JPH10130701A - 金属間化合物複合材料及びその製造方法 - Google Patents
金属間化合物複合材料及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH10130701A JPH10130701A JP28862996A JP28862996A JPH10130701A JP H10130701 A JPH10130701 A JP H10130701A JP 28862996 A JP28862996 A JP 28862996A JP 28862996 A JP28862996 A JP 28862996A JP H10130701 A JPH10130701 A JP H10130701A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- intermetallic compound
- base material
- metal
- substrate
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 靱性に優れると共に硬度が高く耐摩耗性に優
れ、しかも基材に対する金属間化合物の密着性が高い金
属間化合物複合材料を得る。 【解決手段】 表面よりつながった空孔２を体積率にし
て１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材
１に、この基材１の主成分となる金属と金属間化合物を
形成し且つこの金属より低融点である元素を主成分とす
る金属あるいは合金を溶浸させる。次に基材１及びこの
溶浸材３が反応して金属間化合物４を形成する条件で加
熱することによって、基材１と溶浸材３の界面で元素の
相互拡散を生じさせて金属間化合物４を形成させる。基
材１と複合させた金属間化合物４によって硬度を高めて
耐摩耗性を向上させることができる。
れ、しかも基材に対する金属間化合物の密着性が高い金
属間化合物複合材料を得る。 【解決手段】 表面よりつながった空孔２を体積率にし
て１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材
１に、この基材１の主成分となる金属と金属間化合物を
形成し且つこの金属より低融点である元素を主成分とす
る金属あるいは合金を溶浸させる。次に基材１及びこの
溶浸材３が反応して金属間化合物４を形成する条件で加
熱することによって、基材１と溶浸材３の界面で元素の
相互拡散を生じさせて金属間化合物４を形成させる。基
材１と複合させた金属間化合物４によって硬度を高めて
耐摩耗性を向上させることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、歯車や軸受け等の
機構部品や、刃物、特に摺動を繰り返す刃物、その他工
具等に利用される金属間化合物複合材料及びその製造方
法に関するものである。
機構部品や、刃物、特に摺動を繰り返す刃物、その他工
具等に利用される金属間化合物複合材料及びその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】歯車や軸受け等の機構部品や、刃物、特
に摺動を繰り返す刃物、その他工具には、工具鋼、高炭
素ステンレス鋼、析出硬化型ステンレス鋼等が利用され
ている。しかしこれらの金属材料は靱性には優れるが、
表面硬度はあまり高くないため、耐摩耗性が悪く、消耗
が激しいという問題があった。このために表面硬度が高
いセラミックスの利用も考えられているが、セラミック
スは靱性に欠け、また加工も困難であるため、実用的な
利用は難しい。
に摺動を繰り返す刃物、その他工具には、工具鋼、高炭
素ステンレス鋼、析出硬化型ステンレス鋼等が利用され
ている。しかしこれらの金属材料は靱性には優れるが、
表面硬度はあまり高くないため、耐摩耗性が悪く、消耗
が激しいという問題があった。このために表面硬度が高
いセラミックスの利用も考えられているが、セラミック
スは靱性に欠け、また加工も困難であるため、実用的な
利用は難しい。
【０００３】また、上記の合金等の金属材料にアルミナ
などをＰＶＤやＣＶＤ等によりコーティングして表面硬
度を高めたものも提供されている。しかしこのもので
は、表面に形成される表面硬質層の厚さが０．１μｍオ
ーダーと極薄であり、しかも基材に対する表面硬質層の
密着性の問題もあるため、表面硬質層で耐摩耗性等の特
性を改善するまでには至っていない。
などをＰＶＤやＣＶＤ等によりコーティングして表面硬
度を高めたものも提供されている。しかしこのもので
は、表面に形成される表面硬質層の厚さが０．１μｍオ
ーダーと極薄であり、しかも基材に対する表面硬質層の
密着性の問題もあるため、表面硬質層で耐摩耗性等の特
性を改善するまでには至っていない。
【０００４】一方、金属あるいは合金の基材に、セラミ
ックスあるいは金属間化合物を分散させることによっ
て、セラミックスあるいは金属間化合物の高い硬度によ
って基材の表面硬度を高めることが試みられている。そ
してこのような金属あるいは合金の基材にセラミックス
あるいは金属間化合物を分散させた材料は、セラミック
スあるいは金属間化合物の粉末に、基材となる金属ある
いは合金の粉末を混合し、これを焼結して焼結体を形成
することによって製造されている。
ックスあるいは金属間化合物を分散させることによっ
て、セラミックスあるいは金属間化合物の高い硬度によ
って基材の表面硬度を高めることが試みられている。そ
してこのような金属あるいは合金の基材にセラミックス
あるいは金属間化合物を分散させた材料は、セラミック
スあるいは金属間化合物の粉末に、基材となる金属ある
いは合金の粉末を混合し、これを焼結して焼結体を形成
することによって製造されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このように粉
末粒子を混合して焼結することによって製造を行なう場
合、焼結温度を高くしないと、セラミックスあるいは金
属間化合物の分散粒子が脱落するおそれがあり、また焼
結体に製造した時点では硬度が高くなっているので、後
加工が困難であるという問題があった。
末粒子を混合して焼結することによって製造を行なう場
合、焼結温度を高くしないと、セラミックスあるいは金
属間化合物の分散粒子が脱落するおそれがあり、また焼
結体に製造した時点では硬度が高くなっているので、後
加工が困難であるという問題があった。
【０００６】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、靱性に優れると共に硬度が高く耐摩耗性に優れ、
しかも基材に対する金属間化合物の密着性が高い金属間
化合物複合材料を得ることを目的とするものである。
あり、靱性に優れると共に硬度が高く耐摩耗性に優れ、
しかも基材に対する金属間化合物の密着性が高い金属間
化合物複合材料を得ることを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る金属間化合
物複合材料は、表面よりつながった空孔を体積率にして
