JPH10152788A - 廃酸中の不純物の除去方法 - Google Patents
廃酸中の不純物の除去方法Info
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- JPH10152788A JPH10152788A JP8312493A JP31249396A JPH10152788A JP H10152788 A JPH10152788 A JP H10152788A JP 8312493 A JP8312493 A JP 8312493A JP 31249396 A JP31249396 A JP 31249396A JP H10152788 A JPH10152788 A JP H10152788A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼板等の酸洗廃酸よりフェライト原料等のよ
うに高純度を要求される酸化鉄や水酸化鉄を製造する際
の鉄塩水溶液を安価に効率良く精製するための、廃酸中
の不純物を除去する方法を提供すること。 【解決手段】 鉄を含む廃酸にミルスケールとミルスケ
ールに対して重量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金属
鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２〜５としてＣｒ，Ａｌ，Ｓ
ｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化せしめ、これを分離除去す
ることを特徴とする廃酸中の不純物の除去方法。また、
鉄を含む廃酸にミルスケールとミルスケールに対して重
量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金属鉄粒を加え、さ
らに空気を吹き込みながら金属鉄粉又は金属鉄粒を加え
て、ｐＨを２〜５に調整し、３０〜１２０分攪拌するこ
とでＣｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化物を熟
成させた後、これを分離除去することを特徴とする廃酸
中の不純物の除去方法。
うに高純度を要求される酸化鉄や水酸化鉄を製造する際
の鉄塩水溶液を安価に効率良く精製するための、廃酸中
の不純物を除去する方法を提供すること。 【解決手段】 鉄を含む廃酸にミルスケールとミルスケ
ールに対して重量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金属
鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２〜５としてＣｒ，Ａｌ，Ｓ
ｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化せしめ、これを分離除去す
ることを特徴とする廃酸中の不純物の除去方法。また、
鉄を含む廃酸にミルスケールとミルスケールに対して重
量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金属鉄粒を加え、さ
らに空気を吹き込みながら金属鉄粉又は金属鉄粒を加え
て、ｐＨを２〜５に調整し、３０〜１２０分攪拌するこ
とでＣｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化物を熟
成させた後、これを分離除去することを特徴とする廃酸
中の不純物の除去方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板等の酸洗廃液
よりフェライト原料等のように高純度を要求される酸化
鉄や水酸化鉄を製造する際の鉄塩水溶液を、安価に効率
よく精製できるように、その廃酸中より不純物を除去す
る方法に関するものである。
よりフェライト原料等のように高純度を要求される酸化
鉄や水酸化鉄を製造する際の鉄塩水溶液を、安価に効率
よく精製できるように、その廃酸中より不純物を除去す
る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼板等の酸洗廃液を焙焼等をする
ことで得られた酸化鉄は、フェライト原料として有効に
利用されている。一方、湿式処理もなされており、得ら
れた水酸化鉄や酸化鉄は磁性材料用の原料として有効に
利用されている。しかし、廃酸はＣｒ，Ａｌ，Ｓｉ，
Ｐ，Ｎｉの不純物を含有しており、この廃酸から得られ
た酸化鉄や水酸化鉄にこれらの不純物が混入し、この酸
化鉄や水酸化鉄を主原料として製造されたフェライトや
磁性材料の磁気特性を低下させる原因となるため、高級
な用途に使用することは困難であることから、廃酸中の
不純物を除去する方法が望まれている。
ことで得られた酸化鉄は、フェライト原料として有効に
利用されている。一方、湿式処理もなされており、得ら
れた水酸化鉄や酸化鉄は磁性材料用の原料として有効に
利用されている。しかし、廃酸はＣｒ，Ａｌ，Ｓｉ，
Ｐ，Ｎｉの不純物を含有しており、この廃酸から得られ
た酸化鉄や水酸化鉄にこれらの不純物が混入し、この酸
化鉄や水酸化鉄を主原料として製造されたフェライトや
磁性材料の磁気特性を低下させる原因となるため、高級
