JPH10130075A - 軽量セラミックス成形物の製造方法 - Google Patents
軽量セラミックス成形物の製造方法Info
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- JPH10130075A JPH10130075A JP28392196A JP28392196A JPH10130075A JP H10130075 A JPH10130075 A JP H10130075A JP 28392196 A JP28392196 A JP 28392196A JP 28392196 A JP28392196 A JP 28392196A JP H10130075 A JPH10130075 A JP H10130075A
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- C04B38/08—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding porous substances
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- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 石炭灰を利用して、軽量でかつ機械的特性等
の優れたセラミックス成形物を低コストで製造する方法
を提供する。 【解決手段】 (1) 石炭灰、(2) 第１リン酸アルミニウ
ムや珪酸ナトリウム等の無機固合剤、(3) 真比重０．０
５〜０．８程度の無機中空粒子を主成分とするセラミッ
クス原料組成物を用いて、予備成形し、更に３００〜６
００℃の温度で焼成することによって、軽量でかつ物理
的、機械的特性の優れたセラミックス成形物を低コスト
で製造する。
の優れたセラミックス成形物を低コストで製造する方法
を提供する。 【解決手段】 (1) 石炭灰、(2) 第１リン酸アルミニウ
ムや珪酸ナトリウム等の無機固合剤、(3) 真比重０．０
５〜０．８程度の無機中空粒子を主成分とするセラミッ
クス原料組成物を用いて、予備成形し、更に３００〜６
００℃の温度で焼成することによって、軽量でかつ物理
的、機械的特性の優れたセラミックス成形物を低コスト
で製造する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭灰を主たる原
料として軽量なセラミックス成形物を経済的に製造する
方法に関するものであり、更に詳細には、産業廃棄物と
して大量に排出される石炭灰を有効活用でき、かつ軽量
性、耐熱性、機械的性質等において優れた軽量セラミッ
クス成形物を低コストで製造する方法に関するものであ
る。
料として軽量なセラミックス成形物を経済的に製造する
方法に関するものであり、更に詳細には、産業廃棄物と
して大量に排出される石炭灰を有効活用でき、かつ軽量
性、耐熱性、機械的性質等において優れた軽量セラミッ
クス成形物を低コストで製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】火力発電用エネルギー源として、石炭が
大量に用いられており、その燃え滓である石炭灰も大量
に排出されている。
大量に用いられており、その燃え滓である石炭灰も大量
に排出されている。
【０００３】石炭灰の中で、特に微細なフライアッシュ
がある。フライアッシュは火力発電所等で微粉炭を燃焼
した際に生じた石炭灰が溶融しそれが高温燃焼ガスと共
に煙道へ運ばれる途中で急激に冷やされ、表面張力によ
ってガラス質の球状の微細粒子となったものである。こ
れが自己水和作用が有することから、一部のフライアッ
シュはフライアッシュセメントとして利用されている。
がある。フライアッシュは火力発電所等で微粉炭を燃焼
した際に生じた石炭灰が溶融しそれが高温燃焼ガスと共
に煙道へ運ばれる途中で急激に冷やされ、表面張力によ
ってガラス質の球状の微細粒子となったものである。こ
れが自己水和作用が有することから、一部のフライアッ
シュはフライアッシュセメントとして利用されている。
【０００４】フライアッシュセメントは、ポルトランド
セメントと同じように水和反応によって凝結する。しか
しながら、５００℃以上に加熱すると、セメント凝結物
中の結晶水が離脱することから、機械的強度は著しく低
下してしまう。
セメントと同じように水和反応によって凝結する。しか
しながら、５００℃以上に加熱すると、セメント凝結物
中の結晶水が離脱することから、機械的強度は著しく低
下してしまう。
【０００５】一方、石炭灰をポルトランドセメントや水
ガラス等の無機バインダーやポリビニルアルコール等の
有機バインダーと混合した後、高温で焼結してセラミッ
クス状の成形物を得ることも知られているが、この方法
では高い焼結温度を必要とするため、エネルギー面での
不利は免れない。
ガラス等の無機バインダーやポリビニルアルコール等の
有機バインダーと混合した後、高温で焼結してセラミッ
クス状の成形物を得ることも知られているが、この方法
では高い焼結温度を必要とするため、エネルギー面での
不利は免れない。
【０００６】そこで、かかる問題を解決する手段とし
て、フライアッシュ等の石炭灰に、第１リン酸アルミニ
ウムを主とする無機固結剤、水及び酸化アルミニウム等
の硬化調節剤を混合し、成形及び乾燥後、焼成すること
によって、耐熱性、機械的特性等に優れたセラミックス
成形物を製造する方法が提案されている。
て、フライアッシュ等の石炭灰に、第１リン酸アルミニ
ウムを主とする無機固結剤、水及び酸化アルミニウム等
の硬化調節剤を混合し、成形及び乾燥後、焼成すること
によって、耐熱性、機械的特性等に優れたセラミックス
成形物を製造する方法が提案されている。
【０００７】この方法は、比較的低温における焼成でも
緻密で強靭なセラミックス成形物の製造が可能という利
点を有するが、このセラミックス成形物は軽量性に劣る
