JPH10149765A - プラズマディスプレイパネル部材の製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネル部材の製造方法Info
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- JPH10149765A JPH10149765A JP30647896A JP30647896A JPH10149765A JP H10149765 A JPH10149765 A JP H10149765A JP 30647896 A JP30647896 A JP 30647896A JP 30647896 A JP30647896 A JP 30647896A JP H10149765 A JPH10149765 A JP H10149765A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 工程を簡略化してコストダウンを図る。
【解決手段】 基板上に障壁とその間に位置する蛍光体
とを形成するに際し、障壁材料ペースト２１を吐出する
ノズル１１と、それぞれ赤色、緑色、青色の発光色に対
応した蛍光体材料ペースト２２，２３，２４を吐出する
３種類のノズル１２，１３，１４とを規則正しく一列に
並べ、各ノズルからペーストを吐出させながら全てのノ
ズルを同時に走行させることにより、障壁材料ペースト
２１を間に挟んで３色の蛍光体材料ペースト２２，２
３，２４が規則正しく並んだ状態となるように４種類の
ペーストを基板１５上に塗布し、しかる後にペースト全
体を焼成する。
とを形成するに際し、障壁材料ペースト２１を吐出する
ノズル１１と、それぞれ赤色、緑色、青色の発光色に対
応した蛍光体材料ペースト２２，２３，２４を吐出する
３種類のノズル１２，１３，１４とを規則正しく一列に
並べ、各ノズルからペーストを吐出させながら全てのノ
ズルを同時に走行させることにより、障壁材料ペースト
２１を間に挟んで３色の蛍光体材料ペースト２２，２
３，２４が規則正しく並んだ状態となるように４種類の
ペーストを基板１５上に塗布し、しかる後にペースト全
体を焼成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）の製造工程に係るものであり、詳
しくはＰＤＰを構成する背面板又は前面板としてのＰＤ
Ｐ部材の製造方法に関するものである。
レイパネル（ＰＤＰ）の製造工程に係るものであり、詳
しくはＰＤＰを構成する背面板又は前面板としてのＰＤ
Ｐ部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、そ
の間にＮｅ，Ｘｅ等を主体とするガスを封入した構造に
なっている。そして、これらの電極間に電圧を印加し、
電極周辺の微小なセル内で放電を発生させることによ
り、各セルを発光させて表示を行うようにしている。情
報表示をするためには、規則的に並んだセルを選択的に
放電発光させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露
出している直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交
流型（ＡＣ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や
駆動方法の違いによって、さらにリフレッシュ駆動方式
とメモリー駆動方式とに分類される。
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、そ
の間にＮｅ，Ｘｅ等を主体とするガスを封入した構造に
なっている。そして、これらの電極間に電圧を印加し、
電極周辺の微小なセル内で放電を発生させることによ
り、各セルを発光させて表示を行うようにしている。情
報表示をするためには、規則的に並んだセルを選択的に
放電発光させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露
出している直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交
流型（ＡＣ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や
駆動方法の違いによって、さらにリフレッシュ駆動方式
とメモリー駆動方式とに分類される。
【０００３】図１にＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示してあ
る。この図は前面板と背面板を離した状態で示したもの
で、図示のように２枚のガラス基板１，２が互いに平行
に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガ
ラス基板２上に互いに平行に設けられた障壁３により一
定の間隔に保持されるようになっている。前面板となる
ガラス基板１の背面側には透明電極４と金属電極である
バス電極５とで構成される複合電極が互いに平行に形成