１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材
に、この基材の主成分となる金属と金属間化合物を形成
し且つこの金属より低融点である元素を主成分とする金
属あるいは合金が溶浸されると共に、基材及びこの溶浸
材が反応して金属間化合物を形成する条件で加熱され
て、基材と溶浸材の界面近傍で金属間化合物が形成され
て成ることを特徴とするものである。
物複合材料は、表面よりつながった空孔を体積率にして
１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材
に、この基材の主成分となる金属と金属間化合物を形成
し且つこの金属より低融点である元素を主成分とする金
属あるいは合金が溶浸されると共に、基材及びこの溶浸
材が反応して金属間化合物を形成する条件で加熱され
て、基材と溶浸材の界面近傍で金属間化合物が形成され
て成ることを特徴とするものである。
【０００８】本発明に係る金属間化合物複合材料の製造
方法は、表面よりつながった空孔を体積率にして１〜３
０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材に、この
基材の主成分となる金属と金属間化合物を形成し且つこ
の金属より低融点である元素を主成分とする金属あるい
は合金を溶浸させ、次いで基材及びこの溶浸材が反応し
て金属間化合物を形成する条件で加熱することによっ
て、基材と溶浸材の界面で元素の相互拡散を生じさせて
金属間化合物を形成させることを特徴とするものであ
る。
方法は、表面よりつながった空孔を体積率にして１〜３
０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材に、この
基材の主成分となる金属と金属間化合物を形成し且つこ
の金属より低融点である元素を主成分とする金属あるい
は合金を溶浸させ、次いで基材及びこの溶浸材が反応し
て金属間化合物を形成する条件で加熱することによっ
て、基材と溶浸材の界面で元素の相互拡散を生じさせて
金属間化合物を形成させることを特徴とするものであ
る。
【０００９】また請求項３の発明は、上記の表面よりつ
ながった空孔を体積率にして１〜３０％有するポーラス
な金属あるいは合金の基材は加圧して形成されたもので
あることを特徴とするものである。また請求項４の発明
は、上記の表面よりつながった空孔を体積率にして１〜
３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材は焼結
して形成されたものであることを特徴とするものであ
る。
ながった空孔を体積率にして１〜３０％有するポーラス
な金属あるいは合金の基材は加圧して形成されたもので
あることを特徴とするものである。また請求項４の発明
は、上記の表面よりつながった空孔を体積率にして１〜
３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材は焼結
して形成されたものであることを特徴とするものであ
る。
【００１０】また請求項５の発明は、溶浸材の溶湯にポ
ーラスな金属あるいは合金の基材を浸漬することによっ
て、基材に溶浸材を溶浸させることを特徴とするもので
ある。また請求項６の発明は、ポーラスな金属あるいは
合金の基材に溶浸材の溶湯を加圧溶浸することによっ
て、基材に溶浸材を溶浸させることを特徴とするもので
ある。
ーラスな金属あるいは合金の基材を浸漬することによっ
て、基材に溶浸材を溶浸させることを特徴とするもので
ある。また請求項６の発明は、ポーラスな金属あるいは
合金の基材に溶浸材の溶湯を加圧溶浸することによっ
て、基材に溶浸材を溶浸させることを特徴とするもので
ある。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。本発明において基材の材料として利用することの
できる金属あるいは合金としては、後述の低融点の金属
あるいは合金と金属間化合物を形成する金属元素を主成
分とするものであれば、特にその種類は問わないが、代
表的なものを例示すると、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃ
ｏ，Ａｌ，Ｃｕ，Ｚｒ，Ｍｎを主成分とする合金を挙げ
ることができる。
する。本発明において基材の材料として利用することの
できる金属あるいは合金としては、後述の低融点の金属
あるいは合金と金属間化合物を形成する金属元素を主成
分とするものであれば、特にその種類は問わないが、代
表的なものを例示すると、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃ
ｏ，Ａｌ，Ｃｕ，Ｚｒ，Ｍｎを主成分とする合金を挙げ
ることができる。
【００１２】また本発明において基材に溶浸させる材料
として利用することのできる金属あるいは合金として
は、上記の基材の金属あるいは合金より低融点であり、
且つ、基材の主成分の金属元素と金属間化合物を形成す
る金属元素を主成分とする金属あるいは合金であれば、
特にその種類は問わないが、この主成分以外の金属元素
は、基材の金属あるいは合金の主成分又は基材の金属あ
るいは合金の成分と金属間化合物を形成する元素である
ことが望ましい。基材に溶浸させる材料の代表的なもの
を例示すると、Ｃｕ，Ａｌ，Ｐｂ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｉｎ，
Ｌｉ，Ｍｇを主成分とする合金、あるいは金属そのもの
である。
として利用することのできる金属あるいは合金として
は、上記の基材の金属あるいは合金より低融点であり、
且つ、基材の主成分の金属元素と金属間化合物を形成す
る金属元素を主成分とする金属あるいは合金であれば、
特にその種類は問わないが、この主成分以外の金属元素
は、基材の金属あるいは合金の主成分又は基材の金属あ
るいは合金の成分と金属間化合物を形成する元素である
ことが望ましい。基材に溶浸させる材料の代表的なもの
を例示すると、Ｃｕ，Ａｌ，Ｐｂ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｉｎ，
Ｌｉ，Ｍｇを主成分とする合金、あるいは金属そのもの
である。
【００１３】基材と溶浸材料の好適な組み合わせを挙げ
ると、Ｆｅ系合金の基材にＡｌを溶浸させる組み合わ
せ、Ｔｉ系合金の基材にＡｌを溶浸させる組み合わせ、
Ｆｅ系合金の基材にＳｎを溶浸させる組み合わせなどで
ある。勿論、上記の条件に適合するものであれば、この
組み合わせに制限されるものではない。基材に溶浸材料
を溶浸させるにあたって、本発明では基材１として図１
（ａ）の模式的な断面図で示すような、表面よりつなが
った蟻の巣状の空孔２を有するものを用いるものであ
る。このような空孔２を有する基材１は、上記の基材材
料の金属あるいは合金の粉末を加圧成形することによっ
て作製したり、金属あるいは合金の粉末を比較的低圧で
加圧成形した後に比較的低温で焼結することによって作
製したりすることができる。またこのように粉末を成形
