JPH10146642A - リングギヤの製造方法 - Google Patents
リングギヤの製造方法Info
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- JPH10146642A JPH10146642A JP8308048A JP30804896A JPH10146642A JP H10146642 A JPH10146642 A JP H10146642A JP 8308048 A JP8308048 A JP 8308048A JP 30804896 A JP30804896 A JP 30804896A JP H10146642 A JPH10146642 A JP H10146642A
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- Japan
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- gear
- cylindrical body
- cylinder
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 材料ロスが少なく、低コストで、しかも歯形
状の精度や同軸度の高い高品質のリングギヤを得る。 【解決手段】 リング板Ａ１に軸方向からプレス絞り曲
げ加工を加えることによって筒状体Ａ２を作製し、次
に、この筒状体Ａ２に前方押出し加工によってギヤ歯ｃ
を形成し、非加工部ｄを歯抜きしてリングギヤＡ４を製
造する方法。
状の精度や同軸度の高い高品質のリングギヤを得る。 【解決手段】 リング板Ａ１に軸方向からプレス絞り曲
げ加工を加えることによって筒状体Ａ２を作製し、次
に、この筒状体Ａ２に前方押出し加工によってギヤ歯ｃ
を形成し、非加工部ｄを歯抜きしてリングギヤＡ４を製
造する方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車部品その他と
して使用されるリングギヤを製造するリングギヤの製造
方法に関するものである。
して使用されるリングギヤを製造するリングギヤの製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、リングギヤの製造方法としては、 中実材に引き抜きによるギヤ歯加工を加えた後、穴
明け加工し、所要長さに切断して製品とする引き抜き
法、 パイプ材を所要長さに切断した後、ギヤ歯を切削す
る歯切り法が公知である。
明け加工し、所要長さに切断して製品とする引き抜き
法、 パイプ材を所要長さに切断した後、ギヤ歯を切削す
る歯切り法が公知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、の引き抜
き法では穴明け加工によるロス、歯切り法ではギヤ歯
の切削によるロスが生じ、いずれも材料コストが高くつ
くという欠点があった。
き法では穴明け加工によるロス、歯切り法ではギヤ歯
の切削によるロスが生じ、いずれも材料コストが高くつ
くという欠点があった。
【０００４】しかも、引き抜き法では引き抜き時に、歯
切り法では歯切り時にそれぞれ不可避的に芯ぶれが生じ
るため、歯形状の精度、同軸度といった製品の品質が低
いものとなっていた。
切り法では歯切り時にそれぞれ不可避的に芯ぶれが生じ
るため、歯形状の精度、同軸度といった製品の品質が低
いものとなっていた。
【０００５】そこで本発明は、材料ロスが少なく、低コ
ストで、しかも歯形状の精度や同軸度の高い高品質のリ
ングギヤを得ることができるリングギヤの製造方法を提
供するものである。
ストで、しかも歯形状の精度や同軸度の高い高品質のリ
ングギヤを得ることができるリングギヤの製造方法を提
供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、次の
工程を具備するものである。
工程を具備するものである。
【０００７】（ａ）金属板材から打ち抜かれたリング板
に軸方向からプレス絞り曲げ加工を加えることにより、
上記リング板の一方の面が内周面、他方の面が外周面と
なった筒状体を得るマウント工程。
に軸方向からプレス絞り曲げ加工を加えることにより、
上記リング板の一方の面が内周面、他方の面が外周面と
なった筒状体を得るマウント工程。
【０００８】（ｂ）前方押出し加工により、上記筒状体
の周壁に、一端側に非加工部を残してギヤ歯を形成する
歯付け工程。
の周壁に、一端側に非加工部を残してギヤ歯を形成する
歯付け工程。
【０００９】請求項２の発明は、請求項１の方法におい
て、歯付け工程によって得られた歯付き筒状体を一次製
品として、この歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ歯に噛
み合うギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングすること
により、非加工部に、加工部に連続するギヤ歯を形成す
る歯抜き工程を加えるものである。
て、歯付け工程によって得られた歯付き筒状体を一次製
品として、この歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ歯に噛
み合うギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングすること
により、非加工部に、加工部に連続するギヤ歯を形成す