され、これを覆って誘電体層６が形成されており、さら
にその上に保護層７（ＭｇＯ層）が形成されている。ま
た、背面板となるガラス基板２の前面側には前記複合電
極と直交するように障壁３の間に位置してアドレス電極
８が互いに平行に形成されており、その上に誘電体層９
が形成され、さらに障壁３の壁面とセル底面を覆うよう
にして蛍光体１０が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰ
は面放電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧
を印加し、空間に漏れた電界で放電させる構造である。
この場合、交流をかけているために電界の向きは周波数
に対応して変化する。そしてこの放電により生じる紫外
線により蛍光体１０を発光させ、前面板を透過する光を
観察者が視認するようになっている。
る。この図は前面板と背面板を離した状態で示したもの
で、図示のように２枚のガラス基板１，２が互いに平行
に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガ
ラス基板２上に互いに平行に設けられた障壁３により一
定の間隔に保持されるようになっている。前面板となる
ガラス基板１の背面側には透明電極４と金属電極である
バス電極５とで構成される複合電極が互いに平行に形成
され、これを覆って誘電体層６が形成されており、さら
にその上に保護層７（ＭｇＯ層）が形成されている。ま
た、背面板となるガラス基板２の前面側には前記複合電
極と直交するように障壁３の間に位置してアドレス電極
８が互いに平行に形成されており、その上に誘電体層９
が形成され、さらに障壁３の壁面とセル底面を覆うよう
にして蛍光体１０が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰ
は面放電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧
を印加し、空間に漏れた電界で放電させる構造である。
この場合、交流をかけているために電界の向きは周波数
に対応して変化する。そしてこの放電により生じる紫外
線により蛍光体１０を発光させ、前面板を透過する光を
観察者が視認するようになっている。
【０００４】上記の如きＰＤＰにおける背面板は、ガラ
ス基板２の上にアドレス電極８を形成し、それを覆うよ
うに誘電体層９を形成した後、障壁３を形成してその障
壁３の間に蛍光体１０を充填することで製造される。電
極の形成方法としては、真空蒸着法、スパッタリング
法、メッキ法、厚膜法等によって基板上に電極材料の膜
を形成し、これをフォトリソグラフィー法によってパタ
ーニングする方法と、厚膜ペーストを用いたスクリーン
印刷法によりパターニングする方法とが知られている。
また、誘電体層９はスクリーン印刷法により塗布され
る。そして、障壁はスクリーン印刷による重ね刷り、サ
ンドブラスト法等によって形成され、蛍光体はスクリー
ン印刷により障壁間に選択的に充填される。
ス基板２の上にアドレス電極８を形成し、それを覆うよ
うに誘電体層９を形成した後、障壁３を形成してその障
壁３の間に蛍光体１０を充填することで製造される。電
極の形成方法としては、真空蒸着法、スパッタリング
法、メッキ法、厚膜法等によって基板上に電極材料の膜
を形成し、これをフォトリソグラフィー法によってパタ
ーニングする方法と、厚膜ペーストを用いたスクリーン
印刷法によりパターニングする方法とが知られている。
また、誘電体層９はスクリーン印刷法により塗布され
る。そして、障壁はスクリーン印刷による重ね刷り、サ
ンドブラスト法等によって形成され、蛍光体はスクリー
ン印刷により障壁間に選択的に充填される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ＰＤＰの普
及を図るためには、生産性を上げ低コストでＰＤＰを製
造することによって製品価格を下げる必要がある。しか
しながら、上記したように例えば背面板一つをとって見
てもその製造工程は複雑であり、このような工程を変え
ない限りはコストダウンを図るのは難しい。
及を図るためには、生産性を上げ低コストでＰＤＰを製
造することによって製品価格を下げる必要がある。しか
しながら、上記したように例えば背面板一つをとって見
てもその製造工程は複雑であり、このような工程を変え
ない限りはコストダウンを図るのは難しい。
【０００６】本発明は、上記のような要望に応えるべく
なされたもので、ＰＤＰの製品価格を下げるべく、工程
を簡略化してコストダウンを図るようにしたＰＤＰ部材
の製造方法を提供することを目的としており、具体的に
は、基板上に障壁とその間に位置する蛍光体とを形成す
る方法を提供する。
なされたもので、ＰＤＰの製品価格を下げるべく、工程
を簡略化してコストダウンを図るようにしたＰＤＰ部材
の製造方法を提供することを目的としており、具体的に
は、基板上に障壁とその間に位置する蛍光体とを形成す
る方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係るＰＤＰ部材の製造方法は、障壁材料ペ