・焼結する他に、金属あるいは合金のワイヤーを纏めた
り絡ませたりして加圧成形することによっても、空孔２
を有する基材１を作製することができる。
ると、Ｆｅ系合金の基材にＡｌを溶浸させる組み合わ
せ、Ｔｉ系合金の基材にＡｌを溶浸させる組み合わせ、
Ｆｅ系合金の基材にＳｎを溶浸させる組み合わせなどで
ある。勿論、上記の条件に適合するものであれば、この
組み合わせに制限されるものではない。基材に溶浸材料
を溶浸させるにあたって、本発明では基材１として図１
（ａ）の模式的な断面図で示すような、表面よりつなが
った蟻の巣状の空孔２を有するものを用いるものであ
る。このような空孔２を有する基材１は、上記の基材材
料の金属あるいは合金の粉末を加圧成形することによっ
て作製したり、金属あるいは合金の粉末を比較的低圧で
加圧成形した後に比較的低温で焼結することによって作
製したりすることができる。またこのように粉末を成形
・焼結する他に、金属あるいは合金のワイヤーを纏めた
り絡ませたりして加圧成形することによっても、空孔２
を有する基材１を作製することができる。
【００１４】そしてこの基材１の表面よりつながった空
孔２に図１（ｂ）に模式的に示すように、上記の溶浸材
料３の溶湯を溶浸させる。基材１に溶浸材料３の溶湯を
溶浸させるにあたっては、基材１を溶浸材料３の溶湯に
浸漬させて、空孔２に溶浸材料３の溶湯を浸透させるよ
うにして行なうことができるが、溶浸材料３の溶湯を加
圧溶浸させるようにすることもできる。基材１を溶浸材
料３の溶湯に単に浸漬させて溶浸させる場合には、溶湯
は基材１の表面近くでは空孔２に完全に充填されるが、
基材１の内部に行くほど空孔２への溶湯の充填率が下が
っていく。これに対して、溶浸材料３の溶湯を加圧溶浸
させる場合には、基材１の表面付近でも内部でも均一に
溶浸材料３を溶浸させることができる。
孔２に図１（ｂ）に模式的に示すように、上記の溶浸材
料３の溶湯を溶浸させる。基材１に溶浸材料３の溶湯を
溶浸させるにあたっては、基材１を溶浸材料３の溶湯に
浸漬させて、空孔２に溶浸材料３の溶湯を浸透させるよ
うにして行なうことができるが、溶浸材料３の溶湯を加
圧溶浸させるようにすることもできる。基材１を溶浸材
料３の溶湯に単に浸漬させて溶浸させる場合には、溶湯
は基材１の表面近くでは空孔２に完全に充填されるが、
基材１の内部に行くほど空孔２への溶湯の充填率が下が
っていく。これに対して、溶浸材料３の溶湯を加圧溶浸
させる場合には、基材１の表面付近でも内部でも均一に
溶浸材料３を溶浸させることができる。
【００１５】加圧溶浸は、底部に脱気のための孔を設け
た上面が開口する加圧容器に、基材１をその側面が加圧
容器の内面に全面接触するように入れ、その上に溶浸材
料３の溶湯を入れた後、上から加圧容器内を加圧し、溶
浸材料３を基材１の空孔２に強制的に浸透させるように
したものであり、加圧圧力は特に制限されるものではな
いが、０．２〜５０ＭＰａの範囲が好ましい。
た上面が開口する加圧容器に、基材１をその側面が加圧
容器の内面に全面接触するように入れ、その上に溶浸材
料３の溶湯を入れた後、上から加圧容器内を加圧し、溶
浸材料３を基材１の空孔２に強制的に浸透させるように
したものであり、加圧圧力は特に制限されるものではな
いが、０．２〜５０ＭＰａの範囲が好ましい。
【００１６】上記のように基材１に溶浸材料３を溶浸さ
せた後、基材１の材料と溶浸材料３が反応して金属間化
合物を形成する条件で加熱処理することによって、基材
１の材料と溶浸材料３の界面で元素の相互拡散を生じ、
図１（ｃ）に模式的に示すように、基材１中に蟻の巣状
に複合した金属間化合物４を形成させることができるも
のである。このように高硬度の金属間化合物４を基材１
中に複合形成させることによって、基材１の硬度を高め
ることができるものであり、靱性に優れた材料で基材１
を形成することによって、靱性に優れると共に表面硬度
が高く耐摩耗性に優れた金属間化合物複合材料を得るこ
とができるものである。
せた後、基材１の材料と溶浸材料３が反応して金属間化
合物を形成する条件で加熱処理することによって、基材
１の材料と溶浸材料３の界面で元素の相互拡散を生じ、
図１（ｃ）に模式的に示すように、基材１中に蟻の巣状
に複合した金属間化合物４を形成させることができるも
のである。このように高硬度の金属間化合物４を基材１
中に複合形成させることによって、基材１の硬度を高め
ることができるものであり、靱性に優れた材料で基材１
を形成することによって、靱性に優れると共に表面硬度
が高く耐摩耗性に優れた金属間化合物複合材料を得るこ
とができるものである。
【００１７】ここで、基材１に溶浸材料３の溶湯を溶浸
させるにあたって、上記のように基材１を溶浸材料３の
溶湯に単に浸漬させて溶浸させる場合には、溶湯は基材
１の表面近くでは空孔２に完全に充填されると共に基材
１の内部に行くほど空孔２への溶湯の充填率が下がる。
従ってこのものでは基材１中の金属間化合物４の比率が
表面ほど高く、内部ほど低くなるようにすることがで
き、硬度が表面に近いほど高くなるというような金属間
化合物複合材料を製造することができるものである。他
方、基材１に溶浸材料３の溶湯を加圧溶浸させる場合に
は、基材１には表面付近でも内部でも均一に溶浸材料３
を溶浸させることができるので、基材１中の金属間化合
物４の比率を均一にすることができ、表面部及び内部で
硬度が均一な金属間化合物複合材料を製造することがで
きるものである。
させるにあたって、上記のように基材１を溶浸材料３の
溶湯に単に浸漬させて溶浸させる場合には、溶湯は基材
１の表面近くでは空孔２に完全に充填されると共に基材
１の内部に行くほど空孔２への溶湯の充填率が下がる。
従ってこのものでは基材１中の金属間化合物４の比率が
表面ほど高く、内部ほど低くなるようにすることがで
き、硬度が表面に近いほど高くなるというような金属間
化合物複合材料を製造することができるものである。他
方、基材１に溶浸材料３の溶湯を加圧溶浸させる場合に
は、基材１には表面付近でも内部でも均一に溶浸材料３
を溶浸させることができるので、基材１中の金属間化合
物４の比率を均一にすることができ、表面部及び内部で
硬度が均一な金属間化合物複合材料を製造することがで
きるものである。
【００１８】そして上記の基材１の表面よりつながった
空孔２の体積率は、基材１の全体の１〜３０％の範囲に
設定するのがよい。空孔２の体積率が１％未満では、空
孔２内に溶浸材料３が完全に溶浸充填されたとしても、
熱処理によって得られる金属間化合物の量が不足し、充
分な硬度を得ることはできない。逆に空孔２の体積率が
３０％を超えると、得られる金属間化合物の量が逆に過
多になり、あるいは溶浸材料３で充填されない残存空孔
２が多くなり、靱性を損なうという欠点を生じる。
空孔２の体積率は、基材１の全体の１〜３０％の範囲に
設定するのがよい。空孔２の体積率が１％未満では、空
孔２内に溶浸材料３が完全に溶浸充填されたとしても、
熱処理によって得られる金属間化合物の量が不足し、充
分な硬度を得ることはできない。逆に空孔２の体積率が
３０％を超えると、得られる金属間化合物の量が逆に過
