JPH10180972A - 人造石とその製造方法 - Google Patents
人造石とその製造方法Info
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- JPH10180972A JPH10180972A JP35989996A JP35989996A JPH10180972A JP H10180972 A JPH10180972 A JP H10180972A JP 35989996 A JP35989996 A JP 35989996A JP 35989996 A JP35989996 A JP 35989996A JP H10180972 A JPH10180972 A JP H10180972A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】表面硬度の強化及び耐磨耗性、防汚染性と製品
表面に独特の光沢を表現する。 【解決手段】不飽和ポリエステル樹脂と骨材からなる基
材層４とゲルコート用樹脂にガラスビーズ５を分散混合
したゲルコート用材料からなる表面層２の２層構造であ
る。表面層２の層厚を０．３乃至０．５ｍｍとし、表面
層２に混合分散させたガラスビーズ５の径を３０乃至１
００μｍとする。表面層２は不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部にガラスビーズ５を１０乃至３０重量部とを
混合させてなる。人造石はゲルコート用材料を成形型内
面に塗布した後、基材を注入するか、ゲルコート用材料
の上面にゲルコート用樹脂を塗布した後、基材を注入し
て製造する。
表面に独特の光沢を表現する。 【解決手段】不飽和ポリエステル樹脂と骨材からなる基
材層４とゲルコート用樹脂にガラスビーズ５を分散混合
したゲルコート用材料からなる表面層２の２層構造であ
る。表面層２の層厚を０．３乃至０．５ｍｍとし、表面
層２に混合分散させたガラスビーズ５の径を３０乃至１
００μｍとする。表面層２は不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部にガラスビーズ５を１０乃至３０重量部とを
混合させてなる。人造石はゲルコート用材料を成形型内
面に塗布した後、基材を注入するか、ゲルコート用材料
の上面にゲルコート用樹脂を塗布した後、基材を注入し
て製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、システムキッチ
ン、洗面化粧台、テーブル等の天板、洗面器ボール部
分、浴槽として使用する人造石及びこの製造方法に関す
るものである。
ン、洗面化粧台、テーブル等の天板、洗面器ボール部
分、浴槽として使用する人造石及びこの製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、システムキッチン、洗面化粧台、
テーブル等の天板や浴槽として使用される人造石で製造
された製品は、耐候性、耐久性を考慮して、製品の表面
に表面コートを施すことが一般に実施されているが、表
面硬度が低く傷が入りやすいという問題があるため、該
傷口に汚れが溜まり美観を損ねる。又、傷により光沢ム
ラが発生していた。
テーブル等の天板や浴槽として使用される人造石で製造
された製品は、耐候性、耐久性を考慮して、製品の表面
に表面コートを施すことが一般に実施されているが、表
面硬度が低く傷が入りやすいという問題があるため、該
傷口に汚れが溜まり美観を損ねる。又、傷により光沢ム
ラが発生していた。
【０００３】そこで、表面硬度及び耐磨耗性を強化向上
させ、傷等を入りにくくするため様々な方法がとられて
いる。
させ、傷等を入りにくくするため様々な方法がとられて
いる。
【０００４】まず、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエ
ステル、エポキシ樹脂等の合成樹脂からなる基材料中
に、マイカ粉粒、ガラスフレーク、小石等の粒状添加材
等を添加することにより、製品全体の硬度及び耐磨耗性
強化を図ると共に製品表面の硬度及び耐磨耗性強化を図
る方法がある。
ステル、エポキシ樹脂等の合成樹脂からなる基材料中
に、マイカ粉粒、ガラスフレーク、小石等の粒状添加材
等を添加することにより、製品全体の硬度及び耐磨耗性
強化を図ると共に製品表面の硬度及び耐磨耗性強化を図
