JPH10180782A - 積層成形体の成形方法並びに成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 モールドプレス成形工法を利用した樹脂芯材
と表皮材とからなる積層成形体の成形方法並びに成形装
置において、材料ロスが少なく、かつ製品の造形自由度
を高めることを課題とする。 【解決手段】 樹脂芯材１１の材料を供給する第１の射
出成形機５０と、表皮材１２の材料を供給する第２の射
出成形機６０とを設置し、これら複数の射出成形機５
０，６０から流通路を経由してモールドプレス成形用上
下型３０，４０の型内でそれぞれ樹脂芯材１１，表皮材
１２をモールドプレス成形することにより、表皮材１２
の材料ロスをなくし、かつ表皮材１２の成形性を高め、
製品の造型自由度を飛躍的に向上させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用ドアト
リム等の自動車用内装部品に好適な積層成形体の成形方
法並びに成形装置に関するもので、特に、表皮材の材料
ロスがなく、製品の造形自由度を飛躍的に向上させるこ
とができる積層成形体の成形方法並びに成形装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】図１８は、自動車用内装部品の一つであ
る自動車用ドアトリムを示す断面図であり、自動車用ド
アトリム１は、保形性と車体パネルへの取付剛性を備え
た樹脂芯材２と、その表面に一体化され、装飾性並びに
クッション性を付与する表皮材３との積層成形体から構
成されている。

【０００３】そして、この自動車用ドアトリム１の製造
方法としては、成形性に優れたモールドプレス成形工法
が多用される傾向にあり、この工法では、図１９に示す
ように、マッチドダイ式の上下型４，５と、下型５に連
結され、型内に樹脂芯材２の素材を供給する射出成形機
６とを備えた成形装置が使用される。

【０００４】まず、上下型４，５の型開き時に、モール
ドプレス成形用上型４の型面に表皮材３をセットする
が、通常、セットピンや真空吸引機構による保持機構が
上型４に付設されている。

【０００５】そして、射出成形機６から樹脂芯材２の材
料となる半溶融樹脂Ｍをホットランナ６ａ、下型５に穿
設されたゲート５ａを通じて下型５の型面上の所定箇所
に分配供給した後、図２０に示すように、上下型４，５
の型締めにより、キャビティ形状に沿って樹脂芯材２を
所要形状にモールドプレス成形するとともに、樹脂芯材
２の表面側に表皮材３を被覆一体化して、図１８に示す
自動車用ドアトリム１の成形を完了する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来のモ
ールドプレス成形工法は、工程数が少なく複雑な曲面形
状に成形することが可能であるなどの種々の利点を備え
ているものの、モールドプレス成形により樹脂芯材２と
表皮材３とを一体成形するには、表皮材３に追従性が要
求され、特に複雑な曲面形状の樹脂芯材２の表面に添わ
せるためには、表皮材３に高い伸縮性が必要となる。

【０００７】従って、単純形状、すなわち展開率が小さ
な場合には、表皮材３として、伸縮性に劣る廉価材料の
使用が可能であるが、複雑な曲面形状に設定して、部分
的に展開率が高くなる製品形状に適用するには伸縮性の
優れた高価な材料しか使用できず、コストアップを招来
するという問題点が指摘されている。

【０００８】更に、図２１に示すように、モールドプレ
ス成形後の成形品ａの外周部分には表皮材３の端材３ａ
が多く形成され、大幅な材料ロスが生じるとともに、上
型４には表皮材３の支持機構として、セットピンや真空
吸引機構を付設する必要があり、型設備費が高騰化した
り、またセットピンを付設する場合には、仕掛かりスペ
ースを多く必要とする等の不具合がある。

