JPH10121107A - 焼結部材の製造方法 - Google Patents
焼結部材の製造方法Info
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- JPH10121107A JPH10121107A JP27056296A JP27056296A JPH10121107A JP H10121107 A JPH10121107 A JP H10121107A JP 27056296 A JP27056296 A JP 27056296A JP 27056296 A JP27056296 A JP 27056296A JP H10121107 A JPH10121107 A JP H10121107A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 超硬合金またはサーメットからなる複雑な形
状を有する焼結部材の製造方法を提供する。 【解決手段】 超硬合金粉末またはサーメット粉末の射
出成形体を脱脂した後、焼結する焼結部材の製造方法に
おいて、前記射出成形体の脱脂および焼結は、平均粒
度：０．１〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚さ）：
５〜５００でかつ純度：７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉
末を少なくとも３０体積％を含有した黒鉛粉末で構成さ
れた堆積床上に射出成形体を載置した状態で行うことを
特徴とする。
状を有する焼結部材の製造方法を提供する。 【解決手段】 超硬合金粉末またはサーメット粉末の射
出成形体を脱脂した後、焼結する焼結部材の製造方法に
おいて、前記射出成形体の脱脂および焼結は、平均粒
度：０．１〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚さ）：
５〜５００でかつ純度：７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉
末を少なくとも３０体積％を含有した黒鉛粉末で構成さ
れた堆積床上に射出成形体を載置した状態で行うことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、複雑な形状を有
する焼結部材の製造方法に関するものであり、特に超硬
合金またはサーメットからなる複雑な形状を有する焼結
部材の製造方法に関するものである。
する焼結部材の製造方法に関するものであり、特に超硬
合金またはサーメットからなる複雑な形状を有する焼結
部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、各種焼結部材は、射出成形体を
耐熱性酸化物粉末からなる堆積床の上に載置し、その状
態で脱脂および焼結を行うことにより製造していた。例
えば、特開昭６４−７２９７０号公報には、脱脂時の変
形を抑制するために耐熱性酸化物粉末からなる堆積床の
上に射出成形体を載置して脱脂を行う方法が記載されて
おり、さらに、特開平６−２４７７７４号公報には、フ
ェライトコアの製造において、脱脂および焼結時の変形
を抑制するために、脱脂および焼結をアルミナ粉末、ジ
ルコニア粉末、マグネシア粉末などの耐熱性酸化物粉末
からなる敷き粉の上で行うことが記載されている。ま
た、超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体の
脱脂および焼結は、脱脂および焼結時の脱炭による強度
低下を防止するために、通常、黒鉛板からなる床の上に
超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体を載置
して行われている。
耐熱性酸化物粉末からなる堆積床の上に載置し、その状
態で脱脂および焼結を行うことにより製造していた。例
えば、特開昭６４−７２９７０号公報には、脱脂時の変
形を抑制するために耐熱性酸化物粉末からなる堆積床の
上に射出成形体を載置して脱脂を行う方法が記載されて
おり、さらに、特開平６−２４７７７４号公報には、フ
ェライトコアの製造において、脱脂および焼結時の変形
を抑制するために、脱脂および焼結をアルミナ粉末、ジ
ルコニア粉末、マグネシア粉末などの耐熱性酸化物粉末
からなる敷き粉の上で行うことが記載されている。ま
た、超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体の
脱脂および焼結は、脱脂および焼結時の脱炭による強度
低下を防止するために、通常、黒鉛板からなる床の上に
超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体を載置
して行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般の機械部品および
電気電子部品の射出成形体は耐熱性酸化物粉末からなる
堆積床の上に載置して脱脂および焼結を行うことができ
るが、超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体
を耐熱性酸化物粉末からなる堆積床の上に載置して脱脂
および焼結を行うと、確かに変形量は少なくなるが、脱
炭により抗折力が低下し、一方、黒鉛板からなる堆積床
の上に超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体
を載置して脱脂および焼結を行うと、抗折力の低下を抑
制することができるが、脱脂および焼結時の変形を抑制
することができない。
電気電子部品の射出成形体は耐熱性酸化物粉末からなる
堆積床の上に載置して脱脂および焼結を行うことができ
るが、超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体
を耐熱性酸化物粉末からなる堆積床の上に載置して脱脂
および焼結を行うと、確かに変形量は少なくなるが、脱
炭により抗折力が低下し、一方、黒鉛板からなる堆積床