ーストを吐出するノズルと、それぞれ赤色、緑色、青色
の発光色に対応した蛍光体材料ペーストを吐出する３種
類のノズルとを規則正しく一列に並べ、各ノズルからペ
ーストを吐出させながら全てのノズルを同時に走行させ
ることにより、障壁材料ペーストを間に挟んで３色の蛍
光体材料ペーストが規則正しく並んだ状態となるように
４種類のペーストを基板上に塗布し、しかる後にペース
ト全体を焼成する工程を含むことを特徴とする。
め、本発明に係るＰＤＰ部材の製造方法は、障壁材料ペ
ーストを吐出するノズルと、それぞれ赤色、緑色、青色
の発光色に対応した蛍光体材料ペーストを吐出する３種
類のノズルとを規則正しく一列に並べ、各ノズルからペ
ーストを吐出させながら全てのノズルを同時に走行させ
ることにより、障壁材料ペーストを間に挟んで３色の蛍
光体材料ペーストが規則正しく並んだ状態となるように
４種類のペーストを基板上に塗布し、しかる後にペース
ト全体を焼成する工程を含むことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】図２は一列に並んだ多数のノズル
から障壁材料ペーストと蛍光体材料ペーストを基板上に
吐出する様子を示す説明図、図３は各ペーストが塗布さ
れた基板を示す断面図である。
から障壁材料ペーストと蛍光体材料ペーストを基板上に
吐出する様子を示す説明図、図３は各ペーストが塗布さ
れた基板を示す断面図である。
【０００９】図２において１１は障壁材料ペースト２１
を吐出するノズル、１２，１３，１４はそれぞれ赤色、
緑色、青色の発光色に対応した蛍光体材料ペースト２
２，２３，２４を吐出するノズルであり、これらのノズ
ルは基板１５上を矢印方向へ同時に走行するように構成
されている。そして、各ノズルの吐出口は障壁のピッチ
の１／２の間隔となるように設定してある。障壁材料ペ
ースト１１と蛍光体材料ペースト２２〜２４の相対的な
吐出量は障壁の幅によって決まる。また、両者が接触し
ながら互いに混ざり合わないで帯状に塗布されるので、
ノズル群の走行スピードは障壁の高さによって決まる。
を吐出するノズル、１２，１３，１４はそれぞれ赤色、
緑色、青色の発光色に対応した蛍光体材料ペースト２
２，２３，２４を吐出するノズルであり、これらのノズ
ルは基板１５上を矢印方向へ同時に走行するように構成
されている。そして、各ノズルの吐出口は障壁のピッチ
の１／２の間隔となるように設定してある。障壁材料ペ
ースト１１と蛍光体材料ペースト２２〜２４の相対的な
吐出量は障壁の幅によって決まる。また、両者が接触し
ながら互いに混ざり合わないで帯状に塗布されるので、
ノズル群の走行スピードは障壁の高さによって決まる。
【００１０】障壁材料ペーストはガラスフリットと樹脂
を主成分とする。ガラスフリットとしては、その軟化点
が３５０〜６５０℃で、熱膨張係数α800 が６０〜１０
０×１０-7／℃のものが使用される。ガラスフリットの
軟化点が６５０℃を越えると焼成温度を高くする必要が
あり、その積層対象によっては熱変形したりするので好
ましくなく、３５０℃より低いと熱可塑性樹脂等が分
解、揮発する前にガラスフリットが融着し、層中に空隙
等の発生が生じるので好ましくない。また、熱膨張係数
が６０〜１００×１０-7／℃の範囲外であると、ＰＤＰ
の場合、ガラス基板の熱膨張係数との差が大きく、歪み
等を生じるので好ましくない。また、無機成分として、
ガラスフリットの他に無機粉体、無機顔料をそれぞれ２
種以上を混合して使用してもよい。
を主成分とする。ガラスフリットとしては、その軟化点
が３５０〜６５０℃で、熱膨張係数α800 が６０〜１０
０×１０-7／℃のものが使用される。ガラスフリットの
軟化点が６５０℃を越えると焼成温度を高くする必要が
あり、その積層対象によっては熱変形したりするので好
ましくなく、３５０℃より低いと熱可塑性樹脂等が分
解、揮発する前にガラスフリットが融着し、層中に空隙
等の発生が生じるので好ましくない。また、熱膨張係数
が６０〜１００×１０-7／℃の範囲外であると、ＰＤＰ
の場合、ガラス基板の熱膨張係数との差が大きく、歪み
等を生じるので好ましくない。また、無機成分として、
ガラスフリットの他に無機粉体、無機顔料をそれぞれ２
種以上を混合して使用してもよい。
【００１１】無機粉体は骨剤であって、必要に応じて添
加される。この無機粉体は、焼成に際しての流延防止、
緻密性向上を目的とするもので、ガラスフリットより軟
化点が高いものであり、例えば酸化アルミニウム、酸化
硼素、シリカ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化カ
ルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、炭酸カ
ルシウム等の各無機粉体が利用でき、平均粒径０．１〜
２０μｍのものが使用される。無機粉体の使用割合は、
ガラスフリット１００重量部に対して無機粉体０〜３０
重量部にするとよい。
加される。この無機粉体は、焼成に際しての流延防止、