る歯抜き工程を加えるものである。
【００１０】上記方法によると、リング板に軸方向から
プレス絞り曲げ加工を加えることによって筒状体を作製
し、この筒状体に冷間鍛造法の一種である前方押出し加
工によってギヤ歯を形成するため、引き抜き法や歯切り
法と比較して、素材の芯ぶれがなく、歯形状の精度、同
軸度をともに高くすることができる。
プレス絞り曲げ加工を加えることによって筒状体を作製
し、この筒状体に冷間鍛造法の一種である前方押出し加
工によってギヤ歯を形成するため、引き抜き法や歯切り
法と比較して、素材の芯ぶれがなく、歯形状の精度、同
軸度をともに高くすることができる。
【００１１】しかも、穴明け加工やギヤ歯の切削加工に
よるロスがなく、材料ロスを最小限に抑えることができ
る。
よるロスがなく、材料ロスを最小限に抑えることができ
る。
【００１２】ところで、上記のようにプレス絞り曲げ加
工によって得られた筒状体に前方押出しによってギヤ歯
を形成する方法によると、歯付き筒状体の軸方向一側
に、ギヤ歯が加工されない非加工部分が生じる。
工によって得られた筒状体に前方押出しによってギヤ歯
を形成する方法によると、歯付き筒状体の軸方向一側
に、ギヤ歯が加工されない非加工部分が生じる。
【００１３】ここで、リングギヤの種類や用途によって
はこの非加工部分を除去する必要があるが、その手段と
して非加工部分を切断すると、材料ロスが多くなる。
はこの非加工部分を除去する必要があるが、その手段と
して非加工部分を切断すると、材料ロスが多くなる。
【００１４】この点、請求項２の方法によると、歯付け
工程によって得られた歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ
歯に噛み合うギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングす
ることにより、非加工部分にもギヤ歯を形成し、歯の谷
に当たる部分のみを抜き滓として除去するため、材料ロ
スが最小限に少なくてすむ。
工程によって得られた歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ
歯に噛み合うギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングす
ることにより、非加工部分にもギヤ歯を形成し、歯の谷
に当たる部分のみを抜き滓として除去するため、材料ロ
スが最小限に少なくてすむ。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態を図によって説
明する。
明する。
【００１６】図１（イ）〜（ホ）にこの方法によるリン
グギヤ製造工程を示している。
グギヤ製造工程を示している。
【００１７】まず、ステンレス鋼、アルミ合金等の金属
平板材からプレス機による打ち抜き穴明け加工によって
（イ）に示すリング板Ａ１を作る。
平板材からプレス機による打ち抜き穴明け加工によって
（イ）に示すリング板Ａ１を作る。
【００１８】次に、マウント工程に移り、図２に示すよ
うにこのリング板Ａ１をダイス１内に収容し、図３に示
すようにパンチ２によってこのリング板Ａ１に軸方向か
らプレス絞り曲げ加工を行う。
うにこのリング板Ａ１をダイス１内に収容し、図３に示
すようにパンチ２によってこのリング板Ａ１に軸方向か
らプレス絞り曲げ加工を行う。
【００１９】このプレス絞り曲げ加工により、図１
（ロ）および図４に示すようにリング板Ａ１の片面ａが
内周面、他方の面ｂが外周面となった筒状体Ａ２を製作
する。
（ロ）および図４に示すようにリング板Ａ１の片面ａが
内周面、他方の面ｂが外周面となった筒状体Ａ２を製作
する。
【００２０】この後、歯付け工程に移り、冷間鍛造法の
一種である前方押出し法、すなわち、図５，６に示すよ
うに内周ギヤ歯３ａを持ったダイス３内に筒状体Ａ２を
収容し、パンチ４で軸方向に加圧することにより、筒状
体Ａ２の周壁を内周ギヤ歯３ａに沿って押出し方向に流
動させ、図１（ハ）に示すように外周にギヤ歯ｃを持っ
た筒状体Ａ３を製作する。
一種である前方押出し法、すなわち、図５，６に示すよ
うに内周ギヤ歯３ａを持ったダイス３内に筒状体Ａ２を
収容し、パンチ４で軸方向に加圧することにより、筒状
体Ａ２の周壁を内周ギヤ歯３ａに沿って押出し方向に流
動させ、図１（ハ）に示すように外周にギヤ歯ｃを持っ
た筒状体Ａ３を製作する。
【００２１】このとき、前方押出し法の加工原理上、押
出し方向の後端部にギヤ歯を持たない非加工部ｄが残さ
れるが、用途等によってこの非加工部ｄがあっても差し
支えない場合には、このギヤ歯付き筒状体Ａ３に仕上げ
加工が施されて製品リングギヤとなる。
出し方向の後端部にギヤ歯を持たない非加工部ｄが残さ
れるが、用途等によってこの非加工部ｄがあっても差し
支えない場合には、このギヤ歯付き筒状体Ａ３に仕上げ
加工が施されて製品リングギヤとなる。
【００２２】一方、非加工部ｄを取り除く必要がある場
合には、さらに図７，８に示す歯抜き工程に移る。
合には、さらに図７，８に示す歯抜き工程に移る。
【００２３】この歯抜き工程では、（ｉ）ギヤ歯付き筒
状体Ａ３を、これのギヤ歯ｃに対応する内周ギヤ歯５ａ
を備えたダイス５ａ内に、互いのギヤ歯ｃ，５ａが噛み
合う状態で収容し、（ii）ギヤ歯ｃに対応する外周ギヤ
歯６ａを備えたパンチ６を、互いのギヤ歯ｃ，６ａが周
方向に一致する状態で配置し、（iii）このパンチ６で
