孔澱粉に、難溶
性物質を埋設した後に、力学的応力をかけることによ
り、変性有孔澱粉粒内に難溶性物質を保持してなる、溶
出性向上粉末。第５に、ボールミルを用いて力学的応力
をかけた上記第４に記載の溶出性向上粉末。第６に、難
溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学的応力をかけるこ
とにより製造する、溶出性向上粉末の製造方法。第７
に、難溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学的応力をか
けて微粉砕することにより製造する、溶出性向上粉末の
製造方法。第８に、澱粉に生澱粉分解能を有する酵素を
作用させることで得られた有孔澱粉に、難溶性物質を埋
設した後に、力学的応力をかけることにより、変性有孔
澱粉粒内に難溶性物質を保持した、溶出性向上粉末の製
造方法。第９に、ボールミルを用いて力学的応力をかけ
た上記第８に記載の溶出性向上粉末の製造方法。
【００１５】多孔性担体である有孔澱粉に難溶性物質を
埋設した後に、力学的応力をかけることにより、難溶性
物質を担持した有孔澱粉自体も変性を受けα化して水に
溶け易い変性澱粉になると共に、該変性澱粉に微粉砕さ
れた難溶性物質が付着する。
埋設した後に、力学的応力をかけることにより、難溶性
物質を担持した有孔澱粉自体も変性を受けα化して水に
溶け易い変性澱粉になると共に、該変性澱粉に微粉砕さ
れた難溶性物質が付着する。
【００１６】このものを水に投じると、有孔澱粉が溶
け、微粉砕等された難溶性物質を伴って素早く分散し溶
出性が向上する。
け、微粉砕等された難溶性物質を伴って素早く分散し溶
出性が向上する。
【００１７】ここで、力学的応力をかけるには、ボール
ミル、ハンマーミル、振動ミルの他に、ジェットミル等
を用いることができる。
ミル、ハンマーミル、振動ミルの他に、ジェットミル等
を用いることができる。
【００１８】なお、ボールミル処理により力学的応力を
かけた場合には、有孔澱粉は粘弾性があるので、中に物
質を入れて力を加えても粒状を保ち、衝撃により中の物
質を閉じ込めたままで、有孔澱粉の構造が変化してα化
し、変性澱粉に難溶性物質を保持した溶出性向上粉末が
製造される。
かけた場合には、有孔澱粉は粘弾性があるので、中に物
質を入れて力を加えても粒状を保ち、衝撃により中の物
質を閉じ込めたままで、有孔澱粉の構造が変化してα化
し、変性澱粉に難溶性物質を保持した溶出性向上粉末が
製造される。
【００１９】また、ジェットミル処理により力学的応力
をかけた場合には、難溶性物質を担持した有孔澱粉が、
難溶性物質とともに微粉砕され、変性澱粉に難溶性物質
が付着した溶出性向上粉末が製造される。
をかけた場合には、難溶性物質を担持した有孔澱粉が、
難溶性物質とともに微粉砕され、変性澱粉に難溶性物質
が付着した溶出性向上粉末が製造される。
【００２０】本発明によると、難溶性の薬物等の微粒子
化を容易にし、しかも乳化に伴う有機溶媒等を使用しな
いために安全であり低コストで調製できる。
化を容易にし、しかも乳化に伴う有機溶媒等を使用しな
いために安全であり低コストで調製できる。
【００２１】
【実施例１】
【００２２】酵素アミラーゼをコーンスターチに作用さ
せて得た多孔性の有孔澱粉８０ｇと、難溶性物質として
インドメタシン２０ｇとを、遠心混合機（メカノミルＭ
Ｍ−１０型，岡田精工株式会社製）で６００ｒｐｍ，３
０分間混合し、有孔澱粉の孔にインドメタシンを埋設さ
せることでインドメタシン含有有孔澱粉粉末である試料
Ａを得た。
せて得た多孔性の有孔澱粉８０ｇと、難溶性物質として
インドメタシン２０ｇとを、遠心混合機（メカノミルＭ
Ｍ−１０型，岡田精工株式会社製）で６００ｒｐｍ，３
０分間混合し、有孔澱粉の孔にインドメタシンを埋設さ
せることでインドメタシン含有有孔澱粉粉末である試料
Ａを得た。
【００２３】該試料Ａの粉末１００ｇを、直径１．５ｃ
ｍのアルミナボール１．２Ｋｇを入れたボールミル処理
機（小型ボールミル架台ＡＶ−１，アサヒ理化製作所，