【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、樹脂芯材と樹脂芯材の表面の全面あるいは
一部を被覆する表皮材とからなる積層成形体の成形方法
並びに成形装置において、表皮材の材料ロスがなく、か
つ複雑な曲面形状にも有効に対応でき、製品の設計自由
度を大幅に向上させることを可能にした積層成形体の成
形方法並びに成形装置を提供することを目的としてい
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、樹脂芯材の表面の全面あるいは一部を表
皮材により被覆して構成され、モールドプレス成形によ
り所要形状に成形される積層成形体の成形方法におい
て、モールドプレス成形用上下型の型開き時、第１の射
出成形機から下型の型面所定箇所に樹脂芯材の素材とな
る半溶融樹脂を分配供給する樹脂芯材の材料供給工程
と、上型を下死点まで下降操作し、上型と第２の射出成
形機から材料を供給する可動ゲート上端とを当接させる
ことにより、可動ゲートの上端部分を埋設した状態で樹
脂芯材を所要形状にモールドプレス成形する樹脂芯材の
成形工程と、上型を型開き操作し、その後、第２の射出
成形機から可動ゲートを通じて樹脂芯材の表面側に半溶
融樹脂を分配供給する表皮材の材料供給工程と、上型を
下降操作して、樹脂芯材表面と上型下面との間に充填さ
れた半溶融樹脂を所定プレス圧でモールド成形し、樹脂
芯材表面に表皮材を一体化する表皮材の成形工程とから
なることを特徴とする。

【００１１】ここで、積層成形体の適用対象としては、
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品が適しており、樹脂芯材としては、硬質の汎用
合成樹脂、例えばＰＰ樹脂，タルク等の無機フィラーを
混入したＰＰ樹脂，ＡＢＳ樹脂等が挙げられる。

【００１２】一方、表皮材としては、手触り感等を考慮
して、軟質の熱可塑性合成樹脂，合成ゴム、例えば、Ｔ
ＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サー
モプラスチックウレタン）、ＴＰＳ（サーモプラスチッ
クスチレン）等射出成形可能な軟質材料が挙げられる。

【００１３】次いで、積層成形体の成形方法として、樹
脂芯材の材料供給工程は、上型が型開き状態から下降し
て、上下型の型間クリアランスが１０〜４０ｍｍに到達
した時、上型の下降が停止して、第１の射出成形機から
下型の型面所定箇所に樹脂芯材の素材となる半溶融樹脂
が分配供給されるが、このとき、第２の射出成形機，ホ
ットランナに接続する可動ゲートの先端は下型の型面よ
り上方に突出している。

【００１４】その後、上型が下死点まで下降して、半溶
融樹脂が絞り成形され、樹脂芯材が所要形状に成形され
るが、そのとき、可動ゲートが樹脂芯材内部に埋設され
る状態で成形される。

【００１５】樹脂芯材の成形が完了した後、上型を型開
きさせるとともに、駆動シリンダが動作して、可動側ホ
ットランナと可動ゲートが下方向に可動し、可動ゲート
の上端が若干下降して、樹脂芯材には可動ゲートの上端
と連通する開口が形成される。

【００１６】そして、第２の射出成形機から樹脂芯材の
開口を通じて樹脂芯材の表面側に半溶融樹脂が供給さ
れ、上型が下降して、樹脂芯材表面と上型下面との間に
表皮材の素材となる半溶融樹脂が所定圧で充填され、樹
脂芯材の表面の全面、あるいは表面の一部を被覆するよ
うに表皮材が樹脂芯材表面に一体化される。

【００１７】そして、成形が完了して、上型が上昇する
に伴ない、駆動シリンダの動作により、可動側ホットラ
ンナ及び可動ゲートが上昇して次の成形が行なわれる。

【００１８】上記工程で使用される上型は、樹脂芯材の
成形と、表皮材の成形とに単一の上型を使用しても良
く、また、樹脂芯材成形用上型と、表皮材成形用上型と
をそれぞれ用意し、ロータリー方式，スライド方式等の
型搬送機構により、所定の成形ポジションに位置決めす
るようにしても良い。

【００１９】更に、本発明に係る積層成形体の成形装置
は、所望形状の型面を備え、所定ストローク上下動可能
なモールドプレス成形用上型と、所望形状の型面を備え
たモールドプレス成形用下型と、下型に接続し、樹脂芯
材の材料を供給する第１の射出成形機と、表皮材の材料
を供給する第２の射出成形機とを備え、第１の射出成形
機からの材料供給手段は、ホットランナと、下型に設け
られた固定ゲートから構成されるとともに、第２の射出
成形機からの材料供給手段は、固定側ホットランナと、
可動側ホットランナと、下型に設置された上下方向に可
動式である可動ゲートと、可動側ホットランナ、可動ゲ
ートを所定ストローク上下動可能に駆動させる駆動用シ
リンダとから構成されていることを特徴とする。

