JPH10135060A - インダクタンス素子の製造方法 - Google Patents
インダクタンス素子の製造方法Info
- Publication number
- JPH10135060A JPH10135060A JP30085096A JP30085096A JPH10135060A JP H10135060 A JPH10135060 A JP H10135060A JP 30085096 A JP30085096 A JP 30085096A JP 30085096 A JP30085096 A JP 30085096A JP H10135060 A JPH10135060 A JP H10135060A
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- JP
- Japan
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- coil
- conductor
- folded
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- Pending
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明はインダクタンス素子に係わり、帯状導
体を用いて形成した複数の渦巻状コイル部の中央端子同
士を電気的に接続する方法に関するものである。 【構成】直線状の帯状導体１を中間部２で折り返えし、
折り返し部２ａ、２ｂから両側に延びる延設部３、４が
互いに平行になるようにするとともに、前記折り返し部
２ａ，２ｂ側をそれぞれの巻始め端として延設部３、４
を渦巻状に巻回してコイル部Ｌ1 、Ｌ2 を形成する。
体を用いて形成した複数の渦巻状コイル部の中央端子同
士を電気的に接続する方法に関するものである。 【構成】直線状の帯状導体１を中間部２で折り返えし、
折り返し部２ａ、２ｂから両側に延びる延設部３、４が
互いに平行になるようにするとともに、前記折り返し部
２ａ，２ｂ側をそれぞれの巻始め端として延設部３、４
を渦巻状に巻回してコイル部Ｌ1 、Ｌ2 を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する利用分野】本発明は電源装置や発振回路
等に好適なインダクタンス素子に係わり、帯状導体を用
いて形成した複数の渦巻状コイルの中央端子同士を電気
的に接続する方法に関するものである。
等に好適なインダクタンス素子に係わり、帯状導体を用
いて形成した複数の渦巻状コイルの中央端子同士を電気
的に接続する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の帯状導体を用いたインダクタンス
素子は、例えば、図５のように片面あるいは両面を絶縁
被覆した帯状導体１４を渦巻状に巻回してコイル１５を
構成したものがある。
素子は、例えば、図５のように片面あるいは両面を絶縁
被覆した帯状導体１４を渦巻状に巻回してコイル１５を
構成したものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図５の構成において、
１５ａ，１５ｂはコイル１５の電極端子であり、一方の
電極端子１５ａはコイル１５の中心部から外側に引き出
されて形成されている。前記構成に於いて、コイル１５
のインダクタンスを増加する場合は帯状導体１４の巻回
数を増やすか別のコイルを接続しなければならないが帯
状導体１４の巻回数を増やすと電極端子１５ａとなる帯
状導体１４の一端は渦巻状に巻かれたコイル１５の中心
側となるため、コイル１５の外側に引き出す作業が行い
難く、また、別のコイルを増設する場合は各コイルを電
気的に接続するための電極端子の位置合わせや接着作業
が必要となるため作業工程が煩雑となる欠点がある。本
発明は、上記した従来の欠点に鑑みてなされたものであ
り、複数のコイル部を１本の帯状導体により連続して形
成することにより、接着作業をすることなしに各コイル
部を電気的に接続するとともに、帯状導体を渦巻状に巻
回することによりコイル部の機械的強度を増強させ、ま
た、回路基板上における占有面積が小さくなるようにし
たインダクタンス素子を提供するものである。
１５ａ，１５ｂはコイル１５の電極端子であり、一方の
電極端子１５ａはコイル１５の中心部から外側に引き出
されて形成されている。前記構成に於いて、コイル１５
のインダクタンスを増加する場合は帯状導体１４の巻回
数を増やすか別のコイルを接続しなければならないが帯
状導体１４の巻回数を増やすと電極端子１５ａとなる帯
状導体１４の一端は渦巻状に巻かれたコイル１５の中心
側となるため、コイル１５の外側に引き出す作業が行い
難く、また、別のコイルを増設する場合は各コイルを電
気的に接続するための電極端子の位置合わせや接着作業
が必要となるため作業工程が煩雑となる欠点がある。本
発明は、上記した従来の欠点に鑑みてなされたものであ
り、複数のコイル部を１本の帯状導体により連続して形
成することにより、接着作業をすることなしに各コイル
部を電気的に接続するとともに、帯状導体を渦巻状に巻
回することによりコイル部の機械的強度を増強させ、ま
た、回路基板上における占有面積が小さくなるようにし
たインダクタンス素子を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの第１の手段は、片面または両面に絶縁被覆を施した
１本の帯状導体の中間部を折り返し、該折り返し部から
両側に延びる延設部が互いに平行になるようにするとと
もに、前記各延設部の前記折り返し部側を巻始め端とし
て渦巻状に巻回してコイル部を形成し、前記コイル部の
両外側端縁を同一平面上に引き出して電極部を形成した
ことを特徴としている。また、第２の解決手段は、帯状
導体の中間部に段差部を形成し、該段差部から両側に延