緻密性向上を目的とするもので、ガラスフリットより軟
化点が高いものであり、例えば酸化アルミニウム、酸化
硼素、シリカ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化カ
ルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、炭酸カ
ルシウム等の各無機粉体が利用でき、平均粒径０．１〜
２０μｍのものが使用される。無機粉体の使用割合は、
ガラスフリット１００重量部に対して無機粉体０〜３０
重量部にするとよい。
【００１２】無機顔料は、例えばＰＤＰの外光反射を低
減し、実用上のコントラストを向上させるために必要に
応じて添加されるものであり、暗色にする場合には、耐
火性の黒色顔料として、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｍｎ
−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ａｌ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｒ−
Ｆｅ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｍｎ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ａ
ｌ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｍｎ−Ａｌ−Ｃｒ−Ｆｅ−Ｓｉ
等が挙げられる。また、耐火性の白色顔料としては、酸
化チタン、酸化アルミニウム、シリカ、炭酸カルシウム
等が挙げられる。
減し、実用上のコントラストを向上させるために必要に
応じて添加されるものであり、暗色にする場合には、耐
火性の黒色顔料として、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｍｎ
−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ａｌ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｒ−
Ｆｅ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｍｎ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ａ
ｌ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｏ−Ｍｎ−Ａｌ−Ｃｒ−Ｆｅ−Ｓｉ
等が挙げられる。また、耐火性の白色顔料としては、酸
化チタン、酸化アルミニウム、シリカ、炭酸カルシウム
等が挙げられる。
【００１３】次に、樹脂は、無機成分のバインダーとし
て、また転写性の向上を目的として含有させるものであ
り、例えばメチルアクリレート、メチルメタクリレー
ト、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−
プロピルアクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、
イソプロピルアクリレート、イソプロピルメタクリレー
ト、ｓｅｃ−ブチルアクリレート、ｓｅｃ−ブチルメタ
クリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタ
クリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ
−ブチルメタクリレート、ｎ−ペンチルアクリレート、
ｎ−ペンチルメタクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレー
ト、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシル
アクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ
−オクチルアクリレート、ｎ−オクチルメタクリレー
ト、ｎ−デシルアクリレート、ｎ−デシルメタクリレー
ト、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチル
メタクリレート、ヒドロキプロピルアクリレート、ヒド
ロキプロピルメタクリレート、スチレン、α−メチルス
チレン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の１種以上から
なるポリマーまたはコポリマー、エチルセルロース等の
セルロース誘導体等が挙げられる。また、水溶性樹脂も
挙げられる。この水溶性樹脂としては、ポリビニルアル
コール、ポリＮ−ビニルピロリドン、ヒドロキシエチル
セルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセ
ルロース、カルボキシメチルセルロース、カゼイン等が
ある。
て、また転写性の向上を目的として含有させるものであ