多になり、あるいは溶浸材料３で充填されない残存空孔
２が多くなり、靱性を損なうという欠点を生じる。
【００１９】次に、本発明をさらに具体的に説明する。
析出硬化型ステンレス鋼の粉末をポリビニルアルコール
のバインダーとともに直径３０ｍｍの金型に入れ、プレ
スにて直圧成形した後、１０００〜１１００℃で１〜３
時間保持して真空中で焼結し、表面からつながった空孔
が体積率５〜１５％有する基材を得た。この基材にＡｌ
溶湯を加圧溶浸し、基材の空孔にＡｌを溶浸させた。次
にこれを析出硬化型ステンレスの硬化温度である４７０
〜４９０℃で加熱して３０〜２時間保持し、空孔に溶浸
したＡｌ元素と基材中のＦｅとを界面で拡散・結合さ
せ、基材中に均一にＡｌ3 ＦｅやＡｌ5 Ｆｅ2 等のＡｌ
−Ｆｅ系金属間化合物を体積率８〜２０％で蟻の巣状に
形成し、靱性、強度共に優れたＡｌ−Ｆｅ系金属間化合
物複合Ｆｅ系合金を得た。
析出硬化型ステンレス鋼の粉末をポリビニルアルコール
のバインダーとともに直径３０ｍｍの金型に入れ、プレ
スにて直圧成形した後、１０００〜１１００℃で１〜３
時間保持して真空中で焼結し、表面からつながった空孔
が体積率５〜１５％有する基材を得た。この基材にＡｌ
溶湯を加圧溶浸し、基材の空孔にＡｌを溶浸させた。次
にこれを析出硬化型ステンレスの硬化温度である４７０
〜４９０℃で加熱して３０〜２時間保持し、空孔に溶浸
したＡｌ元素と基材中のＦｅとを界面で拡散・結合さ
せ、基材中に均一にＡｌ3 ＦｅやＡｌ5 Ｆｅ2 等のＡｌ
−Ｆｅ系金属間化合物を体積率８〜２０％で蟻の巣状に
形成し、靱性、強度共に優れたＡｌ−Ｆｅ系金属間化合
物複合Ｆｅ系合金を得た。
【００２０】
【実施例】以下、本発明を実施例によって具体的に説明
する。 （実施例１）析出硬化系ステンレス鋼（Ｆｅ−１６Ｃｒ
−４Ｎｉ−４Ｃｕ−０．３Ｎｂ；数値は重量％−以下同
じ−）の粉末を６００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真空
中で１２００℃の温度で３時間焼結することによって、
表面につながる空孔を体積率にして約１５％有する基材
を得た。次に、この焼結した基材にＡｌ−５Ｆｅ合金の
８００℃の溶湯を５０ＭＰａの加圧条件で加圧溶浸させ
た。次にこの素材を所定の形状に加工した後、大気中で
４８０℃の温度で１時間加熱処理した。この加熱処理で
ＦｅＡｌ3 やＦｅ2 Ａｌ5 等の金属間化合物を形成さ
せ、基材内に均一に約２０％の体積率で金属間化合物が
蟻の巣状に複合した金属間化合物複合材料を得た。この
ようにして得た金属間化合物複合材料のブリネル硬度は
ＨB （１０／３０００）＝約７００であり、また後述の
比較例２のものより摩耗量が少なかった。
する。 （実施例１）析出硬化系ステンレス鋼（Ｆｅ−１６Ｃｒ
−４Ｎｉ−４Ｃｕ−０．３Ｎｂ；数値は重量％−以下同
じ−）の粉末を６００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真空
中で１２００℃の温度で３時間焼結することによって、
表面につながる空孔を体積率にして約１５％有する基材
を得た。次に、この焼結した基材にＡｌ−５Ｆｅ合金の
８００℃の溶湯を５０ＭＰａの加圧条件で加圧溶浸させ
た。次にこの素材を所定の形状に加工した後、大気中で
４８０℃の温度で１時間加熱処理した。この加熱処理で
ＦｅＡｌ3 やＦｅ2 Ａｌ5 等の金属間化合物を形成さ
せ、基材内に均一に約２０％の体積率で金属間化合物が
蟻の巣状に複合した金属間化合物複合材料を得た。この
ようにして得た金属間化合物複合材料のブリネル硬度は
ＨB （１０／３０００）＝約７００であり、また後述の
比較例２のものより摩耗量が少なかった。
【００２１】（実施例２）析出硬化系ステンレス鋼（Ｆ
ｅ−１７Ｃｒ−７Ｎｉ−１．２Ａｌ）のワイヤーを１０
００ＭＰａで加圧成形し、表面につながる空孔を体積率
にして約２０％有する基材を得た。次に、この基材をＡ
ｌの７００℃の溶湯に浸漬することによって、基材にＡ
ｌを溶浸させた。次にこの素材を大気中で５６５℃で９
０分間加熱処理した後、空冷することによって、ＦｅＡ
ｌ3 やＦｅ2 Ａｌ5 等の金属間化合物を形成させた。こ
のものでは基材内で表面から内部へと体積率が傾斜的に
小さくなるように金属間化合物が形成されており、基材
内に全体として約２５％の体積率で金属間化合物が蟻の
巣状に複合した金属間化合物複合材料を得た。このよう
にして得た金属間化合物複合材料のブリネル硬度は、表
面付近でＨB （１０／３０００）＝約７００、中央部付
近でＨB （１０／３０００）＝約５００であり、また後
述の比較例２のものより摩耗量が少なかった。
ｅ−１７Ｃｒ−７Ｎｉ−１．２Ａｌ）のワイヤーを１０
００ＭＰａで加圧成形し、表面につながる空孔を体積率
にして約２０％有する基材を得た。次に、この基材をＡ
ｌの７００℃の溶湯に浸漬することによって、基材にＡ
ｌを溶浸させた。次にこの素材を大気中で５６５℃で９
０分間加熱処理した後、空冷することによって、ＦｅＡ
ｌ3 やＦｅ2 Ａｌ5 等の金属間化合物を形成させた。こ
のものでは基材内で表面から内部へと体積率が傾斜的に
小さくなるように金属間化合物が形成されており、基材
内に全体として約２５％の体積率で金属間化合物が蟻の
巣状に複合した金属間化合物複合材料を得た。このよう
にして得た金属間化合物複合材料のブリネル硬度は、表
面付近でＨB （１０／３０００）＝約７００、中央部付
近でＨB （１０／３０００）＝約５００であり、また後
述の比較例２のものより摩耗量が少なかった。
【００２２】（実施例３）マルエージング鋼（Ｆｅ−１
８Ｎｉ−１２Ｃｏ−４Ｍｏ−１．７Ｔｉ−０．１Ａｌ）
の粉末を５００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真空中で１
１５０℃で３時間焼結することによって、表面につなが
る空孔を体積率にして約３０％有する基材を得た。次
に、この焼結した基材にＡｌの７５０℃の溶湯を１ＭＰ
ａの加圧条件で加圧溶浸させた。次にこの素材を所定の
形状に加工した後、大気中で５１０℃の温度で３時間加
熱処理した。この加熱処理でＦｅ2 Ａｌ5 やＦｅＡｌ3
等の金属間化合物を形成させ、基材内に均一に約３５％
の体積率で金属間化合物が蟻の巣状に複合した金属間化
合物複合材料を得た。このようにして得た金属間化合物
複合材料のブリネル硬度はＨB （１０／３０００）＝約
７５０であり、また後述の比較例２のものより摩耗量が
少なかった。
８Ｎｉ−１２Ｃｏ−４Ｍｏ−１．７Ｔｉ−０．１Ａｌ）
の粉末を５００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真空中で１
１５０℃で３時間焼結することによって、表面につなが
る空孔を体積率にして約３０％有する基材を得た。次
に、この焼結した基材にＡｌの７５０℃の溶湯を１ＭＰ
ａの加圧条件で加圧溶浸させた。次にこの素材を所定の
形状に加工した後、大気中で５１０℃の温度で３時間加
熱処理した。この加熱処理でＦｅ2 Ａｌ5 やＦｅＡｌ3
等の金属間化合物を形成させ、基材内に均一に約３５％