ギヤ歯付き筒状体Ａ３を軸方向に加圧する。
状体Ａ３を、これのギヤ歯ｃに対応する内周ギヤ歯５ａ
を備えたダイス５ａ内に、互いのギヤ歯ｃ，５ａが噛み
合う状態で収容し、（ii）ギヤ歯ｃに対応する外周ギヤ
歯６ａを備えたパンチ６を、互いのギヤ歯ｃ，６ａが周
方向に一致する状態で配置し、（iii）このパンチ６で
ギヤ歯付き筒状体Ａ３を軸方向に加圧する。
【００２４】これにより、ギヤ歯付き筒状体Ａ３の非加
工部ｄの外周面に、すでに加工されたギヤ歯ｃに連続す
るギヤ歯ｃ´が形成される。
工部ｄの外周面に、すでに加工されたギヤ歯ｃに連続す
るギヤ歯ｃ´が形成される。
【００２５】こうすれば、ギヤ歯ｃ´の谷に当たる部分
のみを抜き滓ｅ（図８に示す）として除去するため、非
加工部ｄ全体を切除する場合と比較して材料ロスが最小
限に少なくてすむ。
のみを抜き滓ｅ（図８に示す）として除去するため、非
加工部ｄ全体を切除する場合と比較して材料ロスが最小
限に少なくてすむ。
【００２６】こうして、図１（ニ）に示す製品リングギ
ヤＡ４が製作され、必要に応じ、図１（ホ）に示すよう
に成形鍛造による仕上げを加えて最終製品となる。
ヤＡ４が製作され、必要に応じ、図１（ホ）に示すよう
に成形鍛造による仕上げを加えて最終製品となる。
【００２７】ところで、上記実施形態では外周にギヤ歯
を備えたリングギヤを製造する場合を例にあげたが、本
発明は内周ギヤ歯を備えたリングギヤについても上記同
様に適用することができる。
を備えたリングギヤを製造する場合を例にあげたが、本
発明は内周ギヤ歯を備えたリングギヤについても上記同
様に適用することができる。
【００２８】
【発明の効果】上記のように本発明によるときは、リン
グ板に軸方向からプレス絞り曲げ加工を加えることによ
って筒状体を作製し、この筒状体に前方押出し加工によ
ってギヤ歯を形成するため、従来の引き抜き法や歯切り
法と比較して、素材の芯ぶれがなく、歯形状の精度、同
軸度をともに高くすることができる。
グ板に軸方向からプレス絞り曲げ加工を加えることによ
って筒状体を作製し、この筒状体に前方押出し加工によ
ってギヤ歯を形成するため、従来の引き抜き法や歯切り
法と比較して、素材の芯ぶれがなく、歯形状の精度、同
軸度をともに高くすることができる。
【００２９】しかも、穴明け加工やギヤ歯の切削加工に
よるロスがなく、材料ロスを最小限に抑えることができ
る。
よるロスがなく、材料ロスを最小限に抑えることができ
る。
【００３０】これにより、低コストで高品質のリングギ
ヤを得ることができる。
ヤを得ることができる。
【００３１】また、請求項２の発明によると、歯付き筒
状体の軸方向一側に残された非加工部を除去する必要が
ある場合に、歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ歯に対応
するギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングすることに
より、非加工部分にもギヤ歯を形成するため、歯の谷に
当たる部分のみが抜き滓として除去される。
状体の軸方向一側に残された非加工部を除去する必要が
ある場合に、歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ歯に対応
するギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングすることに
より、非加工部分にもギヤ歯を形成するため、歯の谷に
当たる部分のみが抜き滓として除去される。
【００３２】このため、非加工部分全体を切除する場合
と比較して、材料ロスが最小限に少なくてすむ。
と比較して、材料ロスが最小限に少なくてすむ。
【図１】（イ)(ロ)(ハ)(ニ)(ホ）は本発明の実施形態に
かかるリングギヤの製造方法の各工程を示し、（イ）は
金属平板材からリング板を打ち抜いた状態、（ロ）はこ
のリング板にプレス絞り曲げ加工を加えて筒状体とした
状態、（ハ）はこの筒状体にギヤ歯を形成した状態、
（ニ）は非加工部にギヤ歯を形成した状態、（ホ）は仕
上げ加工を加えた状態をそれぞれ示す断面図である。
かかるリングギヤの製造方法の各工程を示し、（イ）は
金属平板材からリング板を打ち抜いた状態、（ロ）はこ
のリング板にプレス絞り曲げ加工を加えて筒状体とした
状態、（ハ）はこの筒状体にギヤ歯を形成した状態、
（ニ）は非加工部にギヤ歯を形成した状態、（ホ）は仕
上げ加工を加えた状態をそれぞれ示す断面図である。
【図２】プレス絞り曲げ加工前の状態を示す断面図であ
る。
る。
【図３】プレス絞り曲げ加工途中の状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】プレス絞り曲げ加工後の状態を示す断面図であ
る。
る。
【図５】歯付け加工前の状態を示す断面図である。
【図６】歯付け加工後の状態を示す断面図である。
【図７】歯抜き加工前の状態を示す断面図である。
【図８】歯付け加工後の状態を示す断面図である。
Ａ１ リング板 Ａ２ 筒状体 ａ 筒状体の内周面 ｂ 筒状体の外周面 １ 筒状体を得る型としてのダイス ２ 同パンチ Ａ３ ギヤ歯付き筒状体 ｃ 同筒状体のギヤ歯 ｄ 非加工部 ３ ギヤ歯付き筒状体を得る型としてのダイス ３ａ 同ダイスの内周ギヤ歯 ４ 同パンチ Ａ４ 歯抜き工程を経て得られたリングギヤ ５ 歯抜き加工に使用されるダイス ５ａ ダイスの内周ギヤ歯 ６ パンチ ６ａ パンチの外周ギヤ歯
Claims (2)