り、例えばメチルアクリレート、メチルメタクリレー
ト、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−
プロピルアクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、
イソプロピルアクリレート、イソプロピルメタクリレー
ト、ｓｅｃ−ブチルアクリレート、ｓｅｃ−ブチルメタ
クリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタ
クリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ
−ブチルメタクリレート、ｎ−ペンチルアクリレート、
ｎ−ペンチルメタクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレー
ト、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシル
アクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ
−オクチルアクリレート、ｎ−オクチルメタクリレー
ト、ｎ−デシルアクリレート、ｎ−デシルメタクリレー
ト、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチル
メタクリレート、ヒドロキプロピルアクリレート、ヒド
ロキプロピルメタクリレート、スチレン、α−メチルス
チレン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の１種以上から
なるポリマーまたはコポリマー、エチルセルロース等の
セルロース誘導体等が挙げられる。また、水溶性樹脂も
挙げられる。この水溶性樹脂としては、ポリビニルアル
コール、ポリＮ−ビニルピロリドン、ヒドロキシエチル
セルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセ
ルロース、カルボキシメチルセルロース、カゼイン等が
ある。
【００１４】障壁材料は溶剤に溶解又は分散させてペー
スト状で塗布し乾燥する。溶剤としては、メタノール、
エタノール、イソプロパノール、アセトン、メチルエチ
ルケトン、トルエン、キシレン、シクロヘキサノン等の
アノン類、塩化メチレン、３−メトキシブチルアセテー
ト、エチレングリコールモノアルキルエーテル類、エチ
レングリコールアルキルエーテルアセテート類、ジエチ
レングリコールモノアルキルエーテル類、ジエチレング
リコールモノアルキルエーテルアセテート類、プロピレ
ングリコールモノアルキルエーテル類、プロピレングリ
コールモノアルキルエーテルアセテート類、ジプロピレ
ングリコールモノアルキルエーテル類、ジプロピレング
リコールモノアルキルエーテルアセテート類、α−若し
くはβ−テルピオネール等のテルペン類が挙げられる。
また、障壁材料ペーストには必要に応じて可塑剤、分散
剤、沈降防止剤、消泡剤、レベリング剤、増粘剤等を添
加してもよい。
スト状で塗布し乾燥する。溶剤としては、メタノール、
エタノール、イソプロパノール、アセトン、メチルエチ
ルケトン、トルエン、キシレン、シクロヘキサノン等の
アノン類、塩化メチレン、３−メトキシブチルアセテー
ト、エチレングリコールモノアルキルエーテル類、エチ
レングリコールアルキルエーテルアセテート類、ジエチ
レングリコールモノアルキルエーテル類、ジエチレング
リコールモノアルキルエーテルアセテート類、プロピレ
ングリコールモノアルキルエーテル類、プロピレングリ
コールモノアルキルエーテルアセテート類、ジプロピレ
ングリコールモノアルキルエーテル類、ジプロピレング
リコールモノアルキルエーテルアセテート類、α−若し
くはβ−テルピオネール等のテルペン類が挙げられる。
また、障壁材料ペーストには必要に応じて可塑剤、分散
剤、沈降防止剤、消泡剤、レベリング剤、増粘剤等を添
加してもよい。
【００１５】蛍光体材料ペーストは蛍光体と樹脂を主成
分とする。樹脂とペースト化のための溶剤は、障壁材料
ペーストの場合と同じである。または、障壁材料ペース
トの場合と同じ溶剤に溶解又は分散させてペースト状で
塗布し乾燥する。
分とする。樹脂とペースト化のための溶剤は、障壁材料
ペーストの場合と同じである。または、障壁材料ペース
トの場合と同じ溶剤に溶解又は分散させてペースト状で
塗布し乾燥する。
【００１６】蛍光体としては、紫外光により励起され発
光する無機蛍光体が使用される。例えば発光色が赤色の
ものとしては、Ｙ2 Ｏ3 ：Ｅｕ、Ｙ2 ＳｉＯ5 ：Ｅｕ、
Ｙ3Ａｌ5 Ｏ12：Ｅｕ、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 ：Ｍｎ、Ｙ
ＢＯ3 ：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ、ＳｃＢ
Ｏ3 ：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3 ：Ｅｕ等が例示される。