【００２０】ここで、モールドプレス成形用上下型の構
成は、まず、モールドプレス成形用上型は、連結するプ
レス機により所定ストローク上下動可能であり、製品形
状に沿う型面を備えており、樹脂芯材，表皮材の各成形
に上型を共用しても、また、異なる上型を使用しても良
い。

【００２１】一方、モールドプレス成形用下型は、取付
板に固定されており、下型には、固定ゲートと可動ゲー
トが設置されており、固定ゲートは第１の射出成形機と
ホットランナを通じて接続しており、可動ゲートは、第
２の射出成形機とホットランナを通じて接続している
が、この可動側のホットランナは、可動ゲートとともに
上下動する可動側ホットランナと、可動側ホットランナ
と接続する固定側ホットランナとの分割構成をとってお
り、可動ゲートと可動側ホットランナとを所定ストロー
ク上下動させる油圧シリンダ等の駆動シリンダが下側テ
ーブルに取り付けられている。

【００２２】以上の構成から明らかなように、樹脂芯材
の表面の全面あるいは一部に一体化する表皮材の成形と
して、第２の射出成形機，可動ゲートを通じてモールド
プレス型内に半溶融樹脂を供給して行なうため、表皮材
の供給は、必要分だけ計量して行なうことができ、表皮
材の材料ロスがなくなる。

【００２３】更に、従来のようにシート状の表皮材を型
面に追従させて成形するのではなく、表皮材をモールド
プレス成形するため、シートの展開率等を考慮する必要
がなく、製品形状も深絞り可能な複雑な形状の設定が可
能となる。

【００２４】また、従来のようにシート状の表皮材を上
型に保持する機構も不要となり、セットピンの設置スペ
ースや真空吸引設備等の付加設備が不要となる。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る積層成形体の
成形方法並びに成形装置の実施形態について、添付図面
を参照しながら詳細に説明する。

【００２６】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムの第一実施形態を示す正面図、図２は同
自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は本発明
方法を実施するために使用する成形装置の全体構成を示
す断面図、図４乃至図７は本発明方法の第１実施形態に
おける各工程を示す断面図、また、図８乃至図１２は上
型を二型用意した実施形態を示す構成図である。

【００２７】更に、図１３は本発明方法を使用して製作
した自動車用ドアトリムの別実施形態を示す正面図、図
１４は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図１
５は本発明方法を実施するために使用する成形装置の別
実施形態を示す部分断面図、図１６，図１７は本発明方
法の第２実施形態における表皮材材料の供給工程、及び
表皮材のモールドプレス成形工程をそれぞれ示す部分断
面図である。

【００２８】まず、図１乃至図７に基づいて本発明の第
１実施形態について説明する。

【００２９】図１，図２は本発明方法により製作された
自動車用ドアトリムの第１実施形態を示すもので、図面
において、自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状
に成形された樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面
全面に一体貼着された表皮材１２とから大略構成されて
いる。

【００３０】更に詳しくは、樹脂芯材１１は、タルク等
の充填材を混入したポリプロピレン樹脂を素材として、
後述するモールドプレス成形により複雑な曲面形状に成
形されており、表皮材１２においても、モールドプレス
成形により、比較的弾性に富むＴＰＯ（サーモプラスチ
ックオレフィン）等の軟質樹脂，合成ゴム等の熱可塑性
材料を素材として成形されている。

【００３１】そして、樹脂芯材１１の適宜箇所に開口１
３が開設され、モールドプレス成形時にはこの開口１３
を通して樹脂芯材１１の表面側に表皮材１２の材料とな
る半溶融樹脂が供給されることになるが、所望によりド
アトリム１０に開設されるインサイドハンドル取付用開
口や各種スイッチユニットパネルの取付用開口の開口設
置箇所に上記開口１３を設け開口１３を打ち抜くように
しても良い。

【００３２】このように、本発明方法を適用したドアト
リム１０は、特に表皮材１２をモールドプレス成形する
ことにより、従来のように樹脂芯材表面にシート状の表
皮材を追従させて接着するのに比べ、表皮材の伸縮性等
を考慮する必要がなく、どのような形状にも適用でき、
ドアトリム１０の造形自由度を大幅に向上させることが
できるとともに、表皮材のスクラップ端材がなくなり、
表皮材の材料効率が著しく向上するという有利さがあ
る。