る方法がある。
【０００５】又、表面のみを強化する方法として、基材
表面に、不飽和ポリエステル樹脂にアクリル樹脂を加え
たハードコートタイプの樹脂を塗布させたり、表面処理
用樹脂材料中に前記粒状添加材等を添加させたものを製
品表面に塗布して、表面硬度及び耐磨耗性を強化する方
法がある。
表面に、不飽和ポリエステル樹脂にアクリル樹脂を加え
たハードコートタイプの樹脂を塗布させたり、表面処理
用樹脂材料中に前記粒状添加材等を添加させたものを製
品表面に塗布して、表面硬度及び耐磨耗性を強化する方
法がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】樹脂材料中に粒状添加
材を添加混合させる、製品全体に粒状添加材等を配設さ
せる方法では、添加量が少ないと表面硬度は十分に得ら
れないため、多量の添加量が必要となり経費がかかる。
材を添加混合させる、製品全体に粒状添加材等を配設さ
せる方法では、添加量が少ないと表面硬度は十分に得ら
れないため、多量の添加量が必要となり経費がかかる。
【０００７】ハードコートタイプの樹脂を人造石製品の
表面に塗布させる方法では、塗布厚を厚くしなければ表
面硬度は十分に得られない。更に、注型成形で表面層を
得る場合は、型面にハードコートタイプ樹脂を厚く塗布
させ硬化させると、硬化収縮による型からの剥離が発生
するため、表面に塗布する樹脂肉厚を極端に薄くする必
要があり、塗布厚を薄くすると人造石製品に要求される
表面硬度が確保できないという欠点があった。又、塗布
厚を薄くすると耐熱性及び耐久性等の物性が悪くなる。
表面に塗布させる方法では、塗布厚を厚くしなければ表
面硬度は十分に得られない。更に、注型成形で表面層を
得る場合は、型面にハードコートタイプ樹脂を厚く塗布
させ硬化させると、硬化収縮による型からの剥離が発生
するため、表面に塗布する樹脂肉厚を極端に薄くする必
要があり、塗布厚を薄くすると人造石製品に要求される
表面硬度が確保できないという欠点があった。又、塗布
厚を薄くすると耐熱性及び耐久性等の物性が悪くなる。
【０００８】表面処理用樹脂材料中に粒状添加材等の骨
材を添加させたものを人造石製品表面に塗布する方法で
は、製品の表面に大小の凹凸が発生し防汚性に欠けると
共に製品品位に欠け、又人造石製品特有の艶や透明感が
損なわれる等の問題があった。又、粒状添加材の表面形
状が球のように滑らかでなく凹凸形状の場合、スプレー
等で塗布する際エアーを抱き込みやすく、作業上の不具
合もある。
材を添加させたものを人造石製品表面に塗布する方法で
は、製品の表面に大小の凹凸が発生し防汚性に欠けると
共に製品品位に欠け、又人造石製品特有の艶や透明感が
損なわれる等の問題があった。又、粒状添加材の表面形
状が球のように滑らかでなく凹凸形状の場合、スプレー
等で塗布する際エアーを抱き込みやすく、作業上の不具
合もある。
【０００９】本発明は、球形状のガラスビーズを製品表
面層内に用いることで、表面硬度の強化及び耐磨耗性、
防汚染性と、製品表面に独特の光沢と深みを表現するこ
とを目的としている。
面層内に用いることで、表面硬度の強化及び耐磨耗性、
防汚染性と、製品表面に独特の光沢と深みを表現するこ
とを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】不飽和ポリエステル樹脂
と骨材とからなる基材層と、ゲルコート用樹脂にガラス
ビーズを分散混合した表面層とからなる２層構造とした
人造石とする。又、該基材層と、表面層と、該基材層と
該表面層との間に中間層として、ゲルコート用樹脂にて
形成された第２表面層を形成させた３層構造とした人造
石とする。ゲルコート用樹脂に混入するガラスビーズと
して、該ガラスビーズ表面にシラン処理を施したものを
使用する。
と骨材とからなる基材層と、ゲルコート用樹脂にガラス
ビーズを分散混合した表面層とからなる２層構造とした
人造石とする。又、該基材層と、表面層と、該基材層と
該表面層との間に中間層として、ゲルコート用樹脂にて
形成された第２表面層を形成させた３層構造とした人造
石とする。ゲルコート用樹脂に混入するガラスビーズと
して、該ガラスビーズ表面にシラン処理を施したものを
使用する。
【００１１】２層構造における表面層の層厚を０．３乃
／至０．５ｍｍとし、表面層に混合分散させたガラスビ
ーズの径を３０乃／至１００μｍとする。３層構造にお