の体積率で金属間化合物が蟻の巣状に複合した金属間化
合物複合材料を得た。このようにして得た金属間化合物
複合材料のブリネル硬度はＨB （１０／３０００）＝約
７５０であり、また後述の比較例２のものより摩耗量が
少なかった。
【００２３】（実施例４）ニッケル合金（Ｎｉ−１５Ｃ
ｒ−７Ｆｅ）の粉末を９００ＭＰａの圧力で直圧成形
し、真空中で１１５０℃で３時間焼結することによっ
て、表面につながる空孔を体積率にして約１５％有する
基材を得た。次に、この焼結した基材にＡｌの７５０℃
の溶湯を１０ＭＰａの加圧条件で加圧溶浸させた。次に
この素材を所定の形状に加工した後、大気中で１０００
℃の温度で１０分間加熱後空冷した。この加熱処理でＮ
ｉ3 ＡｌやＮｉＡｌ等の金属間化合物を形成させ、基材
内に均一に約２０％の体積率で金属間化合物が蟻の巣状
に複合した金属間化合物複合材料を得た。このようにし
て得た金属間化合物複合材料のブリネル硬度はＨB （１
０／３０００）＝約７００であった。
ｒ−７Ｆｅ）の粉末を９００ＭＰａの圧力で直圧成形
し、真空中で１１５０℃で３時間焼結することによっ
て、表面につながる空孔を体積率にして約１５％有する
基材を得た。次に、この焼結した基材にＡｌの７５０℃
の溶湯を１０ＭＰａの加圧条件で加圧溶浸させた。次に
この素材を所定の形状に加工した後、大気中で１０００
℃の温度で１０分間加熱後空冷した。この加熱処理でＮ
ｉ3 ＡｌやＮｉＡｌ等の金属間化合物を形成させ、基材
内に均一に約２０％の体積率で金属間化合物が蟻の巣状
に複合した金属間化合物複合材料を得た。このようにし
て得た金属間化合物複合材料のブリネル硬度はＨB （１
０／３０００）＝約７００であった。
【００２４】（実施例５）チタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−
４Ｖ）の粉末を１２００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真
空中で１２００℃で３時間焼結することによって、表面
につながる空孔を体積率にして約１０％有する基材を得
た。次に、この焼結した基材をＡｌの８００℃の溶湯に
浸漬することによって、基材にＡｌを溶浸させた。次に
この素材を所定の形状に加工した後、大気中で１１００
℃の温度で１５分間加熱後空冷した。この加熱処理でＴ
ｉＡｌ等の金属間化合物を形成させた。このものでは基
材内で表面から内部へと体積率が傾斜的に小さくなるよ
うに金属間化合物が形成されており、基材内に全体とし
て約２０％の体積率で金属間化合物が蟻の巣状に複合し
た金属間化合物複合材料を得た。このようにして得た金
属間化合物複合材料のブリネル硬度は、表面付近でＨB
（１０／３０００）＝約７５０、中央部付近でＨB （１
０／３０００）＝約６００であった。
４Ｖ）の粉末を１２００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真
空中で１２００℃で３時間焼結することによって、表面
につながる空孔を体積率にして約１０％有する基材を得
た。次に、この焼結した基材をＡｌの８００℃の溶湯に
浸漬することによって、基材にＡｌを溶浸させた。次に
この素材を所定の形状に加工した後、大気中で１１００
℃の温度で１５分間加熱後空冷した。この加熱処理でＴ
ｉＡｌ等の金属間化合物を形成させた。このものでは基
材内で表面から内部へと体積率が傾斜的に小さくなるよ
うに金属間化合物が形成されており、基材内に全体とし
て約２０％の体積率で金属間化合物が蟻の巣状に複合し
た金属間化合物複合材料を得た。このようにして得た金
属間化合物複合材料のブリネル硬度は、表面付近でＨB
（１０／３０００）＝約７５０、中央部付近でＨB （１
０／３０００）＝約６００であった。
【００２５】（実施例６）高炭素ステンレス鋼（Ｆｅ−
１４Ｃｒ−１．０Ｃ−０．９Ｍｎ）の粉末を１５００Ｍ
Ｐａの圧力で直圧成形し、表面につながる空孔を体積率
にして約２５％有する基材を得た。次に、この基材にＳ
ｎの４００℃の溶湯を０．３ＭＰａの加圧条件で加圧溶
浸させた。次にこの素材を所定の形状に加工した後、大
気中で１０００℃の温度で１０分間加熱後水冷した。こ
の加熱処理でＦｅＳｎ2 やＦｅＳｎ等の金属間化合物を
形成させ、基材内に均一に約４０％の体積率で金属間化
合物が蟻の巣状に複合した金属間化合物複合材料を得
た。このようにして得た金属間化合物複合材料のブリネ
ル硬度はＨB （１０／３０００）＝約７００であり、ま
た後述の比較例２のものより摩耗量が少なかった。
１４Ｃｒ−１．０Ｃ−０．９Ｍｎ）の粉末を１５００Ｍ
Ｐａの圧力で直圧成形し、表面につながる空孔を体積率
にして約２５％有する基材を得た。次に、この基材にＳ
ｎの４００℃の溶湯を０．３ＭＰａの加圧条件で加圧溶
浸させた。次にこの素材を所定の形状に加工した後、大
気中で１０００℃の温度で１０分間加熱後水冷した。こ
の加熱処理でＦｅＳｎ2 やＦｅＳｎ等の金属間化合物を
形成させ、基材内に均一に約４０％の体積率で金属間化
合物が蟻の巣状に複合した金属間化合物複合材料を得
た。このようにして得た金属間化合物複合材料のブリネ
ル硬度はＨB （１０／３０００）＝約７００であり、ま
た後述の比較例２のものより摩耗量が少なかった。
【００２６】（比較例１）析出硬化系ステンレス鋼（Ｆ
ｅ−１６Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−０．３Ｎｂ）の厚さ８
ｍｍの板を用意した。そしてこの板を所定の形状に加工
した後、窒素雰囲気中で１０４０℃に加熱して３０分間
保持した後、水冷し、さらに大気中で４８０℃で１時間
加熱した。このように処理した材料のブリネル硬度はＨ
B （１０／３０００）＝約４５０であった。
ｅ−１６Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−０．３Ｎｂ）の厚さ８
ｍｍの板を用意した。そしてこの板を所定の形状に加工
した後、窒素雰囲気中で１０４０℃に加熱して３０分間
保持した後、水冷し、さらに大気中で４８０℃で１時間
加熱した。このように処理した材料のブリネル硬度はＨ
B （１０／３０００）＝約４５０であった。
【００２７】（比較例２）高炭素ステンレス鋼（Ｆｅ−
１３．５Ｃｒ−１．２Ｍｏ−０．４Ｃ−０．３Ｓｉ−
０．３Ｍｎ）の厚さ２ｍｍのシートを用意した。そして
このシートを所定の形状に加工し、Ａｒ雰囲気中で１０
５０℃で５分間加熱後、毎秒６０℃の降温速度で冷却を
行なった。このように処理した材料のブリネル硬度はＨ
B （１０／３０００）＝約５５０であった。
１３．５Ｃｒ−１．２Ｍｏ−０．４Ｃ−０．３Ｓｉ−
０．３Ｍｎ）の厚さ２ｍｍのシートを用意した。そして
このシートを所定の形状に加工し、Ａｒ雰囲気中で１０
５０℃で５分間加熱後、毎秒６０℃の降温速度で冷却を
行なった。このように処理した材料のブリネル硬度はＨ
B （１０／３０００）＝約５５０であった。
【００２８】（比較例３）アルミナ粉末を７００ＭＰａ
の圧力で直圧成形した後、Ａｒ雰囲気中で１６００℃で
５時間加熱することによって焼結し、これを所定形状に