アルミナポットミル容量９００ｍｌ）により、９０ｒｐ
ｍで８時間処理し、９０ｇの実施品１を得た。
ｍのアルミナボール１．２Ｋｇを入れたボールミル処理
機（小型ボールミル架台ＡＶ−１，アサヒ理化製作所，
アルミナポットミル容量９００ｍｌ）により、９０ｒｐ
ｍで８時間処理し、９０ｇの実施品１を得た。
【００２４】
【実施例２】
【００２５】酵素アミラーゼをコーンスターチ８０ｇに
作用させて得た多孔性の有孔澱粉と、難溶性物質として
酢酸コルチゾン２０ｇとを、遠心混合機（メカノミルＭ
Ｍ−１０型，岡田精工株式会社製）で６００ｒｐｍ，３
０分間混合し、有孔澱粉の孔に酢酸コルチゾンを埋設さ
せることで酢酸コルチゾン含有有孔澱粉粉末である試料
Ｂを得た。
作用させて得た多孔性の有孔澱粉と、難溶性物質として
酢酸コルチゾン２０ｇとを、遠心混合機（メカノミルＭ
Ｍ−１０型，岡田精工株式会社製）で６００ｒｐｍ，３
０分間混合し、有孔澱粉の孔に酢酸コルチゾンを埋設さ
せることで酢酸コルチゾン含有有孔澱粉粉末である試料
Ｂを得た。
【００２６】該試料Ｂの粉末１００ｇを、直径１．５ｃ
ｍのアルミナボール１．２Ｋｇを入れたボールミル処理
機（小型ボールミル架台ＡＶ−１，アサヒ理化製作所，
アルミナポットミル容量９００ｍｌ）により、９０ｒｐ
ｍで８時間処理し、９５ｇの実施品２を得た。
ｍのアルミナボール１．２Ｋｇを入れたボールミル処理
機（小型ボールミル架台ＡＶ−１，アサヒ理化製作所，
アルミナポットミル容量９００ｍｌ）により、９０ｒｐ
ｍで８時間処理し、９５ｇの実施品２を得た。
【００２７】
【実施例３】
【００２８】実施例２と同様の手順により試料Ｂの粉末
を調製し、該試料Ｂの７００ｇの粉末をジェットミル
（カウンタージェットミル１００ＡＦＧ、ホソカワミク
ロン株式会社）で、圧空量０．７２（Nm3/min）、空気
圧力６．０（kg/cm2Ｇ）、ノズル本数（φ１.９mm×３
本）、分級回転数２２０００ｒｐｍで１５０分間処理
し、４２０ｇの実施品３を得た。
を調製し、該試料Ｂの７００ｇの粉末をジェットミル
（カウンタージェットミル１００ＡＦＧ、ホソカワミク
ロン株式会社）で、圧空量０．７２（Nm3/min）、空気
圧力６．０（kg/cm2Ｇ）、ノズル本数（φ１.９mm×３
本）、分級回転数２２０００ｒｐｍで１５０分間処理
し、４２０ｇの実施品３を得た。
【００２９】
【試験例１】
【００３０】上記実施例１で得た試料Ａ、実施品１、及
び対照として未処理のインドメタシンについて、日本薬
局方「インドメタシンカプセルの溶出実験」に準じて溶
出試験を行った。
び対照として未処理のインドメタシンについて、日本薬
局方「インドメタシンカプセルの溶出実験」に準じて溶
出試験を行った。
【００３１】まず、未処理粉末のインドメタシン３０ｍ
ｇを、ｐＨ７．２リン酸緩衝液１０００ｍｌに加え、１
００ｒｐｍで攪拌した。
ｇを、ｐＨ７．２リン酸緩衝液１０００ｍｌに加え、１
００ｒｐｍで攪拌した。
【００３２】攪拌後の液を５分、１０分、２０分、４０
分、８０分放置し、各液について、０．４５μｍのフィ
ルターで濾過後、吸光度を測定することで溶出性を調べ
た。
分、８０分放置し、各液について、０．４５μｍのフィ
ルターで濾過後、吸光度を測定することで溶出性を調べ
た。
【００３３】同様に、試料Ａ、実施品１について、ｐＨ
７．２リン酸緩衝液１０００ｍｌに加え、１００ｒｐｍ
で攪拌し、攪拌後の液を５分、１０分、２０分、４０
分、８０分放置し、各液について、０．４５μｍのフィ
ルターで濾過後、吸光度を測定することで溶出性を調べ
た。
７．２リン酸緩衝液１０００ｍｌに加え、１００ｒｐｍ
で攪拌し、攪拌後の液を５分、１０分、２０分、４０
分、８０分放置し、各液について、０．４５μｍのフィ
ルターで濾過後、吸光度を測定することで溶出性を調べ
た。
【００３４】結果を表１に示す。
【００３５】
【表１】
【００３６】表１に示すように、実施品１の溶出性は、
未処理粉末或いは試料Ａと比較して最も高く、本発明に
よると溶出性が大幅に向上することが確認できる。