【００３３】次に、本発明方法を実施する上で使用する
モールドプレス成形装置の概略構成について図３を基に
簡単に説明する。

【００３４】図面において、成形装置２０は、所望の型
面形状を備えたモールドプレス成形用上型３０と、ほぼ
同一の型面を備えたモールドプレス成形用下型４０と、
樹脂芯材１１の材料を供給する第１の射出成形機５０
と、表皮材１２の材料を供給する第２の射出成形機６０
とから大略構成されている。

【００３５】更に詳しくは、上型３０はプレス機３１に
接続しており、所定ストローク上下動可能であるが、特
に、本発明方法は、樹脂芯材１１の成形と表皮材１２の
成形とを上下型３０，４０の２段階型締めで行なうた
め、上型３０はプレス機３１により精密なストローク制
御が行なわれる。

【００３６】一方、モールドプレス成形用下型４０は、
取付板４１の上面に固定されており、この取付板４１は
複数のコラム４２を介して下側テーブル４３に支持され
ている。

【００３７】そして、第１の射出成形機５０並びに第２
の射出成形機６０から材料を供給する材料供給手段とし
ては、第１の射出成形機５０に接続するホットランナ５
１が設けられており、このホットランナ５１からバルブ
５２の開閉により、下型４０に設置したゲート５３を通
じて下型４０の型面所定箇所に樹脂芯材１１の素材であ
る半溶融樹脂Ｍ₁ が供給されるが、このゲート５３は、
後述するゲート６４と便宜上区分けするために、固定ゲ
ート５３として以下説明する。

【００３８】一方、第２の射出成形機６０からの材料供
給手段としては、固定側ホットランナ６１，可動側ホッ
トランナ６２を通じて表皮材１２の素材である半溶融樹
脂Ｍ₂ がバルブ６３の開閉操作により下型４０に設けた
ゲート６４（以下可動ゲートという）から分配供給され
る。

【００３９】そして、可動側ホットランナ６２及び可動
ゲート６４を上下動作させるために、可動側ホットラン
ナ６２の下端と連結する油圧シリンダ等の駆動シリンダ
７０を下型テーブル４３上に固定しておき、この駆動シ
リンダ７０の動作により可動側ホットランナ６２及び可
動ゲート６４を所定ストローク上下動できるように構成
されている。

【００４０】尚、可動側ホットランナ６２の上下動作に
伴ない固定側ホットランナ６１と可動側ホットランナ６
２との接続は、可動側ホットランナ６２の下降時、固定
側ホットランナ６１と可動側ホットランナ６２との間に
樹脂が流れるように構成し、可動側ホットランナ６２の
上昇時には接続が断たれ、樹脂の供給が行なわれないよ
うなシール構成がとられている。

【００４１】次いで、図３に示す構成の成形装置２０を
使用して、本発明に係る積層成形体の成形方法の各工程
について、図４乃至図７に基づいて詳細に説明する。

【００４２】まず、図４に示すように、プレス機３１の
動作により、上型３０は所定ストローク下降を行ない、
下型４０と上型３０との型間クリアランスが１０〜４０
ｍｍに到達した段階で、上型３０が停止し、第１の射出
成形機５０，ホットランナ５１，固定ゲート５３を通じ
て樹脂芯材１１の素材である半溶融樹脂Ｍ₁ が下型４０
の型面所定箇所に分配供給される。

【００４３】このとき、可動ゲート６４は、上端が下型
４０の型面より上方位置に突出した状態にあり、固定側
ホットランナ６１と可動側ホットランナ６２との接続は
なされていない。

【００４４】次いで、図５に示すように、プレス機３１
の動作により上型３０が下死点まで下降して、モールド
プレス成形用上下型３０，４０の型面形状に沿って半溶
融樹脂Ｍ¹ がモールドプレス成形され、樹脂芯材１１が
所要形状に成形されることになり、このとき、可動ゲー
ト６４の上端が下型４０の型面より上方に突出した位置
にあるため、樹脂芯材１１内に可動ゲート６４が埋設状
態となる。

【００４５】尚、樹脂芯材１１の成形条件としては、プ
レス圧４０〜１００ｋｇｆ、プレス時間（冷却時間も含
む）２０〜４０秒に設定されており、厚み１〜３ｍｍの
樹脂芯材１１のモールドプレス成形が完了する。