な用途に使用することは困難であることから、廃酸中の
不純物を除去する方法が望まれている。
【０００３】そこで、塩酸、硫酸廃液のＣｒ，Ａｌ，Ｓ
ｉ，Ｐ等の不純物を除去する方法としては、従来、各種
の提案がなされてきた。例えば、特開昭４８−２３６９
７号公報、特開昭５３−２３８９８号公報、特開昭５９
−１９９５０５号公報及び特開昭６０−５４９０７号公
報においては、廃酸に空気又は酸素含有気体を吹き込
み、含水酸化鉄を生成しその吸着効果でＳｉ等の不純物
を除去する方法が提案されている。
ｉ，Ｐ等の不純物を除去する方法としては、従来、各種
の提案がなされてきた。例えば、特開昭４８−２３６９
７号公報、特開昭５３−２３８９８号公報、特開昭５９
−１９９５０５号公報及び特開昭６０−５４９０７号公
報においては、廃酸に空気又は酸素含有気体を吹き込
み、含水酸化鉄を生成しその吸着効果でＳｉ等の不純物
を除去する方法が提案されている。
【０００４】また、特開昭５１−１４８９８号公報、特
開昭６３−２９５４４２号公報、特開昭６３−４９２９
４号公報及び特開平１−１５３５３２号公報において
は、廃酸にアルカリを添加し中和することでＳｉ等の不
純物を不溶化し、分離除去する方法が提案されている。
例えば特開昭６３−２９５４４２号公報においては、廃
酸に苛性ソーダーやアンモニア等の塩基を添加し、ｐＨ
を３〜７に調整した後、濾過して不純物を分離除去する
方法が提案されている、また、特開平１−１５３５３２
号公報では第１鉄イオン含有酸溶液にＡｌ，Ｃｒ，Ｖ，
Ｂ，Ｚｎの酸溶液を添加し、アルカリでｐＨを３〜７に
調整後、凝集剤の添加で不純物を凝集させ分離除去する
方法が提案されている。
開昭６３−２９５４４２号公報、特開昭６３−４９２９
４号公報及び特開平１−１５３５３２号公報において
は、廃酸にアルカリを添加し中和することでＳｉ等の不
純物を不溶化し、分離除去する方法が提案されている。
例えば特開昭６３−２９５４４２号公報においては、廃
酸に苛性ソーダーやアンモニア等の塩基を添加し、ｐＨ
を３〜７に調整した後、濾過して不純物を分離除去する
方法が提案されている、また、特開平１−１５３５３２
号公報では第１鉄イオン含有酸溶液にＡｌ，Ｃｒ，Ｖ，
Ｂ，Ｚｎの酸溶液を添加し、アルカリでｐＨを３〜７に
調整後、凝集剤の添加で不純物を凝集させ分離除去する
方法が提案されている。
【０００５】次に、特開昭５３−８２６９６号公報、特
開昭６０−６５７０９号公報、特開昭６１−２５６９２
５号公報、特開昭６３−３１５５１９号公報、特開昭６
３−３１５５２１号公報、特開昭６３−３１５５２２号
公報及び特開昭６３−３１５５２３号公報においては、
廃酸に金属又は金属酸化物を添加し中和することでＳｉ
等の不純物を不溶化し、分離除去する方法が提案されて
いる。例えば特開昭５３−８２６９６号公報において
は、Ｃｒ，Ｃｄ，Ｐｂ，Ｃｕ，Ｈｇ，Ａｓ等の重金属を
含む塩化第１鉄水溶液に金属鉄を加えｐＨを３．８〜５
にした後濾過して重金属を分離除去する。
開昭６０−６５７０９号公報、特開昭６１−２５６９２
５号公報、特開昭６３−３１５５１９号公報、特開昭６
３−３１５５２１号公報、特開昭６３−３１５５２２号
公報及び特開昭６３−３１５５２３号公報においては、
廃酸に金属又は金属酸化物を添加し中和することでＳｉ
等の不純物を不溶化し、分離除去する方法が提案されて
いる。例えば特開昭５３−８２６９６号公報において
は、Ｃｒ，Ｃｄ，Ｐｂ，Ｃｕ，Ｈｇ，Ａｓ等の重金属を
含む塩化第１鉄水溶液に金属鉄を加えｐＨを３．８〜５
にした後濾過して重金属を分離除去する。
【０００６】また、特開昭６３−３１５５１９号公報に
おいては、塩酸廃液に鉄を加えｐＨを２．５〜３．０に
し、６時間以上攪拌してＡｌ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｐの大部分
及びＳｉの一部を不溶化物として分離除去した後、この
液を焙焼で生成した熱ガスと熱交換し、Ｓｉの大部分を
不溶化物として分離除去する方法が提案されている。特
開昭６３−３１５５２１号公報においては、塩酸廃液を
加熱濃縮することなく、これを鉄を加えて含有するＡ
ｌ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｐを不溶化物として分離除去する方法
が提案されている。さらに、特開昭６３−３１５５２２
号公報及び特開昭６３−３１５５２３号公報において
は、廃酸を焙焼で生成した熱ガスと熱交換し、Ｓｉ分を
一部不溶化させた後に鉄を加え、不純物の大部分を不溶
化した後、濾過して分離除去する方法が提案されてい
る。
おいては、塩酸廃液に鉄を加えｐＨを２．５〜３．０に
し、６時間以上攪拌してＡｌ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｐの大部分
及びＳｉの一部を不溶化物として分離除去した後、この
液を焙焼で生成した熱ガスと熱交換し、Ｓｉの大部分を
不溶化物として分離除去する方法が提案されている。特
開昭６３−３１５５２１号公報においては、塩酸廃液を
加熱濃縮することなく、これを鉄を加えて含有するＡ
ｌ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｐを不溶化物として分離除去する方法