ためその用途が制限されている。なお、フライシュ自身
も、中空粒子を含む微小粒子からなり、これから得られ
る成形物も他のセラミックス成形物（比重２．３〜２．
７）に比べて比較的軽量ではあるが、例えば建築・土木
材料として、一段と軽量性に優れかつ安価なセラミック
ス成形物が要望されている。
緻密で強靭なセラミックス成形物の製造が可能という利
点を有するが、このセラミックス成形物は軽量性に劣る
ためその用途が制限されている。なお、フライシュ自身
も、中空粒子を含む微小粒子からなり、これから得られ
る成形物も他のセラミックス成形物（比重２．３〜２．
７）に比べて比較的軽量ではあるが、例えば建築・土木
材料として、一段と軽量性に優れかつ安価なセラミック
ス成形物が要望されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
主たる目的は、石炭灰を利用して特に軽量性に優れたセ
ラミックス成形物を低コストで製造する方法を提供する
ことにある。
主たる目的は、石炭灰を利用して特に軽量性に優れたセ
ラミックス成形物を低コストで製造する方法を提供する
ことにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者は上述の課題を
解決すべく鋭意研究の結果、「ガラスバルーン」「シラ
スバルーン」等と称される無機中空粒子を有効に利用す
ることによって、良好な軽量セラミックス成形物が得ら
れることを見い出だし、本発明に到達した。
解決すべく鋭意研究の結果、「ガラスバルーン」「シラ
スバルーン」等と称される無機中空粒子を有効に利用す
ることによって、良好な軽量セラミックス成形物が得ら
れることを見い出だし、本発明に到達した。
【００１０】かくして、本発明の課題は、次に述べる各
方法によって達成される。
方法によって達成される。
【００１１】（１）石炭灰、無機固結剤及び無機中空粒
子を主成分とするセラミックス形成用組成物を所定の形
状に成形した後、焼成することを特徴とする軽量セラミ
ックス成形物の製造方法。
子を主成分とするセラミックス形成用組成物を所定の形
状に成形した後、焼成することを特徴とする軽量セラミ
ックス成形物の製造方法。
【００１２】（２）石炭灰、無機固結剤、硬化調節剤及
び無機中空粒子を主成分とするセラミックス形成用組成
物を所定の形状に成形した後、焼成することを特徴とす
る軽量セラミックス成形物の製造方法。
び無機中空粒子を主成分とするセラミックス形成用組成
物を所定の形状に成形した後、焼成することを特徴とす
る軽量セラミックス成形物の製造方法。
【００１３】上記１，２の方法において使用する無機中
空粒子は、平均粒径０．０１〜２ｍｍ、真比重（見掛け
比重）０．０５〜０．８の「ガラスバルーン」「シラス
バルーン」等と呼ばれる微小無機中空粒子が好適であ
り、セラミックス形成用組成物における石炭灰と該無機
中空粒子との配合割合を石炭灰１００重量部に対し無機
中空粒子５〜１００重量部とするのが好ましい。
空粒子は、平均粒径０．０１〜２ｍｍ、真比重（見掛け
比重）０．０５〜０．８の「ガラスバルーン」「シラス
バルーン」等と呼ばれる微小無機中空粒子が好適であ
り、セラミックス形成用組成物における石炭灰と該無機
中空粒子との配合割合を石炭灰１００重量部に対し無機
中空粒子５〜１００重量部とするのが好ましい。
【００１４】上記の無機固結剤としては、第１燐酸アル
ミニウム又は珪酸ナトリウムが好適に使用され、硬化調
節剤としては、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、ホ
ウ素及びカルシウムから選ばれた少なくとも１種の金属
の酸化物又は水酸化物が好適に使用される。
ミニウム又は珪酸ナトリウムが好適に使用され、硬化調
節剤としては、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、ホ
ウ素及びカルシウムから選ばれた少なくとも１種の金属
の酸化物又は水酸化物が好適に使用される。
【００１５】セラミックス形成用組成物における石炭灰
と無機固結剤との配合割合は、石炭灰１００重量部に対
し無機固結剤１０〜１５０重量部の範囲内とするのが適
当であり、上記２のように硬化調節剤を使用する場合、
該硬化調節剤の使用割合は、石炭灰１００重量部に対し
硬化調節剤１〜３０重量部の範囲内とするのが適当であ
る。
と無機固結剤との配合割合は、石炭灰１００重量部に対
し無機固結剤１０〜１５０重量部の範囲内とするのが適
当であり、上記２のように硬化調節剤を使用する場合、
該硬化調節剤の使用割合は、石炭灰１００重量部に対し
硬化調節剤１〜３０重量部の範囲内とするのが適当であ
る。
【００１６】本発明方法では、必要に応じて、上記１，
２のセラミックス形成用組成物に、水、水を含有する物
質もしくは水を遊離する物資を添加配合して成形するこ
とができ、この場合、水分量を石炭灰１００重量部当り
４０重量部以下、好ましくは５〜３０重量部、とするの
が適当である。
２のセラミックス形成用組成物に、水、水を含有する物
質もしくは水を遊離する物資を添加配合して成形するこ
とができ、この場合、水分量を石炭灰１００重量部当り
４０重量部以下、好ましくは５〜３０重量部、とするの
が適当である。
【００１７】上記１，２のセラミックス形成用組成物
は、所定の形状に成形した後、焼成されてセラミックス
化するが、この焼成は、通常、３００〜６００℃の酸素
含有雰囲気又は不活性ガス雰囲気中で行われる。
は、所定の形状に成形した後、焼成されてセラミックス
化するが、この焼成は、通常、３００〜６００℃の酸素
含有雰囲気又は不活性ガス雰囲気中で行われる。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明方法において使用する石炭
灰は、火力発電所その他の工場から排出される石炭灰が
使用される。これらの石炭灰の中でも「フライアッシ
ュ」と呼ばれる均一で微細な石炭灰が好適に使用され