【００４６】その後、図６に示すように、上型３０がプ
レス機３１の動作により、所定ストローク上昇すると同
時に駆動シリンダ７０の動作により可動側ホットランナ
６２，可動ゲート６４が若干下降して、固定側ホットラ
ンナ６１と可動側ホットランナ６２との連通が行なわ
れ、第２の射出成形機６０からホットランナ６１，６
２、バルブ６３、可動ゲート６４を通じて表皮材１２の
素材である半溶融樹脂Ｍ₂が分配供給される。

【００４７】このとき、半溶融樹脂材料Ｍ₂ は、可動ゲ
ート６４から樹脂芯材１１の開口１３を通じ、樹脂芯材
１１表面と上型３０下面と間のキャビティ内に所定圧で
充填される。

【００４８】そして、図７に示すように、プレス機３１
の動作により、上型３０が所定ストローク下降して、樹
脂芯材１１の表面と上型３０の下面との間のキャビティ
形状に沿って半溶融樹脂Ｍ₂ を所定圧で充填し、モール
ドプレス成形して樹脂芯材１１表面に表皮材１２を一体
成形する。

【００４９】このとき、上下型３０，４０のパーティン
グ面Ｐが良好なメカニカルシール構造であるため、半溶
融樹脂Ｍ₂ が外部に洩れることがなく、良好な成形が可
能となる。

【００５０】上記表皮材１２の成形条件としては、プレ
ス圧４０〜１００ｋｇｆ、プレス時間（冷却時間も含
む）２０〜４０秒であり、表皮材１２の厚みは１〜３ｍ
ｍに設定されている。

【００５１】その後、上型３０が上昇するとともに、図
示しないエジェクタ機構により積層成形体１０が上方に
突き上げられるとともに、駆動シリンダ７０が動作して
可動ゲート６４の上端が下型４０の型面より上方に突出
して次の成形が行なわれる。

【００５２】このように、本発明方法によれば、表皮材
１２の成形においても第２の射出成形機６０、ホットラ
ンナ６１，６２、可動ゲート６４を通じて樹脂芯材１１
の表面と上型３０の型面との間に半溶融樹脂Ｍ₂ を流し
込み、所要形状にモールドプレス成形するため、従来の
ように表皮材１２の端材が発生することがなく、端材の
切断加工も省略でき、かつ、どのような形状にも成形で
き、表皮材１２の極めて優れた成形性が確保できる。

【００５３】加えて、従来の表皮材のセットに使用する
セットピンや真空吸引機構等が廃止でき、上型３０の型
設備も廉価でコンパクトなものとなる。

【００５４】更に、本発明方法に使用する上型３０とし
て、樹脂芯材成形用上型３０ａと表皮材成形用上型３０
ｂとの複数の上型３０ａ，３０ｂを交互に使用すること
も可能である。

【００５５】まず、図８，図９はロータリー方式の型搬
送機構を使用したもので、図８に示すように円板状の支
持プレート８０にその１８０゜対向位置にそれぞれ樹脂
芯材１１を成形する上型３０ａと表皮材１２を成形する
上型３０ｂとが取り付けられており、相互にプレス機３
１の直下に位置するようにこの支持プレート８０は１８
０゜毎の回転運動を行なう。

【００５６】すなわち、図９に示すように、樹脂芯材１
１のモールドプレス成形を行なうには、プレス機３１の
直下に上型３０ａが位置しており、プレス機３１の動作
により、下型４０と上型３０ａとの型係合により樹脂芯
材１１が成形され、その後、支持プレート８０が１８０
゜回転して、プレス機３１の直下に表皮材１２成形用の
上型３０ｂが位置し、同様の操作を繰り返して、樹脂芯
材１１並びに表皮材１２の成形をモールドプレス成形に
て行なうことができる。

【００５７】また、図１０乃至図１２はスライド方式の
型搬送機構を使用したもので、図１０に示すように、支
持プレート８１の下面に２本のレール８２が取り付けら
れており、かつこの支持プレート８１は２本の分割ライ
ン８３を基に８１ａ，８１ｂ，８１ｃに三分割されてお
り、中央の支持プレート８１ｂはプレス機３１と直結し
ている。