が提案されている。さらに、特開昭６３−３１５５２２
号公報及び特開昭６３−３１５５２３号公報において
は、廃酸を焙焼で生成した熱ガスと熱交換し、Ｓｉ分を
一部不溶化させた後に鉄を加え、不純物の大部分を不溶
化した後、濾過して分離除去する方法が提案されてい
る。
【０００７】さらには、特開昭６０−５４９０７号公
報、特開平３−５３２４号公報、特開平５−３１０４３
０号公報及び特開平７−１６５４２７号公報において
は、上記技術を組み合わせ、すなわち、廃酸にアルカリ
又は金属鉄若しくは鉄化合物を添加し中和後、空気又は
酸素含有気体を吹き込み、含水酸化鉄を生成しその吸着
効果でＳｉ等の不純物を除去する方法が提案されてい
る。例えば、特開平７−１６５４２７号公報は第１工程
と第２工程とからなるが、その第１工程においては、廃
塩酸中の遊離塩酸を鉄又は鉄化合物で中和した後、酸素
または空気と接触させ第１鉄イオンの０．５〜１５％を
第２鉄イオンに酸化させ、アルカリ剤の添加でｐＨを２
〜５に保つことで第２鉄の鉄水酸化物を生成し、不純物
を鉄水酸化物に共沈吸着させ分離することでＣｒ等の不
純物を除去する方法が提案されている。
報、特開平３−５３２４号公報、特開平５−３１０４３
０号公報及び特開平７−１６５４２７号公報において
は、上記技術を組み合わせ、すなわち、廃酸にアルカリ
又は金属鉄若しくは鉄化合物を添加し中和後、空気又は
酸素含有気体を吹き込み、含水酸化鉄を生成しその吸着
効果でＳｉ等の不純物を除去する方法が提案されてい
る。例えば、特開平７−１６５４２７号公報は第１工程
と第２工程とからなるが、その第１工程においては、廃
塩酸中の遊離塩酸を鉄又は鉄化合物で中和した後、酸素
または空気と接触させ第１鉄イオンの０．５〜１５％を
第２鉄イオンに酸化させ、アルカリ剤の添加でｐＨを２
〜５に保つことで第２鉄の鉄水酸化物を生成し、不純物
を鉄水酸化物に共沈吸着させ分離することでＣｒ等の不
純物を除去する方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述のように、廃酸に
空気又は酸素含有気体を吹き込み、含水酸化鉄を生成し
その吸着効果でＳｉ等の不純物を除去する方法は、上記
のように知られている。また、廃酸にアルカリ剤、鉄等
を加え、ｐＨを２〜７に維持することで廃酸中のＣｒ，
Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等の不純物を不溶化し分離除去して廃酸
を精製する技術も既に公知である。しかし、上述した廃
酸に空気又は酸素含有気体を吹き込み、含水酸化鉄を生
成しその吸着効果でＳｉ等の不純物を除去する方法は、
空気等の吹き込みによる鉄のロスがあり、また、この方
法だけではＳｉ等の不純物の低減効果は十分に得られな
いという問題がある。
空気又は酸素含有気体を吹き込み、含水酸化鉄を生成し
その吸着効果でＳｉ等の不純物を除去する方法は、上記
のように知られている。また、廃酸にアルカリ剤、鉄等
を加え、ｐＨを２〜７に維持することで廃酸中のＣｒ，
Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等の不純物を不溶化し分離除去して廃酸
を精製する技術も既に公知である。しかし、上述した廃
酸に空気又は酸素含有気体を吹き込み、含水酸化鉄を生
成しその吸着効果でＳｉ等の不純物を除去する方法は、
空気等の吹き込みによる鉄のロスがあり、また、この方
法だけではＳｉ等の不純物の低減効果は十分に得られな
いという問題がある。
【０００９】次に、廃酸にアルカリ剤を加え廃酸中のＣ
ｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等の不純物を不溶化分離除去して廃
酸を精製する技術であるが、廃塩酸がアルカリで汚染さ
れる問題がある。苛性ソーダーまたは炭酸ソーダーを使
用した場合は、Ｎａイオンが廃塩酸中に混入するため、
廃塩酸を焙焼して得られた酸化鉄中にＮａが残存し、ソ
フトフェライト用原料としては好ましくない。また、ア
ルカリを使用する場合は、アンモニアが廃塩酸中に混入
するため、廃塩酸を焙焼する際にＮＯX が発生し環境管
理上、好ましくなく、また、その対策に多額の費用がか
かるという問題がある。
ｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等の不純物を不溶化分離除去して廃
酸を精製する技術であるが、廃塩酸がアルカリで汚染さ
れる問題がある。苛性ソーダーまたは炭酸ソーダーを使
用した場合は、Ｎａイオンが廃塩酸中に混入するため、
廃塩酸を焙焼して得られた酸化鉄中にＮａが残存し、ソ
フトフェライト用原料としては好ましくない。また、ア
ルカリを使用する場合は、アンモニアが廃塩酸中に混入
するため、廃塩酸を焙焼する際にＮＯX が発生し環境管
理上、好ましくなく、また、その対策に多額の費用がか
かるという問題がある。
【００１０】さらに、廃酸に金属鉄を加え廃酸中のＣ
ｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等の不純物を不溶化し、分離除去し
て廃酸を精製する技術であるが、この場合は中和剤のコ