る。このフライアッシュは火力発電所等で微粉炭を燃焼
した際に生じた石炭灰が溶融し、それが高温燃焼ガスと
共に煙道へ運ばれる途中、急激に冷やされ、表面張力に
よってガラス質の球状の微細粒子となったものである。
灰は、火力発電所その他の工場から排出される石炭灰が
使用される。これらの石炭灰の中でも「フライアッシ
ュ」と呼ばれる均一で微細な石炭灰が好適に使用され
る。このフライアッシュは火力発電所等で微粉炭を燃焼
した際に生じた石炭灰が溶融し、それが高温燃焼ガスと
共に煙道へ運ばれる途中、急激に冷やされ、表面張力に
よってガラス質の球状の微細粒子となったものである。
【００１９】この石炭灰は少量の炭素を含むものでもよ
く、例えば、炭素含有率１５重量％以下のフライアッシ
ュが好適に使用可能である。
く、例えば、炭素含有率１５重量％以下のフライアッシ
ュが好適に使用可能である。
【００２０】本発明方法では、この石炭灰に、無機固結
剤と無機中空粒子、更に必要により硬化調節剤を加えて
セラミック形成用組成物を調製する。
剤と無機中空粒子、更に必要により硬化調節剤を加えて
セラミック形成用組成物を調製する。
【００２１】ここで、無機固結剤促進剤としては、第１
燐酸アルミニウム又は珪酸ナトリウムが好適に使用され
る。
燐酸アルミニウム又は珪酸ナトリウムが好適に使用され
る。
【００２２】第１燐酸アルミニウムは、化学式；Ａｌ2
Ｏ3 ・３Ｐ2 ０5 ・６Ｈ2 Ｏ［すなわち、Ａｌ（Ｈ2 Ｐ
０4 ）3 ］で表される水溶性の酸性燐酸塩であり、多く
の場合、水溶液として市販されているが、本発明方法で
は、結合水（結晶水）以外には実質的に水を含まない固
相の第１燐酸アルミニウム、具体的には粉末状の第１燐
酸アルミニウムを使用してもよく、また、第１燐酸アル
ミニウムの水溶液を使用してもよい。
Ｏ3 ・３Ｐ2 ０5 ・６Ｈ2 Ｏ［すなわち、Ａｌ（Ｈ2 Ｐ
０4 ）3 ］で表される水溶性の酸性燐酸塩であり、多く
の場合、水溶液として市販されているが、本発明方法で
は、結合水（結晶水）以外には実質的に水を含まない固
相の第１燐酸アルミニウム、具体的には粉末状の第１燐
酸アルミニウムを使用してもよく、また、第１燐酸アル
ミニウムの水溶液を使用してもよい。
【００２３】また、珪酸ナトリウムは、化学式；Ｎａ2
ＳｉＯ3 で表されるメタ珪酸ナトリウム及びその水和
物、化学式；Ｎａ4 ＳｉＯ4 で表されるオルト珪酸ナト
リウム等の各種の珪酸のナトリウム塩を総称し、いわゆ
る「水ガラス」と称される珪酸ナトリウム水溶液も使用
可能である。
ＳｉＯ3 で表されるメタ珪酸ナトリウム及びその水和
物、化学式；Ｎａ4 ＳｉＯ4 で表されるオルト珪酸ナト
リウム等の各種の珪酸のナトリウム塩を総称し、いわゆ
る「水ガラス」と称される珪酸ナトリウム水溶液も使用
可能である。
【００２４】これらの無機固結剤の使用量（結合水及び
他の水分の量を除く）は、石炭灰１００重量部に対し１
０〜１５０重量部が好ましく、更に好ましくは２０〜１
００重量部である。
他の水分の量を除く）は、石炭灰１００重量部に対し１
０〜１５０重量部が好ましく、更に好ましくは２０〜１
００重量部である。
【００２５】水分を含有させる場合は、石炭灰を含む混
合組成物中の全水分量を石炭灰１００重量部に対し２０
重量部以下の範囲に調整するのが好ましい。
合組成物中の全水分量を石炭灰１００重量部に対し２０
重量部以下の範囲に調整するのが好ましい。
【００２６】本発明方法では、更に硬化調節剤を添加す
ることもできる。この硬化調節剤としては、アルミニウ
ム、マグネシウム、亜鉛、ホウ素及びカルシウムから選
ばれた少なくとも１種の金属の酸化物又は水酸化物が好
ましく使用される。
ることもできる。この硬化調節剤としては、アルミニウ
ム、マグネシウム、亜鉛、ホウ素及びカルシウムから選
ばれた少なくとも１種の金属の酸化物又は水酸化物が好
ましく使用される。
【００２７】無機中空粒子は、平均粒径が０．０１〜２
ｍｍ（特に好ましくは０．０１〜０．５ｍｍ）で、かつ
真比重が（見掛け比重）０．０５〜０．８（特に好まし
くは０．１〜０．７）の「ガラスバルーン」「シラスバ
ルーン」「シリカバルーン」等と称される微小な無機中
空粒子が好適である。なお、平均粒径が上記範囲より小
さいと軽量化の効果が小さく、また、上記範囲より大き
いと成形時に粒子が潰れやすくなる。
ｍｍ（特に好ましくは０．０１〜０．５ｍｍ）で、かつ
真比重が（見掛け比重）０．０５〜０．８（特に好まし
くは０．１〜０．７）の「ガラスバルーン」「シラスバ
ルーン」「シリカバルーン」等と称される微小な無機中
空粒子が好適である。なお、平均粒径が上記範囲より小
さいと軽量化の効果が小さく、また、上記範囲より大き
いと成形時に粒子が潰れやすくなる。
【００２８】ガラスバルーンの具体例としては、住友ス
リーエム社製のグラスバブルス：Ｋ−１（真比重０．１
２５、５０％粒径６８μｍ）、Ｋ−３７（真比重０．３
７、５０％粒径５０μｍ）、Ｓ−３２（真比重０．３
２、５０％粒径３９μｍ）等、旭硝子社製のセルスター
（ＣＥＬ−ＳＴＡＲ）：Ｚ２８（真比重０．２８、平均
粒径５５μｍ）、Ｚ３６（真比重０．２８、平均粒径３
５μｍ）等及び巴工業社製ガラスバルーンＨＧＳ：ＨＧ
Ｓ−１２（真比重０．１５〜０．１７、平均粒径１１０
μｍ）、ＨＧＳ−１６（真比重０．１７〜０．１８、平
均粒径４０μｍ）等が挙げられる。また、シラスバルー
ンの具体例としては、旭硝子社製Ｑセル：Ｑ−ＣＥＬ３
００（真比重０．２１、平均粒径６５μｍ）、Ｑ−ＣＥ
Ｌ６００（真比重０．４３、平平均粒径６０μｍ）や、
三機工業社製サンキライト：Ｙ０２（嵩比重０．２３〜
０．２６、粒径４４−７５μｍ）等が挙げられる。更
に、シリカバルーンの具体例としては、日本フェライト
社製フェライト５２／７ＦＧ（比重０．７、粒径３０〜
１００μｍ）等が挙げられる。
リーエム社製のグラスバブルス：Ｋ−１（真比重０．１
２５、５０％粒径６８μｍ）、Ｋ−３７（真比重０．３
７、５０％粒径５０μｍ）、Ｓ−３２（真比重０．３