光する無機蛍光体が使用される。例えば発光色が赤色の
ものとしては、Ｙ2 Ｏ3 ：Ｅｕ、Ｙ2 ＳｉＯ5 ：Ｅｕ、
Ｙ3Ａｌ5 Ｏ12：Ｅｕ、Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 ：Ｍｎ、Ｙ
ＢＯ3 ：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ、ＳｃＢ
Ｏ3 ：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3 ：Ｅｕ等が例示される。
【００１７】発光色が緑色のものとしては、Ｚｎ2 Ｓｉ
Ｏ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＳｒＡｌ13Ｏ19：
Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3 ：Ｔｂ、ＢａＭ
ｇＡｌ14Ｏ23：Ｍｎ、ＬｕＢＯ3 ：Ｔｂ、ＧｄＢＯ3 ：
Ｔｂ、ＳｃＢＯ3 ：Ｔｂ、Ｓｒ6 Ｓｉ3 Ｏ3 Ｃｌ4 ：Ｅ
ｕ等が例示される。
Ｏ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＳｒＡｌ13Ｏ19：
Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3 ：Ｔｂ、ＢａＭ
ｇＡｌ14Ｏ23：Ｍｎ、ＬｕＢＯ3 ：Ｔｂ、ＧｄＢＯ3 ：
Ｔｂ、ＳｃＢＯ3 ：Ｔｂ、Ｓｒ6 Ｓｉ3 Ｏ3 Ｃｌ4 ：Ｅ
ｕ等が例示される。
【００１８】発光色が青色のものとしては、Ｙ2 ＳｉＯ
5 ：Ｃｅ、ＣａＷＯ4 ：Ｐｂ、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅ
ｕ等が例示される。
5 ：Ｃｅ、ＣａＷＯ4 ：Ｐｂ、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅ
ｕ等が例示される。
【００１９】具体的には、障壁材料ペーストとして下記
組成Ａのペーストを、また蛍光体材料ペーストとしては
下記組成Ｂのペーストを使用すればよい。
組成Ａのペーストを、また蛍光体材料ペーストとしては
下記組成Ｂのペーストを使用すればよい。
【００２０】 ＜組成Ａ＞ ホウケイ酸鉛ガラス ６０重量部 ジルコニア（ＺｒＯ2 ） １０重量部 無機黒色顔料（Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ系） １０重量部 エチルセルロース ５重量部 フタル酸ジメチル １重量部 プロピレングリコールモノエチルエーテル ２０重量部
【００２１】 ＜組成Ｂ＞ 蛍光体 ３０重量部 青 ＢａＭｇ2 Ａｌ14Ｏ23：Ｅｕ 緑 Ｚｎ2 ＳｉＯ4 ：Ｍｎ 赤 Ｙ2 Ｏ2 ：Ｅｕ エチルセルロース ４０重量部 フタル酸ジメチル ５重量部 プロピレングリコールモノエチルエーテル ２５重量部
【００２２】図３のように基板１５上に障壁材料ペース
ト２１と蛍光体材料ペースト２２〜２４をライン状にパ
ターニングした後、乾燥させてからペースト全体を焼成
する。この焼成工程を経ることにより、図４に示すよう
に、障壁材料ペーストから樹脂分が飛んで障壁３１が基
板１５に結着し、蛍光体材料層中の有機分が焼失してそ
れぞれ赤、緑、青の発光色を有する蛍光体３２，３３，
３４が障壁３１の壁面及びセル底面に結着する。
ト２１と蛍光体材料ペースト２２〜２４をライン状にパ
ターニングした後、乾燥させてからペースト全体を焼成
する。この焼成工程を経ることにより、図４に示すよう
に、障壁材料ペーストから樹脂分が飛んで障壁３１が基
板１５に結着し、蛍光体材料層中の有機分が焼失してそ
れぞれ赤、緑、青の発光色を有する蛍光体３２，３３，
３４が障壁３１の壁面及びセル底面に結着する。
【００２３】なお、図面では省略しているが、基板１５
には必要によりガラスペースト等で下地層を形成してあ
ってもよいし、スクリーン印刷法や感光性材料を用いた
フォトリソグラフィ法により電極を形成してあってもよ
く、さらに必要により誘電体層を設けてあってもよい。
このような基板に対しては、その上に障壁材料ペースト
と蛍光体材料ペーストをパターニングした後、乾燥させ
てからペースト全体を焼成する。
には必要によりガラスペースト等で下地層を形成してあ
ってもよいし、スクリーン印刷法や感光性材料を用いた
フォトリソグラフィ法により電極を形成してあってもよ
く、さらに必要により誘電体層を設けてあってもよい。
このような基板に対しては、その上に障壁材料ペースト
と蛍光体材料ペーストをパターニングした後、乾燥させ
てからペースト全体を焼成する。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
一列に並んだノズルから障壁材料ペーストと蛍光体材料
ペーストを規則正しく基板上に吐出することにより両者
をパターニングし、この吐出されたペーストを焼成する
という簡単な工程で障壁と蛍光体を形成することができ
るので、これらを備えたＰＤＰ部材の製造工程を簡略化