ストが高いという問題がある。しかも、近年のソフトフ
ェライトの高性能化により、その原料である酸化鉄には
不純物が極端に少ないものが要求されてきている。従っ
て、中和剤として金属鉄を使う場合は、不純物の少ない
鉄源を選定しなければならず、コスト高となるという問
題がある。また、鉄化合物を使う場合であるが、鉄酸化
物は廃酸への溶解速度が小さくｐＨを１以上にし難い。
廃酸を精製のためには廃酸のｐＨを２〜５にする必要が
あり、その意味で鉄酸化物は不適である。また、既に鉄
酸化物を使用する記載があるが、これら全て遊離酸の中
和のための使用であり、鉄酸化物で廃酸を精製するとい
う考え方ではない。
ｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等の不純物を不溶化し、分離除去し
て廃酸を精製する技術であるが、この場合は中和剤のコ
ストが高いという問題がある。しかも、近年のソフトフ
ェライトの高性能化により、その原料である酸化鉄には
不純物が極端に少ないものが要求されてきている。従っ
て、中和剤として金属鉄を使う場合は、不純物の少ない
鉄源を選定しなければならず、コスト高となるという問
題がある。また、鉄化合物を使う場合であるが、鉄酸化
物は廃酸への溶解速度が小さくｐＨを１以上にし難い。
廃酸を精製のためには廃酸のｐＨを２〜５にする必要が
あり、その意味で鉄酸化物は不適である。また、既に鉄
酸化物を使用する記載があるが、これら全て遊離酸の中
和のための使用であり、鉄酸化物で廃酸を精製するとい
う考え方ではない。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上述したような問題を解
消するべき、発明者らは鋭意開発を進めた結果、廃酸に
ミルスケールとミルスケールに対して重量比率で１０〜
６０％の金属鉄粉又は金属鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２
〜５としてＣｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化
せしめ、これを分離除去することを特徴とする廃酸の精
製方法を提示する。また、廃酸にミルスケールとミルス
ケールに対して重量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金
属鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２〜５とし、空気を吹き込
みながら３０〜１２０分攪拌することで、Ｃｒ，Ａｌ，
Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を熟成させた後、これを分離除去
することを特徴とする廃酸中の不純物の除去方法にあ
る。
消するべき、発明者らは鋭意開発を進めた結果、廃酸に
ミルスケールとミルスケールに対して重量比率で１０〜
６０％の金属鉄粉又は金属鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２
〜５としてＣｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化
せしめ、これを分離除去することを特徴とする廃酸の精
製方法を提示する。また、廃酸にミルスケールとミルス
ケールに対して重量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金
属鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２〜５とし、空気を吹き込
みながら３０〜１２０分攪拌することで、Ｃｒ，Ａｌ，
Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を熟成させた後、これを分離除去
することを特徴とする廃酸中の不純物の除去方法にあ
る。
【００１２】以下、本発明について詳細に説明する。本
発明の最大の特徴は、廃酸の精製のための中和剤として
ミルスケールを主原料とするところにある。ミルスケー
ルは製鉄所の製鉄プロセスで発生し、その発生箇所を選
別すれば化学成分的に不純物の少ないものを使用できる
という利点がある。また、廃酸の精製のための中和剤と
して安価であるという利点もある。しかし、ミルスケー
ルは廃酸の精製のための中和剤としては欠点があり、そ
の第１の欠点は、廃酸へのミルスケールの溶解速度が小
さいことである。その結果としてｐＨを１以上にし難
く、廃酸の精製のためには廃酸のｐＨを２〜５にする必
要があり、その意味でミルスケールは使用できない。
発明の最大の特徴は、廃酸の精製のための中和剤として
ミルスケールを主原料とするところにある。ミルスケー
ルは製鉄所の製鉄プロセスで発生し、その発生箇所を選
別すれば化学成分的に不純物の少ないものを使用できる
という利点がある。また、廃酸の精製のための中和剤と
して安価であるという利点もある。しかし、ミルスケー
ルは廃酸の精製のための中和剤としては欠点があり、そ
の第１の欠点は、廃酸へのミルスケールの溶解速度が小
さいことである。その結果としてｐＨを１以上にし難
く、廃酸の精製のためには廃酸のｐＨを２〜５にする必