ける表面層の層厚を０．１乃／至０．２ｍｍとし、前記
第２表面層の層厚を０．１乃／至０．４ｍｍとし、表面
層に混合分散させたガラスビーズの径を３０乃／至１０
０μｍとする。表面層は、不飽和ポリエステル樹脂１０
０重量部に、前記ガラスビーズを１０乃／至３０重量部
とを混合させてなる。上記人造石は、前記ゲルコート用
材料を製造する工程と、前記ゲルコート用材料を成形型
内面に塗布した後、硬化又は半硬化させることにより前
記表面層又は表面層を形成する工程と、該表面層又は表
面層の上面に、前記基材層を形成する基材を注入した
後、硬化させることにより基材層を形成する工程と、成
形品を脱型する工程とからなる人造石の製造方法であ
る。又、該表面層の上面に、前記ゲルコート用樹脂を塗
布した後、硬化又は半硬化させることにより前記第２表
面層を形成する工程を、前記表面層又は表面層を形成す
る工程の後に加えて、前記同様の工程で３層構造とする
人造石の製造方法である。
／至０．５ｍｍとし、表面層に混合分散させたガラスビ
ーズの径を３０乃／至１００μｍとする。３層構造にお
ける表面層の層厚を０．１乃／至０．２ｍｍとし、前記
第２表面層の層厚を０．１乃／至０．４ｍｍとし、表面
層に混合分散させたガラスビーズの径を３０乃／至１０
０μｍとする。表面層は、不飽和ポリエステル樹脂１０
０重量部に、前記ガラスビーズを１０乃／至３０重量部
とを混合させてなる。上記人造石は、前記ゲルコート用
材料を製造する工程と、前記ゲルコート用材料を成形型
内面に塗布した後、硬化又は半硬化させることにより前
記表面層又は表面層を形成する工程と、該表面層又は表
面層の上面に、前記基材層を形成する基材を注入した
後、硬化させることにより基材層を形成する工程と、成
形品を脱型する工程とからなる人造石の製造方法であ
る。又、該表面層の上面に、前記ゲルコート用樹脂を塗
布した後、硬化又は半硬化させることにより前記第２表
面層を形成する工程を、前記表面層又は表面層を形成す
る工程の後に加えて、前記同様の工程で３層構造とする
人造石の製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、添付図に示す実施例を参照
して本発明に係わる人造石で形成されたカウンターの構
造及び製造方法を具体的に説明する。
して本発明に係わる人造石で形成されたカウンターの構
造及び製造方法を具体的に説明する。
【００１３】図１は、本発明に係わる第１実施例の正断
面図である。ここで、人造石カウンター１は、基材層４
の表面に表面層２を形成させた、表面層２と基材層４と
からなる２層で構成されている。
面図である。ここで、人造石カウンター１は、基材層４
の表面に表面層２を形成させた、表面層２と基材層４と
からなる２層で構成されている。
【００１４】表面層２は、ゲルコート用不飽和ポリエス
テル樹脂に、球状のガラスビーズ５を混合分散させたゲ
ルコート用材料Ｇを硬化させてなる。又、基材層４は、
不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする基材用不飽和ポ
リエステル樹脂と、骨材とを混合したものを硬化させて
なる。
テル樹脂に、球状のガラスビーズ５を混合分散させたゲ
ルコート用材料Ｇを硬化させてなる。又、基材層４は、
不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする基材用不飽和ポ
リエステル樹脂と、骨材とを混合したものを硬化させて
なる。
【００１５】図２は本発明に係わる第２実施例の正断面
図である。人造石カウンター１は、基材層４の表面に第
２表面層３と、表面層２とを形成させた、表面層２と第
２表面層３と基材層４とからなる３層で構成されてい
る。
図である。人造石カウンター１は、基材層４の表面に第
２表面層３と、表面層２とを形成させた、表面層２と第
２表面層３と基材層４とからなる３層で構成されてい
る。
【００１６】本実施例は、クリアーなゲルコート用樹脂
にガラスビーズを混合分散させると、ゲルコート用樹脂
の透明感が低下し表面層が白濁化してくるが、この解決
手段として表面層を二層とするものである。
にガラスビーズを混合分散させると、ゲルコート用樹脂
の透明感が低下し表面層が白濁化してくるが、この解決
手段として表面層を二層とするものである。
【００１７】表面層２は、不飽和ポリエステル樹脂を主