未処理粉末或いは試料Ａと比較して最も高く、本発明に
よると溶出性が大幅に向上することが確認できる。
【００３７】
【試験例２】
【００３８】上記実施例２、実施例３で得た試料Ｂ、実
施品２、実施品３及び対照として未処理の酢酸コルチゾ
ンについて、日本薬局方「酢酸コルチゾンの定量法」に
準じて溶出試験を行った。
施品２、実施品３及び対照として未処理の酢酸コルチゾ
ンについて、日本薬局方「酢酸コルチゾンの定量法」に
準じて溶出試験を行った。
【００３９】まず、未処理粉末の酢酸コルチゾン２２ｍ
ｇを、蒸留水１０００ｍｌに加え、１００ｒｐｍで攪拌
した。
ｇを、蒸留水１０００ｍｌに加え、１００ｒｐｍで攪拌
した。
【００４０】攪拌後の液を５分、３０分、６０分、１２
０分放置し、各液について、０．４５μｍのフィルター
で濾過後、次の条件下、高速液体クロマトグラフィーで
測定することで溶出性を調べた。
０分放置し、各液について、０．４５μｍのフィルター
で濾過後、次の条件下、高速液体クロマトグラフィーで
測定することで溶出性を調べた。
【００４１】高速液体クロマトグラフィーの条件； ・カラム Cosmosil C18［φ４.６mm×１５０mm、東ソ
ー（株）］ ・移動層 水：アセトニトリル＝１３：７ ・測定波長 ２５４nm ・溶出速度 １ml／min ・内標準 パラオキシ安息香酸ブチル
ー（株）］ ・移動層 水：アセトニトリル＝１３：７ ・測定波長 ２５４nm ・溶出速度 １ml／min ・内標準 パラオキシ安息香酸ブチル
【００４２】同様に、試料Ｂ、実施品２、実施品３につ
いて、蒸留水１０００ｍｌに加え、１００ｒｐｍで攪拌
し、攪拌後の液を５分、３０分、６０分、１２０分放置
し、各液について、０．４５μｍのフィルターで濾過
後、上記と同様に、高速液体クロマトグラフィーで測定
することで溶出性を調べた。
いて、蒸留水１０００ｍｌに加え、１００ｒｐｍで攪拌
し、攪拌後の液を５分、３０分、６０分、１２０分放置
し、各液について、０．４５μｍのフィルターで濾過
後、上記と同様に、高速液体クロマトグラフィーで測定
することで溶出性を調べた。
【００４３】結果を表２に示す。
【００４４】
【表２】
【００４５】表２に示すように、実施品２の溶出性は、
未処理粉末或いは試料Ｂと比較して高く、溶出性が大幅
に向上することが確認できる。
未処理粉末或いは試料Ｂと比較して高く、溶出性が大幅
に向上することが確認できる。
【００４６】また、実施品３の溶出性は、未処理粉末或
いは試料Ｂと比較して高く、更に、実施品２と同程度
に、溶出性が大幅に向上することが確認できる。
いは試料Ｂと比較して高く、更に、実施品２と同程度
に、溶出性が大幅に向上することが確認できる。
【００４７】
【００４８】本発明によると、食品として安価な多孔性
澱粉（有孔澱粉）に難溶性物質を埋設し、力学的応力を
かけることにより溶出性の著しく改善された粉末ができ
る。
澱粉（有孔澱粉）に難溶性物質を埋設し、力学的応力を
かけることにより溶出性の著しく改善された粉末ができ
る。
【００４９】例えば、難溶性物質が農薬である場合に
は、多孔性担体として水溶液中で崩壊しないものは、水
田等では、環境中に残ることが懸念されるが、本発明に
係る澱粉は、生分解性であるコーンスターチを原料とし
ているため、人体に対して安全である上に、環境にやさ
しい農薬となりうる。
は、多孔性担体として水溶液中で崩壊しないものは、水
田等では、環境中に残ることが懸念されるが、本発明に
係る澱粉は、生分解性であるコーンスターチを原料とし
ているため、人体に対して安全である上に、環境にやさ
しい農薬となりうる。
【００５０】すなわち、本発明よると、有機溶媒を使用
することなく、安全であり、しかも低コストで難溶性物
質の溶出性向上を図ることができる。
することなく、安全であり、しかも低コストで難溶性物
質の溶出性向上を図ることができる。
Claims (9)
- 【請求項１】 変性澱粉に難溶性物質が付着した、溶出
性向上粉末。 - 【請求項２】 難溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学