要があり、その意味でミルスケールは使用できない。
【００１３】第２の欠点は、廃酸へのミルスケールの溶
解の場合、第２鉄イオンが生成されることである。すな
わち、ミルスケールはＦｅ2 Ｏ3 を含むので、例えば塩
酸廃液にミルスケールを溶解すると、ＦｅＣｌ2 にＦｅ
Ｃｌ3 を含有した塩化鉄溶液となり、この溶液を噴霧焙
焼して生成される酸化鉄は所定の品質が維持できなくな
る。従って、この場合は、ＦｅＣｌ3 をＦｅＣｌ2 に還
元するための更なる次工程が必要となる。
解の場合、第２鉄イオンが生成されることである。すな
わち、ミルスケールはＦｅ2 Ｏ3 を含むので、例えば塩
酸廃液にミルスケールを溶解すると、ＦｅＣｌ2 にＦｅ
Ｃｌ3 を含有した塩化鉄溶液となり、この溶液を噴霧焙
焼して生成される酸化鉄は所定の品質が維持できなくな
る。従って、この場合は、ＦｅＣｌ3 をＦｅＣｌ2 に還
元するための更なる次工程が必要となる。
【００１４】上述の如く、廃酸の精製用中和剤として
は、ミルスケールは欠点が多く使用できないが、安価で
不純物の少ないものであるので、本発明者らは中和剤と
しての研究を長年続けた結果、ミルスケールに少量の金
属鉄粉又は金属鉄粒を混入するだけで上記の欠点を全て
解消できることを見出した。更には、ミルスケールに少
量の金属鉄粉又は金属鉄粒を混入した混入粉は、金属鉄
粉又は金属鉄粒単味よりも廃酸への溶解速度が早く、ｐ
Ｈ２〜５への到達時間が短いという、従来技術では予測
できない有利な効果があることを見出した。
は、ミルスケールは欠点が多く使用できないが、安価で
不純物の少ないものであるので、本発明者らは中和剤と
しての研究を長年続けた結果、ミルスケールに少量の金
属鉄粉又は金属鉄粒を混入するだけで上記の欠点を全て
解消できることを見出した。更には、ミルスケールに少
量の金属鉄粉又は金属鉄粒を混入した混入粉は、金属鉄
粉又は金属鉄粒単味よりも廃酸への溶解速度が早く、ｐ
Ｈ２〜５への到達時間が短いという、従来技術では予測
できない有利な効果があることを見出した。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明について図面に従っ
て詳細に説明する。図１は本発明に係わる廃酸精製方法
の代表的なフローを示す図である。図１に示すように、
ミルスケールと金属鉄粉又は金属鉄粒はホッパー１、２
に貯蔵され、ミルスケール切り出し装置３及び金属鉄粉
又は金属鉄粒切り出し装置４より、定量切り出しされ、
搬送コンベアー５によって充填槽６に供給される。ミル
スケールと金属鉄粉又は金属鉄粒の混合重量比率はミル
スケールに対し金属鉄粉又は金属鉄粒は１０〜６０％で
ある。金属鉄粉又は金属鉄粒の比率が１０％未満になれ
ば精製に必要なｐＨを３以上にするために長時間を要す
るので１０％以上が必要である。金属鉄粉又は金属鉄粒
の望ましい比率の上限は精製で除去すべきである不純物
の種類と精製の程度による。Ｃｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等は
除去され易い不純物であるので１０〜３０％で十分であ
る。しかし、Ｎｉは除去しにくい不純物であるので、３
０〜６０％必要である。
て詳細に説明する。図１は本発明に係わる廃酸精製方法
の代表的なフローを示す図である。図１に示すように、
ミルスケールと金属鉄粉又は金属鉄粒はホッパー１、２
に貯蔵され、ミルスケール切り出し装置３及び金属鉄粉
又は金属鉄粒切り出し装置４より、定量切り出しされ、
搬送コンベアー５によって充填槽６に供給される。ミル
スケールと金属鉄粉又は金属鉄粒の混合重量比率はミル
スケールに対し金属鉄粉又は金属鉄粒は１０〜６０％で
ある。金属鉄粉又は金属鉄粒の比率が１０％未満になれ
ば精製に必要なｐＨを３以上にするために長時間を要す
るので１０％以上が必要である。金属鉄粉又は金属鉄粒
の望ましい比率の上限は精製で除去すべきである不純物
の種類と精製の程度による。Ｃｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ等は
除去され易い不純物であるので１０〜３０％で十分であ
る。しかし、Ｎｉは除去しにくい不純物であるので、３
０〜６０％必要である。
【００１６】ここにいう金属鉄粉とは、市販の鉄粉の
他、製鉄工程で発生する精製転炉ダスト、金属加工工程
で発生する切削屑を含むものである。また、金属鉄粒と
は、ダル加工、ショットブラスト加工等の金属表面手入
れ時に発生するスチールグリット等を含むものとする。
廃酸は充填槽６の下部から供給され上部に排出される。
廃酸を加熱して充填槽に供給すると充填槽内の温度が上
昇し、反応が促進される。また、廃酸に新酸を添加して
遊離酸濃度を高めて充填槽に供給しても充填槽内の温度
が上昇し、反応が促進される。
他、製鉄工程で発生する精製転炉ダスト、金属加工工程
で発生する切削屑を含むものである。また、金属鉄粒と
は、ダル加工、ショットブラスト加工等の金属表面手入
れ時に発生するスチールグリット等を含むものとする。
廃酸は充填槽６の下部から供給され上部に排出される。
廃酸を加熱して充填槽に供給すると充填槽内の温度が上
昇し、反応が促進される。また、廃酸に新酸を添加して