- 【請求項１】 次の工程を具備することを特徴とするリ
ングギヤの製造方法。 （ａ）金属板材から打ち抜かれたリング板に軸方向から
プレス絞り曲げ加工を加えることにより、上記リング板
の一方の面が内周面、他方の面が外周面となった筒状体
を得るマウント工程。 （ｂ）前方押出し加工により、上記筒状体の周壁に、一
端側に非加工部を残してギヤ歯を形成する歯付け工程。 - 【請求項２】 請求項１記載のリングギヤの製造方法に
おいて、歯付け工程によって得られた歯付き筒状体を一
次製品として、この歯付き筒状体を、同筒状体のギヤ歯
に噛み合うギヤ歯をもった型内に入れ、パンチングする
ことにより、非加工部に、加工部に連続するギヤ歯を形
成する歯抜き工程を加えることを特徴とするリングギヤ
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30804896A JP3382796B2 (ja) | 1996-11-19 | 1996-11-19 | リングギヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30804896A JP3382796B2 (ja) | 1996-11-19 | 1996-11-19 | リングギヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10146642A true JPH10146642A (ja) | 1998-06-02 |
| JP3382796B2 JP3382796B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=17976262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30804896A Expired - Lifetime JP3382796B2 (ja) | 1996-11-19 | 1996-11-19 | リングギヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3382796B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8250762B2 (en) | 2008-01-25 | 2012-08-28 | Canon Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing metal member with plurality of projections |
| CN103909148A (zh) * | 2014-03-28 | 2014-07-09 | 苏州金诚轴承有限公司 | 一种圆柱形薄壁环的加工方法 |
| WO2020158010A1 (ja) * | 2019-01-30 | 2020-08-06 | 日鉄日新製鋼株式会社 | 筒状回転部品、その製造方法及び金型 |
| KR20210121395A (ko) * | 2020-03-30 | 2021-10-08 | (주)맥스링솔루션 | 복합 가공 장치 |
-
1996
- 1996-11-19 JP JP30804896A patent/JP3382796B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8250762B2 (en) | 2008-01-25 | 2012-08-28 | Canon Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing metal member with plurality of projections |
| CN103909148A (zh) * | 2014-03-28 | 2014-07-09 | 苏州金诚轴承有限公司 | 一种圆柱形薄壁环的加工方法 |
| CN103909148B (zh) * | 2014-03-28 | 2016-04-27 | 苏州金诚轴承有限公司 | 一种圆柱形薄壁环的加工方法 |
| WO2020158010A1 (ja) * | 2019-01-30 | 2020-08-06 | 日鉄日新製鋼株式会社 | 筒状回転部品、その製造方法及び金型 |
| CN113329830A (zh) * | 2019-01-30 | 2021-08-31 | 日本制铁株式会社 | 筒状旋转部件、其制造方法以及模具 |
| TWI808239B (zh) * | 2019-01-30 | 2023-07-11 | 日商日鐵日新製鋼股份有限公司 | 筒狀旋轉部件的製造方法 |
| US12083573B2 (en) | 2019-01-30 | 2024-09-10 | Nippon Steel Corporation | Tubular rotary component, manufacturing method therefor, and mold therefor |
| KR20210121395A (ko) * | 2020-03-30 | 2021-10-08 | (주)맥스링솔루션 | 복합 가공 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3382796B2 (ja) | 2003-03-04 |
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