してコストダウンを図ることができる。
一列に並んだノズルから障壁材料ペーストと蛍光体材料
ペーストを規則正しく基板上に吐出することにより両者
をパターニングし、この吐出されたペーストを焼成する
という簡単な工程で障壁と蛍光体を形成することができ
るので、これらを備えたＰＤＰ部材の製造工程を簡略化
してコストダウンを図ることができる。
【図１】ＡＣ型プラズマディスプレイパネルの一構成例
をその前面板と背面板を離間した状態で示す構造図であ
る。
をその前面板と背面板を離間した状態で示す構造図であ
る。
【図２】一列に並んだ多数のノズルから障壁材料ペース
トと蛍光体材料ペーストを基板上に吐出する様子を示す
説明図である。
トと蛍光体材料ペーストを基板上に吐出する様子を示す
説明図である。
【図３】ペーストが塗布された基板を示す断面図であ
る。
る。
【図４】焼成後の基板を示す断面図である。
１ 前面板 ２ 背面板 ３ 障壁リブ ４ 維持電極 ５ バス電極 ６ 誘電体層 ７ 保護層（ＭｇＯ層） ８ アドレス電極 ９ 誘電体層 １０ 蛍光体 １１ ノズル（障壁材料ペースト用） １２，１３，１４ ノズル（蛍光体材料ペースト用） １５ 基板 ２１ 障壁材料ペースト ２２，２３，２４ 蛍光体材料ペースト ３１ 障壁 ３２，３３，３４ 蛍光体
Claims (1)
- 【請求項１】 障壁材料ペーストを吐出するノズルと、
それぞれ赤色、緑色、青色の発光色に対応した蛍光体材
料ペーストを吐出する３種類のノズルとを規則正しく一
列に並べ、各ノズルからペーストを吐出させながら全て
のノズルを同時に走行させることにより、障壁材料ペー
ストを間に挟んで３色の蛍光体材料ペーストが規則正し
く並んだ状態となるように４種類のペーストを基板上に
塗布し、しかる後にペースト全体を焼成する工程を含む
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル部材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30647896A JP3628129B2 (ja) | 1996-11-18 | 1996-11-18 | プラズマディスプレイパネル部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30647896A JP3628129B2 (ja) | 1996-11-18 | 1996-11-18 | プラズマディスプレイパネル部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10149765A true JPH10149765A (ja) | 1998-06-02 |
| JP3628129B2 JP3628129B2 (ja) | 2005-03-09 |
Family
ID=17957507
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30647896A Expired - Fee Related JP3628129B2 (ja) | 1996-11-18 | 1996-11-18 | プラズマディスプレイパネル部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3628129B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6562552B2 (en) | 1998-08-11 | 2003-05-13 | Fujitsu Limited | Method of manufacturing panel assembly used to assemble display panel and transfer material sheet |
| KR100804532B1 (ko) | 2006-10-12 | 2008-02-20 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 |
-
1996
- 1996-11-18 JP JP30647896A patent/JP3628129B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6562552B2 (en) | 1998-08-11 | 2003-05-13 | Fujitsu Limited | Method of manufacturing panel assembly used to assemble display panel and transfer material sheet |
| KR100804532B1 (ko) | 2006-10-12 | 2008-02-20 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3628129B2 (ja) | 2005-03-09 |
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