遊離酸濃度を高めて充填槽に供給しても充填槽内の温度
が上昇し、反応が促進される。
【００１７】充填槽から排出される廃酸のｐＨは２〜
５、好ましくは３．５〜４．５に成るようにミルスケー
ルと金属鉄粉又は金属鉄粒の混合重量比及び充填槽内の
温度によってコントロールするのが好ましい。充填槽か
ら排出される廃酸は攪拌槽７に入り、空気を吹き込みな
がら攪拌する。攪拌時のｐＨは充填槽から流出する金属
鉄粉又は金属鉄粒の量をコントロールすることで３〜
５、好ましくは３．５〜４．５に成るように調整する。
また、攪拌槽内の温度は４０〜９０℃とすることが好ま
しい。
５、好ましくは３．５〜４．５に成るようにミルスケー
ルと金属鉄粉又は金属鉄粒の混合重量比及び充填槽内の
温度によってコントロールするのが好ましい。充填槽か
ら排出される廃酸は攪拌槽７に入り、空気を吹き込みな
がら攪拌する。攪拌時のｐＨは充填槽から流出する金属
鉄粉又は金属鉄粒の量をコントロールすることで３〜
５、好ましくは３．５〜４．５に成るように調整する。
また、攪拌槽内の温度は４０〜９０℃とすることが好ま
しい。
【００１８】攪拌槽７から排出された廃酸は冷却器８に
よって３０〜６０℃に冷却された後、凝集槽９で凝集剤
を添加後シックナー１０で不溶化物を分離し、クッショ
ンタンク１１を介して廃酸精製タンク１２に貯蔵され
る。不溶化物の分離は機械的方法による分離でもよい。
機械的方法による分離としては、限外濾過法、遠心分離
法、フィルタープレス法等がある。このように精製され
た廃酸は噴霧焙焼装置等に供給される。
よって３０〜６０℃に冷却された後、凝集槽９で凝集剤
を添加後シックナー１０で不溶化物を分離し、クッショ
ンタンク１１を介して廃酸精製タンク１２に貯蔵され
る。不溶化物の分離は機械的方法による分離でもよい。
機械的方法による分離としては、限外濾過法、遠心分離
法、フィルタープレス法等がある。このように精製され
た廃酸は噴霧焙焼装置等に供給される。
【００１９】ミルスケールは化学成分的に不純物が少な
く安価であるという利点があるが、廃酸の精製用として
は、欠点があり不適である。本発明はミルスケールに対
し金属鉄粉又は金属鉄粒を１０〜６０％混合すること
で、その欠点を解消することにある。そのためには、ま
ず、廃酸にミルスケールを溶解しても溶解速度が遅く精
製に必要なｐＨ２〜５が確保できないという第１の欠点
に対しては、遊離硫酸濃度９％で４０℃の廃硫酸に１０
０ｇ／ｌのミルスケールまたは金属鉄粉の溶解実験結果
を図２に示す。
く安価であるという利点があるが、廃酸の精製用として
は、欠点があり不適である。本発明はミルスケールに対
し金属鉄粉又は金属鉄粒を１０〜６０％混合すること
で、その欠点を解消することにある。そのためには、ま
ず、廃酸にミルスケールを溶解しても溶解速度が遅く精
製に必要なｐＨ２〜５が確保できないという第１の欠点
に対しては、遊離硫酸濃度９％で４０℃の廃硫酸に１０
０ｇ／ｌのミルスケールまたは金属鉄粉の溶解実験結果
を図２に示す。
【００２０】ミルスケール単味に比べ金属鉄粉３０％の
混合粉の溶解速度は飛躍的に上昇する。その時のｐＨの
上昇を図３に示す。ミルスケール単味では廃酸の精製に
必要なｐＨ２〜５の確保が不可能であるが、ミルスケー
ルと金属鉄粉３０％の混合粉の場合は必要なｐＨの確保
が可能である。さらには、混合粉の方が金属鉄粉単味の
場合よりｐＨ上昇速度が早いという結果が得られた。遊
離塩酸濃度６％で４０℃の廃塩酸に１００ｇ／ｌのミル
スケールまたは金属鉄粉の溶解した時の同様な結果を図
４、５に示す。
混合粉の溶解速度は飛躍的に上昇する。その時のｐＨの
上昇を図３に示す。ミルスケール単味では廃酸の精製に
必要なｐＨ２〜５の確保が不可能であるが、ミルスケー
ルと金属鉄粉３０％の混合粉の場合は必要なｐＨの確保
が可能である。さらには、混合粉の方が金属鉄粉単味の
場合よりｐＨ上昇速度が早いという結果が得られた。遊
離塩酸濃度６％で４０℃の廃塩酸に１００ｇ／ｌのミル
スケールまたは金属鉄粉の溶解した時の同様な結果を図
４、５に示す。
【００２１】次に、廃酸にミルスケールを溶解した場
合、第二鉄が生成されるという欠点であるが、例えば塩
酸廃液にミルスケールが溶解しＦｅＣｌ3 が生成して
も、金属鉄粉の混合粉の場合は、ＦｅＣｌ3 が直ちに金
属鉄粉と反応しＦｅＣｌ2 となり、この欠点が解消され
る。次に、設備費についてであるが、本発明の場合は、
ミルスケール単独、または、金属鉄粉又は金属鉄粒単独
の場合に比べ、設備費が安価となる。本発明の溶解速度
が早いことによる。また、金属鉄粉又は金属鉄粒単独の
場合に比べ反応で発生する水素が少なく、ガススクラバ
ーは小型でよいという利点もある。
合、第二鉄が生成されるという欠点であるが、例えば塩
酸廃液にミルスケールが溶解しＦｅＣｌ3 が生成して
も、金属鉄粉の混合粉の場合は、ＦｅＣｌ3 が直ちに金
属鉄粉と反応しＦｅＣｌ2 となり、この欠点が解消され
る。次に、設備費についてであるが、本発明の場合は、
ミルスケール単独、または、金属鉄粉又は金属鉄粒単独
の場合に比べ、設備費が安価となる。本発明の溶解速度
が早いことによる。また、金属鉄粉又は金属鉄粒単独の
場合に比べ反応で発生する水素が少なく、ガススクラバ
ーは小型でよいという利点もある。