加工した。この材料のブリネル硬度はＨB （１０／３０
００）＝測定不能であり、ビッカース硬度はＨV ＝約２
０００であった。
の圧力で直圧成形した後、Ａｒ雰囲気中で１６００℃で
５時間加熱することによって焼結し、これを所定形状に
加工した。この材料のブリネル硬度はＨB （１０／３０
００）＝測定不能であり、ビッカース硬度はＨV ＝約２
０００であった。
【００２９】（比較例４）高炭素ステンレス鋼（Ｆｅ−
１４Ｃｒ−１．０Ｃ−０．９Ｍｎ）の粉末を８００ＭＰ
ａの圧力で直圧成形し、表面につながる空孔を体積率に
して約３５％有する基材を得た。次に、この基材にＡｌ
の７００℃の溶湯を０．２ＭＰａの加圧条件で加圧溶浸
させた。次にこの素材を所定の形状に加工した後、大気
中で１０００℃の温度で１０分間加熱後水冷した。この
加熱処理でＦｅＡｌ3 やＦｅ2 Ａｌ 5 等の金属間化合物
を形成させ、基材内に均一に約７０％の体積率で金属間
化合物が蟻の巣状に複合した金属間化合物複合材料を得
た。このようにして得た金属間化合物複合材料のブリネ
ル硬度はＨB （１０／３０００）＝約７５０であった
が、同時に脆くもなった。
１４Ｃｒ−１．０Ｃ−０．９Ｍｎ）の粉末を８００ＭＰ
ａの圧力で直圧成形し、表面につながる空孔を体積率に
して約３５％有する基材を得た。次に、この基材にＡｌ
の７００℃の溶湯を０．２ＭＰａの加圧条件で加圧溶浸
させた。次にこの素材を所定の形状に加工した後、大気
中で１０００℃の温度で１０分間加熱後水冷した。この
加熱処理でＦｅＡｌ3 やＦｅ2 Ａｌ 5 等の金属間化合物
を形成させ、基材内に均一に約７０％の体積率で金属間
化合物が蟻の巣状に複合した金属間化合物複合材料を得
た。このようにして得た金属間化合物複合材料のブリネ
ル硬度はＨB （１０／３０００）＝約７５０であった
が、同時に脆くもなった。
【００３０】（比較例５）析出硬化系ステンレス鋼（Ｆ
ｅ−１６Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−０．３Ｎｂ）の粉末を
１２００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真空中で１３８０
℃の温度で３時間焼結することによって、表面につなが
る空孔を体積率にして約０．８％有する基材を得た。次
に、この焼結した基材にＡｌの７５０℃の溶湯を４０Ｍ
Ｐａの加圧条件で加圧溶浸させた。次にこの素材を所定
の形状に加工した後、大気中で４８０℃の温度で１時間
加熱処理した。この加熱処理でＦｅＡｌ3 やＦｅ2 Ａｌ
5 等の金属間化合物を形成させ、基材内に均一に約１％
の体積率で金属間化合物が蟻の巣状に複合した金属間化
合物複合材料を得た。このようにして得た金属間化合物
複合材料のブリネル硬度はＨB （１０／３０００）＝約
５００であった。
ｅ−１６Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−０．３Ｎｂ）の粉末を
１２００ＭＰａの圧力で直圧成形し、真空中で１３８０
℃の温度で３時間焼結することによって、表面につなが
る空孔を体積率にして約０．８％有する基材を得た。次
に、この焼結した基材にＡｌの７５０℃の溶湯を４０Ｍ
Ｐａの加圧条件で加圧溶浸させた。次にこの素材を所定
の形状に加工した後、大気中で４８０℃の温度で１時間
加熱処理した。この加熱処理でＦｅＡｌ3 やＦｅ2 Ａｌ
5 等の金属間化合物を形成させ、基材内に均一に約１％
の体積率で金属間化合物が蟻の巣状に複合した金属間化
合物複合材料を得た。このようにして得た金属間化合物
複合材料のブリネル硬度はＨB （１０／３０００）＝約
５００であった。
【００３１】上記の実施例１〜６にみられるように、表
面よりつながった空孔を体積率にして１〜３０％の範囲
で有する基材を作製し、この基材に溶浸材を溶浸して加
熱処理することによって金属間化合物を形成させるよう
にした金属間化合物複合材料は、硬度が高く、耐摩耗性
が向上している。一方、析出硬化系ステンレス鋼や高炭
素ステンレス鋼を熱処理したに過ぎない比較例１や比較
例２のものでは硬度が低く、またアルミナを焼結した比
較例３では硬度が高いものの、非常に脆いものであっ
た。
面よりつながった空孔を体積率にして１〜３０％の範囲
で有する基材を作製し、この基材に溶浸材を溶浸して加
熱処理することによって金属間化合物を形成させるよう
にした金属間化合物複合材料は、硬度が高く、耐摩耗性
が向上している。一方、析出硬化系ステンレス鋼や高炭
素ステンレス鋼を熱処理したに過ぎない比較例１や比較
例２のものでは硬度が低く、またアルミナを焼結した比
較例３では硬度が高いものの、非常に脆いものであっ
た。
【００３２】さらに、基材に溶浸材を溶浸して加熱処理
することによって金属間化合物を形成させるにあたっ
て、基材として空孔の体積率が３０％を超えるものを用
いた比較例４では、硬度が高くなるものの脆くなり、基
材として空孔の体積率が１％未満のものを用いた比較例
５では、硬度を高める効果を充分に得ることができない
ものであった。
することによって金属間化合物を形成させるにあたっ
て、基材として空孔の体積率が３０％を超えるものを用
いた比較例４では、硬度が高くなるものの脆くなり、基
材として空孔の体積率が１％未満のものを用いた比較例
５では、硬度を高める効果を充分に得ることができない
ものであった。
【００３３】
【発明の効果】上記のように本発明は、表面よりつなが
った空孔を体積率にして１〜３０％有するポーラスな金
属あるいは合金の基材に、この基材の主成分となる金属
と金属間化合物を形成し且つこの金属より低融点である
元素を主成分とする金属あるいは合金を溶浸させ、次い
で基材及びこの溶浸材が反応して金属間化合物を形成す
る条件で加熱することによって、基材と溶浸材の界面で
元素の相互拡散を生じさせて金属間化合物を形成させる
ようにしたので、基材と複合させた金属間化合物によっ
て硬度を高めて耐摩耗性を向上させることができると共
に、金属あるいは合金によって靱性高く形成することが
できる基材によって、靱性にも優れたものに製造するこ
とができるものであり、しかも金属間化合物は空孔に溶
浸させた溶浸材と基材の材料の相互拡散で形成されてい
るために、基材に対する金属間化合物の密着性を高く得
ることができるものである。さらに、基材はポーラスに
形成することができるために緻密に製造する必要がな
く、高圧での成形や、高温での焼結の必要がなくなるも
のであり、また基材の段階ではまだ金属間化合物が形成
されておらず、硬度が高くないので、加工性が良好であ
って、生産性を向上させることができるものである。
った空孔を体積率にして１〜３０％有するポーラスな金
属あるいは合金の基材に、この基材の主成分となる金属
と金属間化合物を形成し且つこの金属より低融点である
元素を主成分とする金属あるいは合金を溶浸させ、次い
で基材及びこの溶浸材が反応して金属間化合物を形成す
る条件で加熱することによって、基材と溶浸材の界面で
元素の相互拡散を生じさせて金属間化合物を形成させる
ようにしたので、基材と複合させた金属間化合物によっ