的応力をかけることにより得られた、溶出性向上粉末。 - 【請求項３】 難溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学
的応力をかけて微粉砕することにより得られた、溶出性
向上粉末。 - 【請求項４】 澱粉に生澱粉分解能を有する酵素を作用
させることで得られた有孔澱粉に、難溶性物質を埋設し
た後に、力学的応力をかけることにより、変性有孔澱粉
粒内に難溶性物質を保持してなる、溶出性向上粉末。 - 【請求項５】 ボールミルを用いて力学的応力をかけた
請求項４に記載の溶出性向上粉末。 - 【請求項６】 難溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学
的応力をかけることにより製造する、溶出性向上粉末の
製造方法。 - 【請求項７】 難溶性物質を担持した有孔澱粉に、力学
的応力をかけて微粉砕することにより製造する、溶出性
向上粉末の製造方法。 - 【請求項８】 澱粉に生澱粉分解能を有する酵素を作用
させることで得られた有孔澱粉に、難溶性物質を埋設し
た後に、力学的応力をかけることにより、変性有孔澱粉
粒内に難溶性物質を保持した、溶出性向上粉末の製造方
法。 - 【請求項９】 ボールミルを用いて力学的応力をかけた
請求項８に記載の溶出性向上粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35635896A JPH10182701A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 溶出性向上粉末及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35635896A JPH10182701A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 溶出性向上粉末及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10182701A true JPH10182701A (ja) | 1998-07-07 |
Family
ID=18448632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35635896A Pending JPH10182701A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 溶出性向上粉末及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10182701A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2005113009A1 (en) * | 2004-05-20 | 2005-12-01 | Otsuka Pharmaceutical Co., Ltd. | Solid pharmaceutical formulation |
| JP2006001924A (ja) * | 2004-05-20 | 2006-01-05 | Otsuka Pharmaceut Co Ltd | 固形医薬製剤 |
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| CN115414277A (zh) * | 2022-09-01 | 2022-12-02 | 杭州配方师科技有限公司 | 一种多孔淀粉-具距石枝藻提取物复合材料及其制备方法、应用 |
-
1996
- 1996-12-26 JP JP35635896A patent/JPH10182701A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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