成分とするゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂と、ガ
ラスビーズ５を混合分散させたゲルコート用材料Ｇを硬
化させてなる。第２表面層３は、不飽和ポリエステル樹
脂からなるゲルコート用樹脂７を硬化させてなる。又、
基材層４は、不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする基
材用不飽和ポリエステル樹脂と、骨材とを混合したもの
を硬化させてなる。
成分とするゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂と、ガ
ラスビーズ５を混合分散させたゲルコート用材料Ｇを硬
化させてなる。第２表面層３は、不飽和ポリエステル樹
脂からなるゲルコート用樹脂７を硬化させてなる。又、
基材層４は、不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする基
材用不飽和ポリエステル樹脂と、骨材とを混合したもの
を硬化させてなる。
【００１８】図３は本発明の図１に係わる人造石カウン
ターの製造工程説明図である。以下、図３に沿って具体
的に説明する。
ターの製造工程説明図である。以下、図３に沿って具体
的に説明する。
【００１９】（工程１：ゲルコート用材料の製造）本発
明に係わるゲルコート用材料Ｇは、１００重量部のゲル
コート用不飽和ポリエステル樹脂中に、シラン処理を施
した球状添加材としてガラスビーズ５を１０乃／至３０
重量部混合分散させたものである。
明に係わるゲルコート用材料Ｇは、１００重量部のゲル
コート用不飽和ポリエステル樹脂中に、シラン処理を施
した球状添加材としてガラスビーズ５を１０乃／至３０
重量部混合分散させたものである。
【００２０】ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂は、
イソフタル系不飽和ポリエステル樹脂、テレフタル系不
飽和ポリエステル樹脂等が使用される。
イソフタル系不飽和ポリエステル樹脂、テレフタル系不
飽和ポリエステル樹脂等が使用される。
【００２１】ガラスビーズ５は、（ユニオン製：ＵＢ−
１３ＬＡＣ）のガラスビーズの径を３０μｍ乃／至１０
０μｍ、好ましくは３５μｍ乃／至５５μｍとしたもの
を使用する。
１３ＬＡＣ）のガラスビーズの径を３０μｍ乃／至１０
０μｍ、好ましくは３５μｍ乃／至５５μｍとしたもの
を使用する。
【００２２】粒状添加材が表面に凹凸を有する粒形状で
あると、製品表面に大小の凹凸が発生し製品の光沢が抑
えられるが、ガラスビーズ５は粒径が揃った球形状であ
るため分散性が良く、均一な表面強化が可能となる。
又、人造石製品に独特の光沢も得られる。
あると、製品表面に大小の凹凸が発生し製品の光沢が抑
えられるが、ガラスビーズ５は粒径が揃った球形状であ
るため分散性が良く、均一な表面強化が可能となる。
又、人造石製品に独特の光沢も得られる。
【００２３】ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂中の
ガラスビーズ５を１０乃／至３０重量部としたことで、
十分な表面硬度が得られると共に、人造石製品特有の艶
や透明感が損なわれることもない。
ガラスビーズ５を１０乃／至３０重量部としたことで、
十分な表面硬度が得られると共に、人造石製品特有の艶
や透明感が損なわれることもない。
【００２４】又、ガラスビーズ５の径が３０μｍ未満で
あれば、ガラスビーズ５の添加量を多くしないと表面硬
度は十分に得られない。そこで、添加量を増やすと、人
造石製品特有の艶や透明感が損なわれることになる。ガ
ラスビーズ５の径を３０μｍ乃／至１００μｍとするこ
とで、少ない添加量で十分な表面硬度や艶や透明感を有
する人造石製品を得ることができる。
あれば、ガラスビーズ５の添加量を多くしないと表面硬
度は十分に得られない。そこで、添加量を増やすと、人
造石製品特有の艶や透明感が損なわれることになる。ガ
ラスビーズ５の径を３０μｍ乃／至１００μｍとするこ
とで、少ない添加量で十分な表面硬度や艶や透明感を有
する人造石製品を得ることができる。
【００２５】シラン処理は、ガラスビーズ５とカップリ
ング剤とを混合することにより、ガラスビーズ５の表面
にカップリング剤を被覆して施される。これは、不飽和
ポリエステル樹脂と無機材料であるガラスビーズ５との