【００２２】
【実施例】以下、実施例を示して具体的に本発明につい
て説明する。 （実施例１）ミルスケールとスチールグリッドの混合比
が１００：０，８０：２０，７０：３０の３通りの混合
粉を調整し、内径５０ｍｍの充填槽に５００ｍｍの高さ
に充填し、ミルスケールとスチールグリッドの混合粉を
充填高さが５００ｍｍに保たれるように充填しながら、
充填槽より６０℃に調整された廃塩酸を２００ｍｌ／ｍ
ｉｎで通液した。使用した廃塩酸は遊離塩酸濃度が３．
５ｗｔ％、ＦｅＣｌ2濃度が３１．５ｗｔ％、ＦｅＣｌ
3 が０．６ｗｔ％であり、また、使用したミルスケール
とスチールグリッドの平均粒径はそれぞれ５９４、２０
２μｍであった。充填槽から排出された廃塩酸をＮＯ５
Ｃの濾紙で濾過し、その濾過液の成分の分析結果を表１
に示す。
て説明する。 （実施例１）ミルスケールとスチールグリッドの混合比
が１００：０，８０：２０，７０：３０の３通りの混合
粉を調整し、内径５０ｍｍの充填槽に５００ｍｍの高さ
に充填し、ミルスケールとスチールグリッドの混合粉を
充填高さが５００ｍｍに保たれるように充填しながら、
充填槽より６０℃に調整された廃塩酸を２００ｍｌ／ｍ
ｉｎで通液した。使用した廃塩酸は遊離塩酸濃度が３．
５ｗｔ％、ＦｅＣｌ2濃度が３１．５ｗｔ％、ＦｅＣｌ
3 が０．６ｗｔ％であり、また、使用したミルスケール
とスチールグリッドの平均粒径はそれぞれ５９４、２０
２μｍであった。充填槽から排出された廃塩酸をＮＯ５
Ｃの濾紙で濾過し、その濾過液の成分の分析結果を表１
に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】（実施例２）ミルスケールとスチールグリ
ッドの混合比が７０：３０の混合粉を内径５０ｍｍの充
填槽に５００ｍｍの高さに充填し、ミルスケールとスチ
ールグリッドの混合粉を充填高さが５００ｍｍに保たれ
るように充填しながら、充填槽下部から６０℃に調整さ
れた廃塩酸を２００ｍｌ／ｍｉｎで通液した。充填槽か
ら排出された廃塩酸に、更にスチールグリッドを廃塩酸
１ｌ当たり１０ｇｒ添加し、空気２ｌ／ｍｉｎを吹き込
みながら７０℃一定で６０分間攪拌後、ＮＯ５Ｃの濾紙
で濾過し、その濾過液の成分の分析結果を表２に示す。
なお、使用した廃塩酸は遊離塩酸濃度が３．５ｗｔ％、
ＦｅＣｌ2 濃度が３１．５ｗｔ％、ＦｅＣｌ3 が０．６
ｗｔ％であり、また、使用したミルスケールとスチール
グリッドの平均粒径はそれぞれ５９４、２０２μｍであ
った。
ッドの混合比が７０：３０の混合粉を内径５０ｍｍの充
填槽に５００ｍｍの高さに充填し、ミルスケールとスチ
ールグリッドの混合粉を充填高さが５００ｍｍに保たれ
るように充填しながら、充填槽下部から６０℃に調整さ
れた廃塩酸を２００ｍｌ／ｍｉｎで通液した。充填槽か
ら排出された廃塩酸に、更にスチールグリッドを廃塩酸
１ｌ当たり１０ｇｒ添加し、空気２ｌ／ｍｉｎを吹き込
みながら７０℃一定で６０分間攪拌後、ＮＯ５Ｃの濾紙
で濾過し、その濾過液の成分の分析結果を表２に示す。
なお、使用した廃塩酸は遊離塩酸濃度が３．５ｗｔ％、
ＦｅＣｌ2 濃度が３１．５ｗｔ％、ＦｅＣｌ3 が０．６
ｗｔ％であり、また、使用したミルスケールとスチール
グリッドの平均粒径はそれぞれ５９４、２０２μｍであ
った。
【００２５】
【表２】
【００２６】（実施例３）ミルスケールと転炉粗粒ダス
トの混合比が７０：３０と５０：５０の２通りの混合粉
を調整し、内径５０ｍｍの充填槽に５００ｍｍの高さに
充填し、ミルスケールと転炉粗粒ダストの混合粉を充填
高さが５００ｍｍに保たれるように充填しながら、充填
槽下部から６０℃に調整された廃塩酸を２００ｍｌ／ｍ
ｉｎで通液した。充填槽から排出された廃塩酸に、更に
転炉粗粒ダストを廃塩酸１ｌ当たり１０ｇｒ添加し、空
気２ｌ／ｍｉｎを吹き込みながら７０℃一定で６０分間
攪拌後、ＮＯ５Ｃの濾紙で濾過し、その濾過液の成分の
分析結果を表３に示す。なお、使用した廃塩酸は遊離塩
酸濃度が３．５ｗｔ％、ＦｅＣｌ2 濃度が３１．５ｗｔ
％、ＦｅＣｌ3 が０．６ｗｔ％であり、また、使用した
ミルスケールと転炉粗粒ダストの平均粒径はそれぞれ５
９４、１５４μｍであった。
トの混合比が７０：３０と５０：５０の２通りの混合粉
を調整し、内径５０ｍｍの充填槽に５００ｍｍの高さに
充填し、ミルスケールと転炉粗粒ダストの混合粉を充填
高さが５００ｍｍに保たれるように充填しながら、充填
槽下部から６０℃に調整された廃塩酸を２００ｍｌ／ｍ
ｉｎで通液した。充填槽から排出された廃塩酸に、更に
転炉粗粒ダストを廃塩酸１ｌ当たり１０ｇｒ添加し、空
気２ｌ／ｍｉｎを吹き込みながら７０℃一定で６０分間
攪拌後、ＮＯ５Ｃの濾紙で濾過し、その濾過液の成分の
分析結果を表３に示す。なお、使用した廃塩酸は遊離塩
酸濃度が３．５ｗｔ％、ＦｅＣｌ2 濃度が３１．５ｗｔ
％、ＦｅＣｌ3 が０．６ｗｔ％であり、また、使用した
ミルスケールと転炉粗粒ダストの平均粒径はそれぞれ５
９４、１５４μｍであった。
【００２７】
【表３】
【００２８】
【発明の効果】以上述べたように、廃酸の精製用の中和
剤としてミルスケールに金属鉄粉又は金属鉄粒を混合す
ることで、安価で品質の優れたミルスケールを使用出来
る。また、この混合粉はミルスケール、または金属鉄粉