【００５８】そして、樹脂芯材１１成形用の上型３０ａ
と表皮材１２成形用の上型３０ｂは、それぞれ上面にガ
イドレール８２に係合するガイド溝８４が形成されてお
り、上型３０ａ，３０ｂは、ガイドレール８２とガイド
溝８４により図中矢印方向にそれぞれスライド可能であ
る。

【００５９】そして、図１２に示すように、中央の支持
プレート８１ｂに一方側の上型３０ａが位置し、プレス
機３１の動作により、上型３０ａと下型４０とにより樹
脂芯材１１のモールド成形が行なわれる。

【００６０】その後の工程の図示は省略するが、プレス
機３１の動作により、支持プレート８１ｂが基の位置に
戻り、ガイドレール８２に沿って、上型３０ａが図中右
方向に移動して、中央の支持プレート８１ｂに他方側の
上型３０ｂが位置し、プレス機３１の動作により、下型
４０と上型３０ｂとにより表皮材１２のモールドプレス
成形が行なわれるというものである。

【００６１】このように、二つの上型３０ａ，３０ｂを
使用して、樹脂芯材１１並びに表皮材１２のモールドプ
レス成形を行なうようにしても良い。

【００６２】次に、図１３乃至図１８に基づいて、本発
明の第２実施形態について説明する。

【００６３】図１３，図１４は本発明の第２実施形態を
適用して製作した自動車用ドアトリムを示す正面図並び
に断面図であり、図１５は本発明方法の第２実施形態に
使用する成形装置の要部構成を示す部分断面図、図１
６，図１７は本発明方法の第２実施形態の一部の工程を
示す各部分断面図である。

【００６４】図１３，図１４に示すように、本実施形態
における自動車用ドアトリム１０は、樹脂芯材１１と、
この樹脂芯材１１の表面の一部にのみ表皮材１２が貼着
されている。

【００６５】すなわち、ドアトリム１０は、外観上、ア
ッパー部１０ａとロア部１０ｂとに２分割されており、
アッパー部１０ａについては樹脂芯材１１表面に表皮材
１２が一体化されているが、ロア部１０ｂは樹脂芯材１
１単体で構成されている。

【００６６】このものにおいても、樹脂芯材１１と表皮
材１２とはそれぞれモールドプレス成形されるため、第
１実施形態同様、表皮材１２の材料ロスがなく、かつ表
皮材１２の成形性が優れ、ドアトリム１０の造形自由度
が飛躍的に向上するという利点があり、特に、乗員の手
の触れやすいアッパー部１０ａのみに表皮材１２を設置
した関係で、材料が節約できる等の有利さがある。

【００６７】尚、表皮材１２の材料を供給するための開
口１３が樹脂芯材１１の所定箇所に開設されていること
は第１実施形態と同一である。

【００６８】次に、上述した自動車用ドアトリム１０を
成形する成形装置の概略構成について、図１５を基に説
明する。

【００６９】図１３，図１４に示すドアトリム１０を成
形する成形装置２０は、プレス機３１に連結する上型３
０と、第１の射出成形機５０並びに第２の射出成形機６
０からの材料供給手段を備えた下型４０とから構成さ
れ、駆動シリンダ７０により可動ゲート６４を上下動さ
せる構成は第１実施形態のものと同一であるため詳細は
省略するが、樹脂芯材１１の一部にのみ表皮材１２を貼
着するために、上型３０と下型４０との型形状に工夫が
施されている。

【００７０】すなわち、ドアトリム１０のアッパー部１
０ａとロア部１０ｂとの接合ライン１４に沿って、上型
３０，下型４０には、樹脂芯材１１の厚みに相当するク
リアランスを介して対峙する縦壁部３２，４４がそれぞ
れ形成されている。

【００７１】次に、図１５に示す成形装置２０を使用し
て、部分的に表皮材１２を設置したドアトリム１０の成
形工程について説明する。

【００７２】まず、樹脂芯材１１の成形工程は、第１実
施形態と同一であるため、ここでは表皮材１２の成形工
程について説明すると、図１６に示すように、第２の射
出成形機６０を通じて可動ゲート６４、開口１７を経由
して、樹脂芯材１１表面側に半溶融樹脂Ｍ₂ が分配供給
された後、図１４に示すように、上型３０がプレス機３
１の動作により所定ストローク下降すれば、樹脂芯材１
１と上型３０の縦壁部３２との間で半溶融樹脂Ｍ₂ がロ
ア部側に行くのが塞き止められ、半溶融樹脂Ｍ² は樹脂
芯材１１のアッパー部１０ａのみに充填されることにな
り、図１３，図１４に示すような自動車用ドアトリム１
０の成形が完了する。