２、５０％粒径３９μｍ）等、旭硝子社製のセルスター
（ＣＥＬ−ＳＴＡＲ）：Ｚ２８（真比重０．２８、平均
粒径５５μｍ）、Ｚ３６（真比重０．２８、平均粒径３
５μｍ）等及び巴工業社製ガラスバルーンＨＧＳ：ＨＧ
Ｓ−１２（真比重０．１５〜０．１７、平均粒径１１０
μｍ）、ＨＧＳ−１６（真比重０．１７〜０．１８、平
均粒径４０μｍ）等が挙げられる。また、シラスバルー
ンの具体例としては、旭硝子社製Ｑセル：Ｑ−ＣＥＬ３
００（真比重０．２１、平均粒径６５μｍ）、Ｑ−ＣＥ
Ｌ６００（真比重０．４３、平平均粒径６０μｍ）や、
三機工業社製サンキライト：Ｙ０２（嵩比重０．２３〜
０．２６、粒径４４−７５μｍ）等が挙げられる。更
に、シリカバルーンの具体例としては、日本フェライト
社製フェライト５２／７ＦＧ（比重０．７、粒径３０〜
１００μｍ）等が挙げられる。
【００２９】なお、ここでいう真比重（見掛け比重）と
は、球状粒子それ自体の体積を基準とする比重であり、
嵩比重とは、容器等に最密充填した粒子集合体の体積
（したがって粒子間の空間も含む）を基準とする比重で
ある。
は、球状粒子それ自体の体積を基準とする比重であり、
嵩比重とは、容器等に最密充填した粒子集合体の体積
（したがって粒子間の空間も含む）を基準とする比重で
ある。
【００３０】セラミックス形成用組成物における石炭灰
と該無機中空粒子との配合割合は、石炭灰１００重量部
に対し、無機中空粒子５〜１００重量部（特に５〜５０
重量部）とするのが好ましい。無機中空粒子の割合がこ
れより多いと成形が難しくなり、これより少ないと、軽
量化効果がと乏しく本発明の目的を達成し難い。
と該無機中空粒子との配合割合は、石炭灰１００重量部
に対し、無機中空粒子５〜１００重量部（特に５〜５０
重量部）とするのが好ましい。無機中空粒子の割合がこ
れより多いと成形が難しくなり、これより少ないと、軽
量化効果がと乏しく本発明の目的を達成し難い。
【００３１】必要に応じて石炭灰と無機固結剤と無機中
空粒子とを主成分とする混合組成物に添加混合される硬
化調節剤の量は、石炭灰１００重量部に対して１〜３０
重量部（特に５〜２０重量部）が好ましい。硬化調節剤
の量が過大になると成形物の生産コストが上昇するので
適当でない。
空粒子とを主成分とする混合組成物に添加混合される硬
化調節剤の量は、石炭灰１００重量部に対して１〜３０
重量部（特に５〜２０重量部）が好ましい。硬化調節剤
の量が過大になると成形物の生産コストが上昇するので
適当でない。
【００３２】本発明者の検討によれば、石炭灰（ＦＡ）
と無機固結剤（Ｂ）と無機中空粒子（Ｇ）と硬化調節剤
（Ｃ）の配合割合は、 ＦＡ／Ｂ＝１００／１０〜１００／１５０ ＦＡ／Ｇ＝１００／５ 〜１００／１００ ＦＡ／Ｃ ＝１００／１ 〜１００／３０ とするのが好適である。
と無機固結剤（Ｂ）と無機中空粒子（Ｇ）と硬化調節剤
（Ｃ）の配合割合は、 ＦＡ／Ｂ＝１００／１０〜１００／１５０ ＦＡ／Ｇ＝１００／５ 〜１００／１００ ＦＡ／Ｃ ＝１００／１ 〜１００／３０ とするのが好適である。
【００３３】上記のごとく、本発明方法で用いるセラミ
ックス原料組成物は、石炭灰、無機固結剤、無機中空粒
子を主成分とし、これに必要に応じて硬化調節剤を含む
が、更に、必要に応じ、補強用の短繊維やウイスカー等
を混合することもできる。補強用の繊維としては、ガラ
ス繊維、炭素繊維、ＳｉＣ繊維、アラミド繊維、高分子
量ポリエチレン繊維、ミルドファイバー等が好適であ
る。
ックス原料組成物は、石炭灰、無機固結剤、無機中空粒
子を主成分とし、これに必要に応じて硬化調節剤を含む
が、更に、必要に応じ、補強用の短繊維やウイスカー等
を混合することもできる。補強用の繊維としては、ガラ
ス繊維、炭素繊維、ＳｉＣ繊維、アラミド繊維、高分子
量ポリエチレン繊維、ミルドファイバー等が好適であ
る。
【００３４】これら各成分の配合割合は、石炭灰（Ｆ
Ａ）と無機固結剤（Ｂ）と無機中空粒子（Ｇ）と硬化調
節剤（Ｃ）の合計重量（ＦＡ＋Ｂ＋Ｇ＋Ｃ）に対し２０
重量％以下が適当である。
Ａ）と無機固結剤（Ｂ）と無機中空粒子（Ｇ）と硬化調
節剤（Ｃ）の合計重量（ＦＡ＋Ｂ＋Ｇ＋Ｃ）に対し２０
重量％以下が適当である。
【００３５】上記成分の混合は、乾式混合、湿式混合の
いずれでもよいが、水又は水を遊離する物質を添加する
場合は、石炭灰１００重量部に対して水０〜４０重量
部、特に５〜３０重量部にするのが、成形性を維持しな
がら乾燥工程を省略又は短縮できるので好ましい。
いずれでもよいが、水又は水を遊離する物質を添加する
場合は、石炭灰１００重量部に対して水０〜４０重量
部、特に５〜３０重量部にするのが、成形性を維持しな
がら乾燥工程を省略又は短縮できるので好ましい。
【００３６】また、上記のセラミックス原料組成物は、
３０〜１８０℃、好ましくは８０〜１００℃、で５分間
〜３０時間加熱し、プレセラミックス化してから使用し
てもよい。このプレセラミックスの形態は粉末状でもペ
レット状でも差支えない。
３０〜１８０℃、好ましくは８０〜１００℃、で５分間
〜３０時間加熱し、プレセラミックス化してから使用し
てもよい。このプレセラミックスの形態は粉末状でもペ
レット状でも差支えない。
【００３７】本発明方法によれば、上記のセラミックス
原料組成物をそのままあるいはプレセラミックス化した
後、予備成形し、３００〜６００℃の酸素含有雰囲気又
は不活性ガス雰囲気中で焼成する。予備成形では、セラ
ミックス原料組成物を、成形用の型に充填し、３００℃
以下の温度、１〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成形する
ことが適当であり、特に、セラミックス原料組成物を、
成形用の型に入れ、１〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成
形する際、３００℃以下、特に５０〜１００℃に加熱す
ることが好ましい。
原料組成物をそのままあるいはプレセラミックス化した