て硬度を高めて耐摩耗性を向上させることができると共
に、金属あるいは合金によって靱性高く形成することが
できる基材によって、靱性にも優れたものに製造するこ
とができるものであり、しかも金属間化合物は空孔に溶
浸させた溶浸材と基材の材料の相互拡散で形成されてい
るために、基材に対する金属間化合物の密着性を高く得
ることができるものである。さらに、基材はポーラスに
形成することができるために緻密に製造する必要がな
く、高圧での成形や、高温での焼結の必要がなくなるも
のであり、また基材の段階ではまだ金属間化合物が形成
されておらず、硬度が高くないので、加工性が良好であ
って、生産性を向上させることができるものである。
【００３４】また、上記の表面よりつながった空孔を体
積率にして１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合
金の基材は加圧して形成するようにしたので、ポーラス
な基材は緻密に製造する必要がなく、高圧での成形が不
要になって生産性を向上させることができるものであ
る。また上記の表面よりつながった空孔を体積率にして
１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材は
焼結して形成するようにしたので、ポーラスな基材は緻
密に製造する必要がなく、高温で焼成することが不要に
なって生産性を向上させることができるものである。
積率にして１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合
金の基材は加圧して形成するようにしたので、ポーラス
な基材は緻密に製造する必要がなく、高圧での成形が不
要になって生産性を向上させることができるものであ
る。また上記の表面よりつながった空孔を体積率にして
１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材は
焼結して形成するようにしたので、ポーラスな基材は緻
密に製造する必要がなく、高温で焼成することが不要に
なって生産性を向上させることができるものである。
【００３５】また溶浸材の溶湯にポーラスな金属あるい
は合金の基材を浸漬することによって、基材に溶浸材を
溶浸させるようにしたので、空孔への溶浸材の充填率が
基材の表面近くでは高く、基材の内部に行くほど下がる
ように、空孔に溶浸材を溶浸させることができ、この結
果、基材中の金属間化合物の比率が表面ほど高く、内部
ほど低くなるようにすることができるものであり、硬度
が表面に近いほど高くなるというような金属間化合物複
合材料を製造することができるものである。
は合金の基材を浸漬することによって、基材に溶浸材を
溶浸させるようにしたので、空孔への溶浸材の充填率が
基材の表面近くでは高く、基材の内部に行くほど下がる
ように、空孔に溶浸材を溶浸させることができ、この結
果、基材中の金属間化合物の比率が表面ほど高く、内部
ほど低くなるようにすることができるものであり、硬度
が表面に近いほど高くなるというような金属間化合物複
合材料を製造することができるものである。
【００３６】またポーラスな金属あるいは合金の基材に
溶浸材の溶湯を加圧溶浸することによって、基材に溶浸
材を溶浸させるようにしたので、基材の表面付近でも内
部でも均一に溶浸材を空孔に溶浸させることができ、基
材中の金属間化合物の比率を均一にすることができるも
のであり、表面部及び内部で硬度が均一な金属間化合物
複合材料を製造することができるものである。
溶浸材の溶湯を加圧溶浸することによって、基材に溶浸
材を溶浸させるようにしたので、基材の表面付近でも内
部でも均一に溶浸材を空孔に溶浸させることができ、基
材中の金属間化合物の比率を均一にすることができるも
のであり、表面部及び内部で硬度が均一な金属間化合物
複合材料を製造することができるものである。
【図１】本発明の一例を示すものであり、（ａ）は基材
の模式的な断面図、（ｂ）は溶浸材を溶浸した状態の基
材の模式的な断面図、（ｃ）は金属間化合物複合材料の
模式的な断面図である。
の模式的な断面図、（ｂ）は溶浸材を溶浸した状態の基
材の模式的な断面図、（ｃ）は金属間化合物複合材料の
模式的な断面図である。
１ 基材 ２ 空孔 ３ 溶浸材料 ４ 金属間化合物
Claims (6)
- 【請求項１】 表面よりつながった空孔を体積率にして
１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材
に、この基材の主成分となる金属と金属間化合物を形成
し且つこの金属より低融点である元素を主成分とする金
属あるいは合金が溶浸されると共に、基材及びこの溶浸
材が反応して金属間化合物を形成する条件で加熱され
て、基材と溶浸材の界面近傍で金属間化合物が形成され
て成ることを特徴とする金属間化合物複合材料。 - 【請求項２】 表面よりつながった空孔を体積率にして
１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の基材
に、この基材の主成分となる金属と金属間化合物を形成
し且つこの金属より低融点である元素を主成分とする金
属あるいは合金を溶浸させ、次いで基材及びこの溶浸材
が反応して金属間化合物を形成する条件で加熱すること
によって、基材と溶浸材の界面で元素の相互拡散を生じ
させて金属間化合物を形成させることを特徴とする金属
間化合物複合材料の製造方法。 - 【請求項３】 上記の表面よりつながった空孔を体積率
にして１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の
基材は加圧して形成されたものであることを特徴とする
請求項２に記載の金属間化合物複合材料の製造方法。 - 【請求項４】 上記の表面よりつながった空孔を体積率
にして１〜３０％有するポーラスな金属あるいは合金の
基材は焼結して形成されたものであることを特徴とする
請求項２に記載の金属間化合物複合材料の製造方法。 - 【請求項５】 溶浸材の溶湯にポーラスな金属あるいは
合金の基材を浸漬することによって、基材に溶浸材を溶
浸させることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに
記載の金属間化合物複合材料の製造方法。 - 【請求項６】 ポーラスな金属あるいは合金の基材に溶
浸材の溶湯を加圧溶浸することによって、基材に溶浸材
を溶浸させることを特徴とする請求項２乃至４のいずれ