【００７３】このように、モールドプレス成形用上下型
３０，４０の型面形状を適切に設定することにより、樹
脂芯材１１の表面側の一部にのみ表皮材１２を設置する
ことが可能となり、外観バリエーションに種々の工夫を
凝らすことが可能である。

【００７４】更に、上型３０の構成として、樹脂芯材成
形用上型３０ａと表皮材成形用上型３０ｂとの二型を使
用すれば、表皮材１２を樹脂芯材１１の表面の一部に貼
着したドアトリム１０の造形形状に制約を受けず、任意
な形状に設定できる。

【００７５】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る積層成
形体の成形方法並びに成形装置は、以下に記載する格別
の作用効果を有する。

【００７６】（１）本発明方法によれば、樹脂芯材の表
面の一部あるいは全面を覆う表皮材の成形を半溶融樹脂
のモールドプレス成形により行なうものであるから、従
来のようにシート状の表皮材を引き伸ばして樹脂芯材に
追従貼着させるものではないため、表皮材の材料ロスが
なく、材料の有効利用が図れるとともに、スクラップゴ
ミの発生をなくすことができるという効果を有する。

【００７７】（２）本発明方法によれば、樹脂芯材の表
面の一部あるいは全面を覆う表皮材の成形を半溶融樹脂
のモールドプレス成形により行なうものであるから、表
皮材の伸縮性に造形形状が左右されることがなく、どの
ような複雑な形状にも成形でき、製品の造形自由度を大
幅に向上させることができるという効果を有する。

【００７８】（３）本発明方法によれば、樹脂芯材の表
面の一部あるいは全面を覆う表皮材の成形を半溶融樹脂
のモールドプレス成形により行なうものであるから、シ
ート状表皮材の伸縮性等を考慮する必要がなく、廉価材
料の使用が可能となり、コストダウンが見込めるという
効果を有する。

【００７９】（４）本発明方法によれば、樹脂芯材の表
面の一部あるいは全面を覆う表皮材の成形を半溶融樹脂
のモールドプレス成形により行なうものであるから、従
来のように上型に設けたセットピンや真空吸引機構によ
り、シート状の表皮材セットする方法ではなく、セット
ピンの設置スペースや大掛かりな真空吸引機構が廃止で
き、モールドプレス成形用上型の型設備が簡素化できる
という効果を有する。

【００８０】（５）本発明方法によれば、樹脂芯材の表
面の一部あるいは全面を覆う表皮材の成形を半溶融樹脂
のモールドプレス成形により行なうものであるから、表
皮材の外周に沿うスクラップ部分のカット作業が廃止で
き、作業性が向上するという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により作成された自動車用ドアトリ
ムの第１実施形態を示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法を実施する上で使用する成形装置の
一実施形態を示す断面図。