後、予備成形し、３００〜６００℃の酸素含有雰囲気又
は不活性ガス雰囲気中で焼成する。予備成形では、セラ
ミックス原料組成物を、成形用の型に充填し、３００℃
以下の温度、１〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成形する
ことが適当であり、特に、セラミックス原料組成物を、
成形用の型に入れ、１〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成
形する際、３００℃以下、特に５０〜１００℃に加熱す
ることが好ましい。
【００３８】また、このセラミックス原料組成物を、成
形用の型に入れ、１〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは
１０〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 、の圧力で加圧しつつ３００
〜６００℃、に加熱成形することにより成形と同時に焼
成を行ってセラミックス成形物とすることもできるが、
一般に前者の手段（予備成形−焼成）を併用するのが好
ましい。
形用の型に入れ、１〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは
１０〜５００Ｋｇ／ｃｍ2 、の圧力で加圧しつつ３００
〜６００℃、に加熱成形することにより成形と同時に焼
成を行ってセラミックス成形物とすることもできるが、
一般に前者の手段（予備成形−焼成）を併用するのが好
ましい。
【００３９】この予備成形においては、公知の圧縮成形
の技術を応用することができる。すなわち、所望の形状
及び寸法の金型を用い、公知の型締め機を用いて加圧
し、加圧した金型を内部加熱あるいは外部加熱によって
上記の温度に保持することによって、目的とするセラミ
ックス成形物を得ることができる。この加圧加熱は、少
なくとも１０分間、好ましくは３０分〜３時間程度実施
するのが適当である。
の技術を応用することができる。すなわち、所望の形状
及び寸法の金型を用い、公知の型締め機を用いて加圧
し、加圧した金型を内部加熱あるいは外部加熱によって
上記の温度に保持することによって、目的とするセラミ
ックス成形物を得ることができる。この加圧加熱は、少
なくとも１０分間、好ましくは３０分〜３時間程度実施
するのが適当である。
【００４０】本発明方法における焼成は、金型に入れた
まま行っても、あるいは金型から成形物を取り出した後
に行ってもよい。この焼成は必ずしも加圧下に行う必要
はないが、金型中で加圧を維持したまま焼成してもよ
い。焼成の時間は、後焼成の温度によって相違するが、
一般に、３００〜６００℃では３０分〜３時間が適当で
ある。焼成の雰囲気は、空気でも不活性ガスでもよい。
かくして、上記のセラミックス原料組成物は、このよう
な比較的低温での成形及び焼成でも、強靭で耐熱性の良
好なセラミックス成形品となる。
まま行っても、あるいは金型から成形物を取り出した後
に行ってもよい。この焼成は必ずしも加圧下に行う必要
はないが、金型中で加圧を維持したまま焼成してもよ
い。焼成の時間は、後焼成の温度によって相違するが、
一般に、３００〜６００℃では３０分〜３時間が適当で
ある。焼成の雰囲気は、空気でも不活性ガスでもよい。
かくして、上記のセラミックス原料組成物は、このよう
な比較的低温での成形及び焼成でも、強靭で耐熱性の良
好なセラミックス成形品となる。
【００４１】この際、焼成温度が高くなり過ぎると、無
機中空粒子の変形が起こりやすく、軽量性が低下するお
それがある。
機中空粒子の変形が起こりやすく、軽量性が低下するお
それがある。
【００４２】かくして、見掛け比重０．８〜１．８で、
軽量性が良好で十分な機械的特性を備えたセラミックス
ミ成形物が得られる。
軽量性が良好で十分な機械的特性を備えたセラミックス
ミ成形物が得られる。
【００４３】この成形物は製造後、必要に応じ、塗装、
研磨加工、切削加工等の処理を行ってもよい。
研磨加工、切削加工等の処理を行ってもよい。
【００４４】
【実施例】次に、本発明方法の実施例及び比較例を説明
するが、これらは本発明の理解を助けるためのものであ
って、これらによって本発明の範囲が限定されるもので
はない。なお、例中の「部」はとくに断らない限り、重
量部を意味する。
するが、これらは本発明の理解を助けるためのものであ
って、これらによって本発明の範囲が限定されるもので
はない。なお、例中の「部」はとくに断らない限り、重
量部を意味する。
【００４５】［実施例１］火力発電所の石炭灰として得
られるフライアッシュ１００部（炭素含有量１０重量
％）に、無機固結剤として粉末状第１リン酸アルミニウ
ム組成物（多木化学株式会社製「第１リン酸アルミニウ
ム１００Ｐ」）１００部及び無機中空粒子として微小な
ガラス中空粒子「グラスバブルズＫ−３７」（住友スリ
ーエム株式会社製；５０％粒径０．０５ｍｍ、見掛け比
重０．３７）４０部、硬化調節剤としてアルミナ粉末１
０部を混合して均質なセラミックス原料組成物を調製し
た。
られるフライアッシュ１００部（炭素含有量１０重量
％）に、無機固結剤として粉末状第１リン酸アルミニウ
ム組成物（多木化学株式会社製「第１リン酸アルミニウ
ム１００Ｐ」）１００部及び無機中空粒子として微小な
ガラス中空粒子「グラスバブルズＫ−３７」（住友スリ
ーエム株式会社製；５０％粒径０．０５ｍｍ、見掛け比
重０．３７）４０部、硬化調節剤としてアルミナ粉末１
０部を混合して均質なセラミックス原料組成物を調製し
た。
【００４６】この原料組成物を、内寸１２５ｍｍ×１５
０ｍｍの金型に入れ、３００℃に加熱した型締め機で、
５０Ｋｇ／ｃｍ2 で６０分間加熱加圧し、パネル状の予
備成形物を得た。そして、金型から取り出した予備成形
物を電気炉に入れ空気中で徐々に昇温し、３００℃で６
０分間保持して焼成した。徐冷した後、電気炉から取り
出して、セラミックス成形物（成形板）を得た。