びる延設部が互いに平行になるようにするとともに、各
延設部の段差部側を巻始め端として渦巻状に巻回してコ
イル部を形成したことを特徴としている。また、第３の
解決手段は、帯状導体の幅方向の中間部に一端から他端
に向かって該帯状導体の長手方向と平行な切り込み溝を
設け、前記切り込み溝によって２分された各側辺部をそ
れぞれ連接部を巻始め端として渦巻状に巻回してコイル
部を形成したことを特徴としている。以下、本発明のイ
ンダクタンス素子の製造方法を実施例について説明す
る。
めの第１の手段は、片面または両面に絶縁被覆を施した
１本の帯状導体の中間部を折り返し、該折り返し部から
両側に延びる延設部が互いに平行になるようにするとと
もに、前記各延設部の前記折り返し部側を巻始め端とし
て渦巻状に巻回してコイル部を形成し、前記コイル部の
両外側端縁を同一平面上に引き出して電極部を形成した
ことを特徴としている。また、第２の解決手段は、帯状
導体の中間部に段差部を形成し、該段差部から両側に延
びる延設部が互いに平行になるようにするとともに、各
延設部の段差部側を巻始め端として渦巻状に巻回してコ
イル部を形成したことを特徴としている。また、第３の
解決手段は、帯状導体の幅方向の中間部に一端から他端
に向かって該帯状導体の長手方向と平行な切り込み溝を
設け、前記切り込み溝によって２分された各側辺部をそ
れぞれ連接部を巻始め端として渦巻状に巻回してコイル
部を形成したことを特徴としている。以下、本発明のイ
ンダクタンス素子の製造方法を実施例について説明す
る。
【０００５】
【実施例１】図１は本発明インダクタンス素子の製造工
程の１例を説明するための図で、（ａ）は両面に絶縁被
覆を施した直線状の帯状導体１の平面図を示してあり、
該帯状導体１は図１（ｂ）、（ｃ）のように、中間部２
で折り返され、折り返し部２ａおよび２ｂから両側に延
びる延設部３、４が互いに平行になるようにするととも
に、図１（ｄ）のように、前記各延設部３、４の前記折
り返し部２ａ，２ｂ側をそれぞれの巻始め端として渦巻
状に巻回してコイル部Ｌ1 、Ｌ2 を形成する。図２は、
上記製造工程によって作られたインダクタンス素子の斜
視図で、前記コイル部Ｌ1 、Ｌ2 の両外側端縁は同一平
面上に引き出され、該端縁部の絶縁被覆は剥離されて電
極部５、６を形成している。
程の１例を説明するための図で、（ａ）は両面に絶縁被
覆を施した直線状の帯状導体１の平面図を示してあり、
該帯状導体１は図１（ｂ）、（ｃ）のように、中間部２
で折り返され、折り返し部２ａおよび２ｂから両側に延
びる延設部３、４が互いに平行になるようにするととも
に、図１（ｄ）のように、前記各延設部３、４の前記折
り返し部２ａ，２ｂ側をそれぞれの巻始め端として渦巻
状に巻回してコイル部Ｌ1 、Ｌ2 を形成する。図２は、
上記製造工程によって作られたインダクタンス素子の斜
視図で、前記コイル部Ｌ1 、Ｌ2 の両外側端縁は同一平
面上に引き出され、該端縁部の絶縁被覆は剥離されて電
極部５、６を形成している。
【０００６】
【実施例２】図３は本発明のインダクタンス素子の製造
方法に用いる帯状導体の別の形態を示す平面図で、両面
に絶縁被覆を施した帯状導体１の中間部に階段状の段差
部７を形成し、該段差部から両側に延設され、かつ、互
いに平行になるようにした延設部８、９をそれぞれ段差
部７側を巻始め端として渦巻状に巻回し、図２と同様
に、２つのコイル部を形成するようにしたものである。
方法に用いる帯状導体の別の形態を示す平面図で、両面
に絶縁被覆を施した帯状導体１の中間部に階段状の段差
部７を形成し、該段差部から両側に延設され、かつ、互
いに平行になるようにした延設部８、９をそれぞれ段差
部７側を巻始め端として渦巻状に巻回し、図２と同様
に、２つのコイル部を形成するようにしたものである。
【０００７】
【実施例３】図４は本発明のインダクタンス素子の製造
方法に用いる帯状導体の更に別の形態を示す平面図で、
帯状導体１の幅方向の中間部に、該帯状導体の一端から
他端に向かって該帯状導体の長手方向と平行な切り溝１
０を形成し、一端が切り溝１０によって分割され、他端
が連接部１３によって繋がっている側片部１１、１２を
それぞれ前記連接部１３側を巻始め端として渦巻状に巻
回し、２つのコイル部を形成するようにしたものであ
る。なお、上記各実施例においては、２つのコイル部を
形成する例について述べたがコイル部の数は必要に応じ
て増やすことができる。また、上記の各実施例におい
て、帯状導体は両面に絶縁被覆を施したものを用いたが
片面にだけ絶縁被覆を施したものを用いても良いことは
勿論である。
方法に用いる帯状導体の更に別の形態を示す平面図で、
帯状導体１の幅方向の中間部に、該帯状導体の一端から
他端に向かって該帯状導体の長手方向と平行な切り溝１
０を形成し、一端が切り溝１０によって分割され、他端
が連接部１３によって繋がっている側片部１１、１２を
それぞれ前記連接部１３側を巻始め端として渦巻状に巻
回し、２つのコイル部を形成するようにしたものであ
る。なお、上記各実施例においては、２つのコイル部を
形成する例について述べたがコイル部の数は必要に応じ
て増やすことができる。また、上記の各実施例におい
て、帯状導体は両面に絶縁被覆を施したものを用いたが
片面にだけ絶縁被覆を施したものを用いても良いことは
勿論である。
【０００８】
【発明の効果】本発明は、各コイル部の中心電極が連接
しているため、従来の帯状導体を用いたインダクタンス
素子のように、インダクタンスを増加するための各コイ
ル間の接続作業や電極端子同士を接続するための位置合
わせ作業が不要となり、また、各コイル部を渦巻状に巻
回したので回路基板への取り付け面積を小さくでき、更
に、機械的強度を増すことができるので、製造工程ある
いは回路基板への装着工程の途中の衝撃等による変形を
予防することができる等の効果がある。
しているため、従来の帯状導体を用いたインダクタンス