【図４】本発明方法における樹脂芯材の射出時の状態を
示す断面図。

【図５】本発明方法における樹脂芯材のモールドプレス
成形工程を示す断面図。

【図６】本発明方法における表皮材材料の射出時の状態
を示す断面図。

【図７】本発明方法における表皮材のモールドプレス成
形工程を示す断面図。

【図８】本発明方法に使用するロータリー方式の上型搬
送機構の説明図。

【図９】図８に示す上型搬送機構を使用した成形工程を
示すもので、図８中IX−IX線断面図。

【図１０】本発明方法に使用するスライド方式の上型搬
送機構を示す断面図。

【図１１】図１０に示す上型搬送機構の構成説明図。

【図１２】図１０に示す上型搬送機構を使用した成形工
程を示す断面図。

【図１３】本発明方法により製作された自動車用ドアト
リムの第２実施形態を示す正面図。

【図１４】図１３中XIV −XIV 線断面図。

【図１５】図１３に示す自動車用ドアトリムの成形に使
用する成形装置の部分断面図。

【図１６】図１５に示す成形装置を使用した表皮材材料
の射出時の状態を示す部分断面図。

【図１７】図１５に示す成形装置を使用した表皮材のモ
ールドプレス成形工程を示す部分断面図。

【図１８】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。

【図１９】従来のモールドプレス成形における表皮材の
セット工程を示す断面図。

【図２０】従来のモールドプレス成形工程を示す断面
図。

【図２１】従来の自動車用ドアトリムの成形工程後の端
材の切断工程を示す断面図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 開口 １４ 接合ライン ２０ 成形装置 ３０ モールドプレス成形用上型 ３２ 縦壁部 ４０ モールドプレス成形用下型 ４４ 縦壁部 ５０ 第１の射出成形機 ５３ 固定ゲート ６０ 第２の射出成形機 ６４ 可動ゲート ７０ 駆動シリンダ ８０，８１ 支持プレート ８２ ガイドレール ８３，８４ ガイド溝 Ｍ₁ ，Ｍ₂ 半溶融樹脂

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｃ 45/26 Ｂ２９Ｃ 45/26 45/64 45/64 Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１ Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１Ａ Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ // Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂芯材（１１）の表面の全面あるいは
   一部を表皮材（１２）により被覆して構成され、モール
   ドプレス成形により所要形状に成形される積層成形体の
   成形方法において、 モールドプレス成形用上下型（３０，４０）の型開き
   時、第１の射出成形機（５０）から下型（４０）の型面
   所定箇所に樹脂芯材（１１）の素材となる半溶融樹脂
   （Ｍ₁ ）を分配供給する樹脂芯材の材料供給工程と、 上型（３０）を下死点まで下降操作し、上型（３０）と
   第２の射出成形機（６０）から材料を供給する可動ゲー
   ト（６４）上端とを当接させることにより、可動ゲート
   （６４）の上端部分を埋設した状態で樹脂芯材（１１）
   を所要形状にモールドプレス成形する樹脂芯材の成形工
   程と、 上型（３０）を型開き操作し、その後、第２の射出成形
   機（６０）から可動ゲート（６４）を通じて樹脂芯材
   （１１）の表面側に半溶融樹脂（Ｍ₂ ）を分配供給する
   表皮材の材料供給工程と、 上型（３０）を下降操作して、樹脂芯材（１１）表面と
   上型（３０）下面との間に充填された半溶融樹脂
   （Ｍ₂ ）を所定プレス圧でモールド成形し、樹脂芯材
   （１１）表面に表皮材（１２）を一体化する表皮材の成
   形工程と、 からなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
2. 【請求項２】 上型（３０）は、樹脂芯材（１１）及び
   表皮材（１２）の成形に共用化することを特徴とする請
   求項１記載の積層成形体の成形方法。
3. 【請求項３】 上型（３０）は、樹脂芯材（１１）を成
   形する第１の上型（３０ａ）と、表皮材（１２）を成形
   する第２の上型（３０ｂ）とを交互に使用することを特
   徴とする請求項１記載の積層成形体の成形方法。
4. 【請求項４】 樹脂芯材（１１）と、この樹脂芯材（１
   １）の表面の全面、あるいは一部を被覆する表皮材（１
   ２）とから構成される積層成形体の成形装置において、 前記成形装置（２０）は、所望形状の型面を備え、所定
   ストローク上下動可能なモールドプレス成形用上型（３
   ０）と、所望形状の型面を備えたモールドプレス成形用
   下型（４０）と、下型（４０）に接続し、樹脂芯材（１
   １）の材料（Ｍ₁ ）を供給する第１の射出成形機（５
   ０）と、表皮材（１２）の材料（Ｍ₂ ）を供給する第２
   の射出成形機（６０）とを備え、第１の射出成形機（５
   ０）からの材料供給手段は、ホットランナ（５１）と、
   下型（４０）に設けられた固定ゲート（５３）から構成
   されるとともに、第２の射出成形機（６０）からの材料
   供給手段は、固定側ホットランナ（６１）と、可動側ホ
   ットランナ（６２）と、下型（４０）に設置された上下
   方向に可動式である可動ゲート（６４）と、可動側ホッ
   トランナ（６２）、可動ゲート（６４）を所定ストロー
   ク上下動可能に駆動させる駆動用シリンダ（７０）とか
   ら構成されていることを特徴とする積層成形体の成形装
   置。