化学的結合を助長するものであり、かかるシラン処理を
行うに際してはシランカップリング剤として、アミノシ
ラン、グリシドシラン、ビニルシラン、アクリルシラ
ン、エポキシシラン、チタン系シラン等を使用すること
ができる。シラン処理を施すことで、不飽和ポリエステ
ル樹脂との密着性が向上し、成形時の樹脂の収縮による
樹脂とガラスビーズ５との界面に集中応力が発生してお
こるクラック発生や、製品表面からの汚染物質の侵入を
防止できる。
ング剤とを混合することにより、ガラスビーズ５の表面
にカップリング剤を被覆して施される。これは、不飽和
ポリエステル樹脂と無機材料であるガラスビーズ５との
化学的結合を助長するものであり、かかるシラン処理を
行うに際してはシランカップリング剤として、アミノシ
ラン、グリシドシラン、ビニルシラン、アクリルシラ
ン、エポキシシラン、チタン系シラン等を使用すること
ができる。シラン処理を施すことで、不飽和ポリエステ
ル樹脂との密着性が向上し、成形時の樹脂の収縮による
樹脂とガラスビーズ５との界面に集中応力が発生してお
こるクラック発生や、製品表面からの汚染物質の侵入を
防止できる。
【００２６】（工程２：ゲルコート用材料の成形型への
塗布）図３（ａ）で示すように、上記組成を有する１０
０重量部のゲルコート用材料Ｇに、１乃／至２重量部の
硬化剤（日本油脂製：パーメックＮ）１０を添加混合す
る。このゲルコート用材料Ｇを加圧タンク１１から口径
が約２．５ｍｍ乃／至５．５ｍｍのスプレーガン１２に
圧送し、同スプレーガン１２の噴出ノズルから、成形型
１３の内側底面及び／又は側面に、約０．３ｍｍ乃／至
０．５ｍｍの厚みに吹き付け、自然脱泡させる。脱泡終
了後、硬化炉で、５０℃乃／至６０℃の温度で約１時
間、又は７０℃乃／至８０℃の温度で５乃／至１５分加
熱することにより、硬化又は半硬化させゲルコート用材
料からなる表面層２を形成させる。
塗布）図３（ａ）で示すように、上記組成を有する１０
０重量部のゲルコート用材料Ｇに、１乃／至２重量部の
硬化剤（日本油脂製：パーメックＮ）１０を添加混合す
る。このゲルコート用材料Ｇを加圧タンク１１から口径
が約２．５ｍｍ乃／至５．５ｍｍのスプレーガン１２に
圧送し、同スプレーガン１２の噴出ノズルから、成形型
１３の内側底面及び／又は側面に、約０．３ｍｍ乃／至
０．５ｍｍの厚みに吹き付け、自然脱泡させる。脱泡終
了後、硬化炉で、５０℃乃／至６０℃の温度で約１時
間、又は７０℃乃／至８０℃の温度で５乃／至１５分加
熱することにより、硬化又は半硬化させゲルコート用材
料からなる表面層２を形成させる。
【００２７】（工程３：基材の成形型への注型）図３
（ｂ）に示すように、３０重量部の不飽和ポリエステル
樹脂と、骨材９として、７０重量部の炭酸カルシウム粉
末と、１乃／至２重量部の硬化剤（日本油脂製：パーメ
ックＮ）を添加混合した基材１４を、ゲルコート用材料
Ｇからなる表面層２の上から成形型１３中に注型する。
この時、バイブレーターを用いて強制的に脱泡させても
よい。図３（ｃ）に示すように、基材層４が半硬化した
後に、硬化炉に成形型１３を入れ、基材層４を５０℃乃
／至６０℃の温度で約３時間、又は７０℃乃／至８０℃
の温度で１５乃／至３０分加熱することにより硬化させ
る。
（ｂ）に示すように、３０重量部の不飽和ポリエステル
樹脂と、骨材９として、７０重量部の炭酸カルシウム粉
末と、１乃／至２重量部の硬化剤（日本油脂製：パーメ
ックＮ）を添加混合した基材１４を、ゲルコート用材料
Ｇからなる表面層２の上から成形型１３中に注型する。
この時、バイブレーターを用いて強制的に脱泡させても
よい。図３（ｃ）に示すように、基材層４が半硬化した
後に、硬化炉に成形型１３を入れ、基材層４を５０℃乃
／至６０℃の温度で約３時間、又は７０℃乃／至８０℃
の温度で１５乃／至３０分加熱することにより硬化させ
る。
【００２８】（工程４：成形品の脱型）図３（ｄ）に示
すように、成形型１３より人造石カウンター１を脱型す
ると共に、図３（ｅ）に示すように、同人造石カウンタ
ー１を表裏反転する。人造石カウンター１は、図３
（ｅ）の拡大図に示すように、基材層４の表面にゲルコ
ート用材料Ｇからなる表面層２を一体的に成形した二層
構造となっている。
すように、成形型１３より人造石カウンター１を脱型す
ると共に、図３（ｅ）に示すように、同人造石カウンタ
ー１を表裏反転する。人造石カウンター１は、図３