０ｍｍの金型に入れ、３００℃に加熱した型締め機で、
５０Ｋｇ／ｃｍ2 で６０分間加熱加圧し、パネル状の予
備成形物を得た。そして、金型から取り出した予備成形
物を電気炉に入れ空気中で徐々に昇温し、３００℃で６
０分間保持して焼成した。徐冷した後、電気炉から取り
出して、セラミックス成形物（成形板）を得た。
【００４７】得られた成形板の見掛け比重は１．３５、
曲げ強度（３点曲げ）は１２７Ｋｇ／ｃｍ2 （比曲げ強
度は９４Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は１１２Ｔｏｎ／
ｃｍ2 （比曲げ弾性率は８３Ｔｏｎ／ｃｍ2 ）であり、
満足すべき軽量性及び極めて良好な機械的特性を示し
た。
曲げ強度（３点曲げ）は１２７Ｋｇ／ｃｍ2 （比曲げ強
度は９４Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は１１２Ｔｏｎ／
ｃｍ2 （比曲げ弾性率は８３Ｔｏｎ／ｃｍ2 ）であり、
満足すべき軽量性及び極めて良好な機械的特性を示し
た。
【００４８】［実施例２］実施例１と同じフライアッシ
ュ１００部に、無機固結剤として珪酸ナトリウム（キシ
ダ化学株式会社製試薬「粉末珪酸ナトリウム」）５０
部、無機中空粒子として「グラスバルーン：ＣＥＬ−Ｓ
ＴＡＲ Ｚ３６」（旭硝子株式会社製、平均粒径０．３
５ｍｍ、見掛け比重０．３５）５部、硬化調節剤として
アルミナ粉末１０部及び水１８．３部（全組成物中に占
める水分率１０重量％に相当）を混合して均質なセラミ
ックス原料組成物とした。
ュ１００部に、無機固結剤として珪酸ナトリウム（キシ
ダ化学株式会社製試薬「粉末珪酸ナトリウム」）５０
部、無機中空粒子として「グラスバルーン：ＣＥＬ−Ｓ
ＴＡＲ Ｚ３６」（旭硝子株式会社製、平均粒径０．３
５ｍｍ、見掛け比重０．３５）５部、硬化調節剤として
アルミナ粉末１０部及び水１８．３部（全組成物中に占
める水分率１０重量％に相当）を混合して均質なセラミ
ックス原料組成物とした。
【００４９】この原料組成物を、内寸１２５ｍｍ×１５
０ｍｍの金型に入れ、常温で、５０Ｋｇ／ｃｍ2 の面圧
で１５分間保持して、パネル状の予備成形物を成形し
た。更に、この予備成形物を、１００℃に加熱した恒温
槽内で６０分間乾燥した後、電気炉に入れ、徐々に昇温
し、３５０℃に達してから６０分間保持して焼成を行っ
た後、徐冷し、該電気炉からパネル状のセラミックス成
形物（成形板）を取り出した。
０ｍｍの金型に入れ、常温で、５０Ｋｇ／ｃｍ2 の面圧
で１５分間保持して、パネル状の予備成形物を成形し
た。更に、この予備成形物を、１００℃に加熱した恒温
槽内で６０分間乾燥した後、電気炉に入れ、徐々に昇温
し、３５０℃に達してから６０分間保持して焼成を行っ
た後、徐冷し、該電気炉からパネル状のセラミックス成
形物（成形板）を取り出した。
【００５０】このようにして得られ成形板の見掛け比重
は１．２９、曲げ強度（３点曲げ）は１３１Ｋｇ／ｃｍ
2 （比曲げ強度は１０２Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は
９２Ｔｏｎ／ｃｍ2 （比曲げ弾性率は７１Ｔｏｎ／ｃｍ
2 ）であり、十分な軽量性と良好な機械的特性とを示し
た。
は１．２９、曲げ強度（３点曲げ）は１３１Ｋｇ／ｃｍ
2 （比曲げ強度は１０２Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は
９２Ｔｏｎ／ｃｍ2 （比曲げ弾性率は７１Ｔｏｎ／ｃｍ
2 ）であり、十分な軽量性と良好な機械的特性とを示し
た。
【００５１】［実施例３］実施例１と同じフライアッシ
ュ１００部に、無機固結剤として珪酸ナトリウム（キシ
ダ化学株式会社製試薬「粉末珪酸ナトリウム」）５０部
及び無機中空粒子としてシラスバルーン（旭硝子株式会
社製「Ｑ−ＣＥＬ：６００」：平均粒径０．０６ｍｍ、
見掛け比重０．４３）３０部、硬化調節剤として水酸化
アルミニウム（日本軽金属株式会社製「水酸化アルミ」
１５．３部及び水２３．１部（全組成物中に占める水分
率１３重量％に相当）を混合して均質なセラミックス原
料組成物とした。
ュ１００部に、無機固結剤として珪酸ナトリウム（キシ
ダ化学株式会社製試薬「粉末珪酸ナトリウム」）５０部
及び無機中空粒子としてシラスバルーン（旭硝子株式会
社製「Ｑ−ＣＥＬ：６００」：平均粒径０．０６ｍｍ、
見掛け比重０．４３）３０部、硬化調節剤として水酸化
アルミニウム（日本軽金属株式会社製「水酸化アルミ」
１５．３部及び水２３．１部（全組成物中に占める水分
率１３重量％に相当）を混合して均質なセラミックス原
料組成物とした。
【００５２】この原料組成物を、実施例２と同様の操作
で加圧成形及び予備乾燥をした後、電気炉に入れて、３
５０℃で焼成を行い、パネル状のセラミックス成形物
（成形板）を得た。
で加圧成形及び予備乾燥をした後、電気炉に入れて、３
５０℃で焼成を行い、パネル状のセラミックス成形物
（成形板）を得た。
【００５３】得られた成形物（成形板）の見掛け比重は
１．０５、曲げ強度は１２８Ｋｇ／ｃｍ2 （比曲げ強度
は１２２Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は１０５Ｔｏｎ／
ｃｍ2 （比曲げ弾性率は１００Ｔｏｎ／ｃｍ2 ）であ
り、優れた軽量性と良好な機械的特性とを示した。
１．０５、曲げ強度は１２８Ｋｇ／ｃｍ2 （比曲げ強度
は１２２Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は１０５Ｔｏｎ／
ｃｍ2 （比曲げ弾性率は１００Ｔｏｎ／ｃｍ2 ）であ
り、優れた軽量性と良好な機械的特性とを示した。
【００５４】更に、上記のごとく製造したパネル状予備
成形物（熱処理前）の表面に、耐熱塗料用フリット「１
５−３７５３」（日本フェロー株式会社製）を水に分散
させた液を塗布し、乾燥後、電気炉に入れて３００℃か
ら徐々に昇温して５５０℃に達したところで６０分間保