若しくは金属鉄粒の単味使用より中和速度が早く、中和
槽等の設備の小型化が可能となり、設備費の削減が可能
である。
剤としてミルスケールに金属鉄粉又は金属鉄粒を混合す
ることで、安価で品質の優れたミルスケールを使用出来
る。また、この混合粉はミルスケール、または金属鉄粉
若しくは金属鉄粒の単味使用より中和速度が早く、中和
槽等の設備の小型化が可能となり、設備費の削減が可能
である。
【図１】本発明に係わる廃酸精製方法の代表的なフロー
を示す図である。
を示す図である。
【図２】廃硫酸へのミルスケール及びミルスケールと転
炉粗粒ダストの混合粉の溶解速度を示す図である。
炉粗粒ダストの混合粉の溶解速度を示す図である。
【図３】廃硫酸へのミルスケール及びミルスケールと転
炉粗粒ダストの混合粉のｐＨの上昇を示す図である。
炉粗粒ダストの混合粉のｐＨの上昇を示す図である。
【図４】廃塩酸へのミルスケール及びミルスケールと転
炉粗粒ダストの混合粉の溶解速度を示す図である。
炉粗粒ダストの混合粉の溶解速度を示す図である。
【図５】廃塩酸へのミルスケール及びミルスケールと転
炉粗粒ダストの混合粉のｐＨの上昇を示す図である。
炉粗粒ダストの混合粉のｐＨの上昇を示す図である。
１ ミルスケールホッパー ２ 金属鉄粉又は金属鉄粒ホッパー ３ ミルスケール切り出し装置 ４ 金属鉄粉又は金属鉄粒切り出し装置 ５ 搬送コンベアー ６ 充填槽 ７ 攪拌槽 ８ 冷却器 ９ 凝集槽 １０ シックナー １１ クッションタンク １２ 廃酸精製タンク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０２Ｆ 1/62 ＣＣＵ Ｃ０２Ｆ 1/62 ＣＣＵＺ ＣＣＷ ＣＣＷＢ
Claims (2)
- 【請求項１】 鉄を含む廃酸にミルスケールとミルスケ
ールに対して重量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金属
鉄粒を加え、廃酸のｐＨを２〜５として、Ｃｒ，Ａｌ，
Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純物を不溶化せしめ、これを分離除去
することを特徴とする廃酸中の不純物の除去方法。 - 【請求項２】 鉄を含む廃酸にミルスケールとミルスケ
ールに対して重量比率１０〜６０％の金属鉄粉又は金属
鉄粒を加え、さらに空気を吹き込みながら金属鉄粉又は
金属鉄粒を加えて、ｐＨを２〜５に調整し、３０〜１２
０分攪拌することで、Ｃｒ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｎｉ不純
物を熟成させた後、これを分離除去することを特徴とす
る廃酸中の不純物の除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8312493A JPH10152788A (ja) | 1996-11-25 | 1996-11-25 | 廃酸中の不純物の除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8312493A JPH10152788A (ja) | 1996-11-25 | 1996-11-25 | 廃酸中の不純物の除去方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10152788A true JPH10152788A (ja) | 1998-06-09 |
Family
ID=18029886
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8312493A Withdrawn JPH10152788A (ja) | 1996-11-25 | 1996-11-25 | 廃酸中の不純物の除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10152788A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8164701B2 (en) | 2008-08-19 | 2012-04-24 | Advanced Interconnect Materials, LLC. | Liquid crystal display device |
-
1996
- 1996-11-25 JP JP8312493A patent/JPH10152788A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8164701B2 (en) | 2008-08-19 | 2012-04-24 | Advanced Interconnect Materials, LLC. | Liquid crystal display device |
| US8681282B2 (en) | 2008-08-19 | 2014-03-25 | Altiam Services Ltd. Llc | Liquid crystal display device |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040203 |