（ｅ）の拡大図に示すように、基材層４の表面にゲルコ
ート用材料Ｇからなる表面層２を一体的に成形した二層
構造となっている。
【００２９】このように、本実施例では、一度のゲルコ
ート用材料Ｇの塗布作業だけで、造石カウンター表面に
独特の光沢と深みを持つ装飾的な人造石カウンターを得
ることができると共に、表面強度が強化された人造石カ
ウンターを、同時に簡単に得ることができる。
ート用材料Ｇの塗布作業だけで、造石カウンター表面に
独特の光沢と深みを持つ装飾的な人造石カウンターを得
ることができると共に、表面強度が強化された人造石カ
ウンターを、同時に簡単に得ることができる。
【００３０】本実施例に用いることができるゲルコート
用材料Ｇの組成は、上記した実施例の組成に何ら限定さ
れるものではない。
用材料Ｇの組成は、上記した実施例の組成に何ら限定さ
れるものではない。
【００３１】図４は、本発明の図２に係わる人造石カウ
ンターの製造工程説明図である。本実施例の製造工程
は、前記図３に示す人造石カウンターの製造工程（工程
１：ゲルコート用材料の製造）及び（工程２：ゲルコー
トの成形型への吹き付け）と同様に、図４（ａ）を終了
してゲルコート用材料Ｇからなる約０．１乃／至０．２
ｍｍの表面層２を形成した後、図４（ａ’）で示すよう
に、１００重量部のゲルコート用不飽和ポリエステル樹
脂に、１乃／至２重量部の硬化剤（日本油脂製：パーメ
ックＮ）を添加混合したゲルコート用樹脂７を、同スプ
レーガンにて約０．１乃／至０．４ｍｍの厚みで塗布す
る工程を施し、第２表面層３を形成させる。
ンターの製造工程説明図である。本実施例の製造工程
は、前記図３に示す人造石カウンターの製造工程（工程
１：ゲルコート用材料の製造）及び（工程２：ゲルコー
トの成形型への吹き付け）と同様に、図４（ａ）を終了
してゲルコート用材料Ｇからなる約０．１乃／至０．２
ｍｍの表面層２を形成した後、図４（ａ’）で示すよう
に、１００重量部のゲルコート用不飽和ポリエステル樹
脂に、１乃／至２重量部の硬化剤（日本油脂製：パーメ
ックＮ）を添加混合したゲルコート用樹脂７を、同スプ
レーガンにて約０．１乃／至０．４ｍｍの厚みで塗布す
る工程を施し、第２表面層３を形成させる。
【００３２】その後、図３に示す人造石カウンターの製
造工程（工程３：基材の成形型への注型）（工程４：成
形品の脱型）と同様の工程で人造石カウンター１を製造
する。
造工程（工程３：基材の成形型への注型）（工程４：成
形品の脱型）と同様の工程で人造石カウンター１を製造
する。
【００３３】こうして製造された人造石カウンターは、
図４（ｅ）の拡大図に示すように、基材層３の表面に、
表面層２と第２表面層３を一体的に成形した３層構造と
なっている。
図４（ｅ）の拡大図に示すように、基材層３の表面に、
表面層２と第２表面層３を一体的に成形した３層構造と
なっている。
【００３４】
【作用及び効果】本発明に係わる球形状のガラスビーズ
を表面層の中に分散させたことで、人造石製品の表面強
度が強化されるため、特に損傷しやすい表面の損傷を防
ぐと共に、防汚に効果がある。又、少量のガラスビーズ
で表面強度が強化されるため経費節減が図れる。
を表面層の中に分散させたことで、人造石製品の表面強
度が強化されるため、特に損傷しやすい表面の損傷を防
ぐと共に、防汚に効果がある。又、少量のガラスビーズ
で表面強度が強化されるため経費節減が図れる。
【００３５】更に、ガラスビーズの粒径及び添加量を調
節したり、第２表面層を配設することにより、人造石製
品特有の透明感及び深みと光沢を得ることができる。シ
ラン処理を施したことで、ガラスビーズと樹脂との密着
性がよくなり、耐久性及び耐汚染性等物性の低下が防止
できる。
節したり、第２表面層を配設することにより、人造石製
品特有の透明感及び深みと光沢を得ることができる。シ
ラン処理を施したことで、ガラスビーズと樹脂との密着
性がよくなり、耐久性及び耐汚染性等物性の低下が防止
できる。
【００３６】
【図１】第１実施例の正断面図
【図２】第２実施例の正断面図
【図３】第１実施例の製造工程図
【図４】第２実施例の製造工程図
Ｇ：ゲルコート用材料 １：人造石カウンター ２：表面層２ ３：第２表面層３ ４：基材層 ５：ガラスビーズ ７：ゲルコート用樹脂
Claims (9)
- 【請求項１】 不飽和ポリエステル樹脂に骨材を混合し
てなる基材層と、ゲルコート用樹脂にガラスビーズを分