持して焼き付けを行った。このようにして得られたパネ
ルは、表面に光沢のある上薬を施した化粧板様の軽量な
パネルであった。
成形物（熱処理前）の表面に、耐熱塗料用フリット「１
５−３７５３」（日本フェロー株式会社製）を水に分散
させた液を塗布し、乾燥後、電気炉に入れて３００℃か
ら徐々に昇温して５５０℃に達したところで６０分間保
持して焼き付けを行った。このようにして得られたパネ
ルは、表面に光沢のある上薬を施した化粧板様の軽量な
パネルであった。
【００５５】［実施例４］実施例１と同じフライアッシ
ュ１００部に、無機固結剤として粉末状第１リン酸アル
ミニウム組成物（多木化学株式会社製「第１リン酸アル
ミニウム１００Ｐ」）１００部、無機中空粒子として
「グラスバブルズＫ−３７」（住友スリーエム株式会社
製；５０％粒径０．０５４ｍｍ、見掛け比重０．２５）
２０部、そして硬化調節剤として水酸化アルミニウム
（日本軽金属株式会社製「水酸化アルミ」）１５．３部
を混合して均質なセラミックス原料組成物を調製した。
ュ１００部に、無機固結剤として粉末状第１リン酸アル
ミニウム組成物（多木化学株式会社製「第１リン酸アル
ミニウム１００Ｐ」）１００部、無機中空粒子として
「グラスバブルズＫ−３７」（住友スリーエム株式会社
製；５０％粒径０．０５４ｍｍ、見掛け比重０．２５）
２０部、そして硬化調節剤として水酸化アルミニウム
（日本軽金属株式会社製「水酸化アルミ」）１５．３部
を混合して均質なセラミックス原料組成物を調製した。
【００５６】この原料組成物を、実施例１と同様の金型
に入れ、３００℃に加熱した型締め機で、面圧５０Ｋｇ
／ｃｍ2 で６０分間加熱加圧し、パネル状の予備成形物
を得た。
に入れ、３００℃に加熱した型締め機で、面圧５０Ｋｇ
／ｃｍ2 で６０分間加熱加圧し、パネル状の予備成形物
を得た。
【００５７】金型から取り出した予備成形物を、電気炉
に入れ、実施例１と同様にして３００℃で焼成を行い、
パネル状のセラミックス成形物（成形板）を得た。
に入れ、実施例１と同様にして３００℃で焼成を行い、
パネル状のセラミックス成形物（成形板）を得た。
【００５８】得られた成形板の見掛け比重は１．４０、
曲げ強度（３点曲げ）は１５４Ｋｇ／ｃｍ2 （比曲げ強
度は１１０Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は１０６Ｔｏｎ
／ｃｍ2 （比曲げ弾性率は７６Ｔｏｎ／ｃｍ2 ）であ
り、満足すべき軽量性及び極めて良好な機械的特性を示
した。
曲げ強度（３点曲げ）は１５４Ｋｇ／ｃｍ2 （比曲げ強
度は１１０Ｋｇ／ｃｍ2 ）、曲げ弾性率は１０６Ｔｏｎ
／ｃｍ2 （比曲げ弾性率は７６Ｔｏｎ／ｃｍ2 ）であ
り、満足すべき軽量性及び極めて良好な機械的特性を示
した。
【００５９】更に、上記のごとく製造したパネル状セラ
ミックス成形物の表面に、大橋化学工業株式会社製塗料
「イベリアンコートＲＤ」を塗工した。すなわち、該成
形物に「シーラーＳ」で下塗りし、乾燥後、「イベリア
ンコートＲＤ」主剤（石材調仕上げ材）を塗り、更にそ
の上に「サラタイルＳＣ」（透明トップコート）を塗っ
て乾燥（室温養生）して、表面に石材模様を施した軽量
パネルを得た。
ミックス成形物の表面に、大橋化学工業株式会社製塗料
「イベリアンコートＲＤ」を塗工した。すなわち、該成
形物に「シーラーＳ」で下塗りし、乾燥後、「イベリア
ンコートＲＤ」主剤（石材調仕上げ材）を塗り、更にそ
の上に「サラタイルＳＣ」（透明トップコート）を塗っ
て乾燥（室温養生）して、表面に石材模様を施した軽量
パネルを得た。
【００６０】［実施例５］実施例１と同じフライアッシ
ュ１００部に、無機固結剤として珪酸ナトリウム（キシ
ダ化学株式会社製試薬「粉末珪酸ナトリウム」）５０
部、無機中空粒子として「グラスバブルズＫ−１」（住
友スリーエム株式会社製；５０％粒径６８μｍｍ、見掛
け比重０．１２５）５部、硬化調節剤としてアルミナ粉
末１０部、補強用繊維として日東紡績株式会社製ガラス
繊維パウダー「ＰＦ Ａ−１０１」５部及び水１８．８
部（全組成物中１０重量％に相当）を混合し、均質なセ
ラミックス原料組成物を調製した。
ュ１００部に、無機固結剤として珪酸ナトリウム（キシ
ダ化学株式会社製試薬「粉末珪酸ナトリウム」）５０
部、無機中空粒子として「グラスバブルズＫ−１」（住
友スリーエム株式会社製；５０％粒径６８μｍｍ、見掛
け比重０．１２５）５部、硬化調節剤としてアルミナ粉
末１０部、補強用繊維として日東紡績株式会社製ガラス
繊維パウダー「ＰＦ Ａ−１０１」５部及び水１８．８
部（全組成物中１０重量％に相当）を混合し、均質なセ
ラミックス原料組成物を調製した。
【００６１】この原料組成物を、実施例１と同様の金型
に入れ、常温で５０Ｋｇ／ｃｍ2 の面圧で１５分間保持
し、パネル状の予備成形物を得た。次いで、この予備成
形物を予備乾燥した後、電気炉に入れて徐々に昇温し３
００℃に達してから同温度に６０分間保持して焼成を行
った後、徐冷を行い、パネル状のセラミックス成形物
（成形板）を得た。
に入れ、常温で５０Ｋｇ／ｃｍ2 の面圧で１５分間保持
し、パネル状の予備成形物を得た。次いで、この予備成
形物を予備乾燥した後、電気炉に入れて徐々に昇温し３
００℃に達してから同温度に６０分間保持して焼成を行
った後、徐冷を行い、パネル状のセラミックス成形物
（成形板）を得た。
【００６２】得られた成形板の見掛け比重は１．３８、
曲げ強度は１３６Ｋｇ／ｃｍ2 、曲げ弾性率は１０６Ｔ
ｏｎ／ｃｍ2 であり、満足すべき軽量性及び極めて良好
な機械的特性を示した。
曲げ強度は１３６Ｋｇ／ｃｍ2 、曲げ弾性率は１０６Ｔ
ｏｎ／ｃｍ2 であり、満足すべき軽量性及び極めて良好
な機械的特性を示した。
【００６３】
【発明の効果】以上のごとき本発明方法によれば、軽量
かつ強靭で耐熱性の優れたセラミックス成形物を得るこ
とができる。特に条件を選べば、比重が０．８〜１．４
程度の一段と軽量性の良好な多孔質なセラミックス成形