素子のように、インダクタンスを増加するための各コイ
ル間の接続作業や電極端子同士を接続するための位置合
わせ作業が不要となり、また、各コイル部を渦巻状に巻
回したので回路基板への取り付け面積を小さくでき、更
に、機械的強度を増すことができるので、製造工程ある
いは回路基板への装着工程の途中の衝撃等による変形を
予防することができる等の効果がある。
【図１】（ａ），（ｂ），（ｃ）, （ｄ）は、本発明イ
ンダクタンス素子の製造工程の１例を説明するための
図、
ンダクタンス素子の製造工程の１例を説明するための
図、
【図２】は図１の製造工程によって製造されたインダク
タンス素子の斜視図、
タンス素子の斜視図、
【図３】は本発明インダクタンス素子に用いられる帯状
導体の１例を示す平面図、
導体の１例を示す平面図、
【図４】は本発明インダクタンス素子に用いられる帯状
導体の別の例を示す平面図、
導体の別の例を示す平面図、
【図５】は帯状導体を用いた従来のインダクタンス素子
の説明図、
の説明図、
１・・・帯状導体 ２ａ、２ｂ・・・折り返し部 ３、４、８、９・・・延設部 ５、６・・・電極部 ７・・・段差部 １０、１２・・・側片部 １１・・・切り込み溝 １３・・・連接部
Claims (3)
- 【請求項１】片面または両面に絶縁被覆を施した帯状導
体の中間部を折り返し、該折り返し部から両側に延びる
延設部が互いに平行になるようにするとともに、前記折
り返し部側を巻始め端として各延設部を渦巻状に巻回し
てコイル部を形成し、前記コイル部の両外側端縁を同一
平面上に引き出して電極部を形成したことを特徴とする
インダクタンス素子の製造方法。 - 【請求項２】前記構成において、帯状導体の中間部に段
差部を形成し、該段差部から両側に延びる延設部が互い
に平行になるようにするとともに、前記段差部側を巻始
め端として各延設部を渦巻状に巻回してコイル部を形成
したことを特徴とする請求項１に記載のインダクタンス
素子の製造方法。 - 【請求項３】帯状導体の幅方向の中間部に一端から他端
に向かって該帯状導体の長手方向と平行な切り込み溝を
設け、前記切り込み溝によって２分された各側辺部をそ
れぞれ連接部を巻始め端として渦巻状に巻回してコイル
部を形成したことを特徴とする請求項１に記載のインダ
クタンス素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30085096A JPH10135060A (ja) | 1996-10-28 | 1996-10-28 | インダクタンス素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30085096A JPH10135060A (ja) | 1996-10-28 | 1996-10-28 | インダクタンス素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10135060A true JPH10135060A (ja) | 1998-05-22 |
Family
ID=17889880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30085096A Pending JPH10135060A (ja) | 1996-10-28 | 1996-10-28 | インダクタンス素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10135060A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2823365A1 (fr) * | 2001-04-05 | 2002-10-11 | Sbea Technologies | Enroulement electrique, son procede de realisation et composant electromagnetique integrant au moins un tel enroulement |
| GB2534842A (en) * | 2015-01-21 | 2016-08-10 | Rolls Royce Plc | Arrangement of foil windings and method of arranging foil windings |
-
1996
- 1996-10-28 JP JP30085096A patent/JPH10135060A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2823365A1 (fr) * | 2001-04-05 | 2002-10-11 | Sbea Technologies | Enroulement electrique, son procede de realisation et composant electromagnetique integrant au moins un tel enroulement |
| GB2534842A (en) * | 2015-01-21 | 2016-08-10 | Rolls Royce Plc | Arrangement of foil windings and method of arranging foil windings |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040517 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040608 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040809 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041012 |