散混合した表面層とからなることを特徴とする人造石。 - 【請求項２】 不飽和ポリエステル樹脂と骨材とからな
る基材層と、該基材層の上面にゲルコート用樹脂にて形
成された第２表面層と、第２表面層の上面にゲルコート
用樹脂にガラスビーズを分散混合したゲルコート用材料
にて形成された表面層とからなることを特徴とする人造
石。 - 【請求項３】前記表面層の層厚が０．３乃／至０．５ｍ
ｍであることを特徴とする請求項１記載の人造石。 - 【請求項４】前記表面層の層厚が０．１乃／至０．２ｍ
ｍであり、前記第２表面層の層厚が０．１乃／至０．４
ｍｍであることを特徴とする請求項２記載の人造石。 - 【請求項５】 前記ガラスビーズ表面に、シラン処理を
施したことを特徴とする請求項１から４のいづれかに記
載の人造石。 - 【請求項６】 前記ガラスビーズの径が３０乃／至１０
０μｍであることを特徴とする請求項１から５のいづれ
かに記載の人造石。 - 【請求項７】 前記表面層又は表面層を形成するゲルコ
ート用材料は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
に、１０乃／至３０重量部のガラスビーズを混合させて
なることを特徴とする請求項１から６のいづれかに記載
の人造石。 - 【請求項８】 前記ゲルコート用材料を製造する工程
と、前記ゲルコート用材料を成形型内面に塗布した後、
硬化又は半硬化させることにより前記表面層又は表面層
を形成する工程と、該表面層又は表面層の上面に、前記
基材層を形成する基材を注入した後、硬化させることに
より基材層を形成する工程と、成形品を脱型する工程と
からなる人造石の製造方法。 - 【請求項９】 前記ゲルコート用材料を製造する工程
と、前記ゲルコート用材料を成形型内面に塗布すること
により前記表面層を形成する工程と、該表面層の上面
に、前記ゲルコート用樹脂を塗布した後、硬化又は半硬
化させることにより前記第２表面層を形成する工程と、
該２樹脂層の上面に、前記基材層を形成する基材を注入
した後、硬化させることにより基材層を形成する工程
と、成形品を脱型する工程とからなる人造石の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35989996A JPH10180972A (ja) | 1996-12-25 | 1996-12-25 | 人造石とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35989996A JPH10180972A (ja) | 1996-12-25 | 1996-12-25 | 人造石とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180972A true JPH10180972A (ja) | 1998-07-07 |
Family
ID=18466866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35989996A Pending JPH10180972A (ja) | 1996-12-25 | 1996-12-25 | 人造石とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10180972A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101136805B1 (ko) * | 2008-12-26 | 2012-04-19 | 제일모직주식회사 | 인조대리석 조성물, 이를 이용한 인조대리석 및 그 제조방법 |
-
1996
- 1996-12-25 JP JP35989996A patent/JPH10180972A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101136805B1 (ko) * | 2008-12-26 | 2012-04-19 | 제일모직주식회사 | 인조대리석 조성물, 이를 이용한 인조대리석 및 그 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040316 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040706 |