物が得られる。
かつ強靭で耐熱性の優れたセラミックス成形物を得るこ
とができる。特に条件を選べば、比重が０．８〜１．４
程度の一段と軽量性の良好な多孔質なセラミックス成形
物が得られる。
【００６４】従って、本発明方法によるセラミックス成
形物は、その価格及び特性を生かして、例えば、建築用
の構造材、仕上げ材、装飾材等の建築分野、道路の舗装
材、側壁、水路管等の土木分野、エクステリア部材、電
気絶縁部材等、広範な用途において有効に活用すること
ができる。
形物は、その価格及び特性を生かして、例えば、建築用
の構造材、仕上げ材、装飾材等の建築分野、道路の舗装
材、側壁、水路管等の土木分野、エクステリア部材、電
気絶縁部材等、広範な用途において有効に活用すること
ができる。
Claims (11)
- 【請求項１】 石炭灰、無機固結剤及び無機中空粒子を
主成分とするセラミックス形成用組成物を所定の形状に
成形した後、焼成することを特徴とする軽量セラミック
ス成形物の製造方法。 - 【請求項２】 石炭灰、無機固結剤、硬化調節剤及び無
機中空粒子を主成分とするセラミックス形成用組成物を
所定の形状に成形した後、焼成することを特徴とする軽
量セラミックス成形物の製造方法。 - 【請求項３】 無機固結剤が、第１燐酸アルミニウム又
は珪酸ナトリウムであることを特徴とする請求項１又は
請求項２記載のセラミックス成形物の製造方法。 - 【請求項４】 硬化調節剤が、アルミニウム、マグネシ
ウム、亜鉛、ホウ素及びカルシウムから選ばれた少なく
とも１種の金属の酸化物又は水酸化物であることを特徴
とする請求項２記載のセラミックス成形物の製造方法。 - 【請求項５】 無機中空粒子が、ガラスバルーン、シラ
スバルーン又はシリカバルーンであることを特徴とする
請求項１〜請求項４のいずれかに記載のセラミックス成
形物の製造方法。 - 【請求項６】 無機中空粒子が、平均粒径０．０１〜２
ｍｍ、真比重（見掛け比重）０．０５〜０．８の粒子で
ある請求項１〜請求項５のいずれかに記載のセラミック
ス成形物の製造方法。 - 【請求項７】 セラミックス形成用組成物における石炭
灰と無機中空粒子との配合割合を、石炭灰１００重量部
に対し無機中空粒子５〜１００重量部とすることを特徴
とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載のセラミッ
クス成形物の製造方法。 - 【請求項８】 セラミックス形成用組成物における石炭
灰と無機固結剤との配合割合を石炭灰１００重量部に対
し無機固結剤１０〜１５０重量部とすることを特徴とす
る請求項１〜請求項７のいずれかに記載のセラミックス
成形物の製造方法。 - 【請求項９】 石炭灰、無機固結剤及び無機中級粒子を
主成分とし、必要に応じて更に硬化促進剤を含有する組
成物に、水、水を含有する物質もしくは水を遊離する物
資を添加配合して成形することを特徴とする請求項１〜
請求項８のいずれかに記載のセラミックス成形物の製造
方法。 - 【請求項１０】 水、水を含有する物質もしくは水を遊
離する物資を添加配合して成形するに当り、水分量を石
炭灰１００重量部当り４０重量部以下とすることを特徴
とする請求項９に記載のセラミックス成形物の製造方
法。 - 【請求項１１】 焼成を３００〜６００℃の酸素含有雰
囲気又は不活性ガス雰囲気中で行うことを特徴とする請
求項１〜請求項１０のいずれかに記載のセラミックス成
形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28392196A JPH10130075A (ja) | 1996-10-25 | 1996-10-25 | 軽量セラミックス成形物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28392196A JPH10130075A (ja) | 1996-10-25 | 1996-10-25 | 軽量セラミックス成形物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10130075A true JPH10130075A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17671937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28392196A Pending JPH10130075A (ja) | 1996-10-25 | 1996-10-25 | 軽量セラミックス成形物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10130075A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007186910A (ja) * | 2006-01-13 | 2007-07-26 | Japan Fine Ceramics Center | セラミックス系焼結体、バラスト、及びバラスト道床 |
| WO2007129380A1 (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-15 | Ge Techno Co., Ltd | 浄水器用フィルター、その製造方法、並びに浄水器用フィルターを用いた浄水器 |
| CN113213964A (zh) * | 2021-06-26 | 2021-08-06 | 江西陶瓷工艺美术职业技术学院 | 一种利用建筑废弃物制备的轻质多孔材料及其制备方法 |
-
1996
- 1996-10-25 JP JP28392196A patent/JPH10130075A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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