かに記載の金属間化合物複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28862996A JPH10130701A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | 金属間化合物複合材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28862996A JPH10130701A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | 金属間化合物複合材料及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10130701A true JPH10130701A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17732658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28862996A Pending JPH10130701A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | 金属間化合物複合材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10130701A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100734416B1 (ko) | 2005-02-28 | 2007-07-03 | 인하대학교 산학협력단 | 이방성 다공질 금속간화합물 및 그 제조방법 |
| JP4750992B2 (ja) * | 1999-11-11 | 2011-08-17 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 金属／セラミック複合材料体及びその製造方法 |
| AT16903U1 (de) * | 2019-10-25 | 2020-11-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Sinterbauteils |
-
1996
- 1996-10-30 JP JP28862996A patent/JPH10130701A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4750992B2 (ja) * | 1999-11-11 | 2011-08-17 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 金属／セラミック複合材料体及びその製造方法 |
| KR100734416B1 (ko) | 2005-02-28 | 2007-07-03 | 인하대학교 산학협력단 | 이방성 다공질 금속간화합물 및 그 제조방법 |
| AT16903U1 (de) * | 2019-10-25 | 2020-11-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Sinterbauteils |
| US11590571B2 (en) | 2019-10-25 | 2023-02-28 | Miba Sinter Austria Gmbh | Method for producing a sintered component |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6599466B1 (en) | Manufacture of lightweight metal matrix composites with controlled structure | |
| JPH08232029A (ja) | Ｎｉ基粒子分散型銅系焼結合金とその製造方法 | |
| US20050155694A1 (en) | Wear-resistant mechanical component and method of producing the same | |
| JP2849710B2 (ja) | チタン合金の粉末成形法 | |
| US5579533A (en) | Method of making a soldering iron tip from a copper/iron alloy composite | |
| JPH10130701A (ja) | 金属間化合物複合材料及びその製造方法 | |
| JP4060092B2 (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉およびその焼結体 | |
| CN108018463B (zh) | 一种在金属材料表面镀膜获得耐高温涂层的铝钛钨三元合金靶材及其制备方法 | |
| CN105345011A (zh) | 一种高耐磨金刚石锯片的制备方法 | |
| JPH09235646A (ja) | 焼結摺動部材及びその製造方法 | |
| JP3835103B2 (ja) | 焼結合金及びその硬化処理方法 | |
| CN108220700B (zh) | 一种铝钛铌三元合金靶材及其制备方法 | |
| JPS59118852A (ja) | 焼結硬質合金複合高速度鋼およびその製造法 | |
| US6821313B2 (en) | Reduced temperature and pressure powder metallurgy process for consolidating rhenium alloys | |
| JPS59209473A (ja) | 超硬合金と焼結鋼との結合部材の製造法 | |
| JPS6119705A (ja) | 金属表面に硬質金属層を形成する方法 | |
| JPS6043894B2 (ja) | タングステン、銀および銅より成る複合金属の製法 | |
| WO2011021923A1 (en) | A process for producing a metal-matrix composite of significant δcte between the hard base-metal and the soft matrix | |
| US7270782B2 (en) | Reduced temperature and pressure powder metallurgy process for consolidating rhenium alloys | |
| JP2007520635A (ja) | 粉末金属部品のシート材料溶浸 | |
| JP4411517B2 (ja) | 複合多孔質プリフォーム、それを用いた複合材料、複合多孔質プリフォームの製造方法、及び複合材料の製造方法 | |
| JP2731857B2 (ja) | 成形弾用合金及びその製造方法 | |
| JPH0533013A (ja) | 高精度アルミニウム合金摺動部品の製造方法 | |
| JPH07116489B2 (ja) | 溶浸バルブシートリングの製造方法 | |
| JPH0543998A (ja) | 相手攻撃性のきわめて低い金属充填Ｆｅ基焼結合金製バルブシート |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040316 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040517 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040713 |