の上に超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体
を載置して脱脂および焼結を行うと、抗折力の低下を抑
制することができるが、脱脂および焼結時の変形を抑制
することができない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
かかる観点から、超硬合金粉末またはサーメット粉末の
射出成形体の脱脂および焼結時の変形を少なくかつ得ら
れた焼結体の抗折力の低下を抑制することができる焼結
体の製造方法を研究したところ、（ａ）黒鉛粉末の内で
も特に鱗片状黒鉛粉末が堆積した床上に射出成形体を載
置した状態で脱脂および焼結を行うと、従来よりも著し
く変形が防止される、（ｂ）前記鱗片状黒鉛粉末は、平
均粒度：０．１〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚
さ）：５〜５００であることが好ましい、（ｃ）前記鱗
片状黒鉛粉末は、高純度のものほど好ましく、平均粒
度：０．１〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚さ）：
５〜５００でかつ純度：７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉
末であることが好ましい、（ｄ）前記鱗片状黒鉛粉末
は、１００％である必要はなく、鱗片状黒鉛粉末を３０
体積％以上含む黒鉛粉末であれば効果がある、などの知
見を得たのである。
かかる観点から、超硬合金粉末またはサーメット粉末の
射出成形体の脱脂および焼結時の変形を少なくかつ得ら
れた焼結体の抗折力の低下を抑制することができる焼結
体の製造方法を研究したところ、（ａ）黒鉛粉末の内で
も特に鱗片状黒鉛粉末が堆積した床上に射出成形体を載
置した状態で脱脂および焼結を行うと、従来よりも著し
く変形が防止される、（ｂ）前記鱗片状黒鉛粉末は、平
均粒度：０．１〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚
さ）：５〜５００であることが好ましい、（ｃ）前記鱗
片状黒鉛粉末は、高純度のものほど好ましく、平均粒
度：０．１〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚さ）：
５〜５００でかつ純度：７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉
末であることが好ましい、（ｄ）前記鱗片状黒鉛粉末
は、１００％である必要はなく、鱗片状黒鉛粉末を３０
体積％以上含む黒鉛粉末であれば効果がある、などの知
見を得たのである。
【０００５】この発明は、かかる知見に基づいて成され
たものであって、（１）射出成形体を脱脂した後、焼結
する焼結部材の製造方法において、前記射出成形体の脱
脂および焼結は、鱗片状黒鉛粉末を少なくとも３０体積
％を含有した黒鉛粉末で構成された堆積床上に射出成形
体を載置した状態で行う焼結部材の製造方法、（２）超
硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体を脱脂し
た後、焼結する焼結部材の製造方法において、前記超硬
合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体の脱脂およ
び焼結は、鱗片状黒鉛粉末を少なくとも３０体積％を含
有した黒鉛粉末で構成された堆積床上に超硬合金粉末ま
たはサーメット粉末の射出成形体を載置した状態で行う
焼結部材の製造方法、（３）前記（１）または（２）記
載の鱗片状黒鉛粉末は、平均粒度：０．１〜１０ｍｍ、
（平均粒度）／（平均厚さ）：５〜５００である焼結部
材の製造方法、（４）前記（１）または（２）記載の鱗
片状黒鉛粉末は、平均粒度：０．１〜１０ｍｍ、（平均
粒度）／（平均厚さ）：５〜５００でかつ純度：７５〜
１００％の鱗片状黒鉛粉末である焼結部材の製造方法、
に特徴を有するものである。
たものであって、（１）射出成形体を脱脂した後、焼結
する焼結部材の製造方法において、前記射出成形体の脱
脂および焼結は、鱗片状黒鉛粉末を少なくとも３０体積
％を含有した黒鉛粉末で構成された堆積床上に射出成形
体を載置した状態で行う焼結部材の製造方法、（２）超
硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体を脱脂し
た後、焼結する焼結部材の製造方法において、前記超硬
合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体の脱脂およ
び焼結は、鱗片状黒鉛粉末を少なくとも３０体積％を含
有した黒鉛粉末で構成された堆積床上に超硬合金粉末ま
たはサーメット粉末の射出成形体を載置した状態で行う
焼結部材の製造方法、（３）前記（１）または（２）記
載の鱗片状黒鉛粉末は、平均粒度：０．１〜１０ｍｍ、
（平均粒度）／（平均厚さ）：５〜５００である焼結部
材の製造方法、（４）前記（１）または（２）記載の鱗
片状黒鉛粉末は、平均粒度：０．１〜１０ｍｍ、（平均
粒度）／（平均厚さ）：５〜５００でかつ純度：７５〜
１００％の鱗片状黒鉛粉末である焼結部材の製造方法、
に特徴を有するものである。
【０００６】前記鱗片状黒鉛粉末は、ＪＩＳ・Ｍ８６０
１で規定される外観が鱗片状、葉状、束状、針状の黒鉛
粉末であり、その平均粒度は０．１〜１０ｍｍ（一層好
ましくは０．３〜３ｍｍ）、（平均粒度）／（平均厚
さ）：５〜５００（一層好ましくは１５〜１００）の範
囲内のものが好ましく、さらに鱗片状黒鉛粉末は高純度
のものほど好ましいが、純度：７５％以上であればよ
く、鱗片状黒鉛粉末は純度：７５〜１００％が好まし
い。
１で規定される外観が鱗片状、葉状、束状、針状の黒鉛
粉末であり、その平均粒度は０．１〜１０ｍｍ（一層好
ましくは０．３〜３ｍｍ）、（平均粒度）／（平均厚
さ）：５〜５００（一層好ましくは１５〜１００）の範
囲内のものが好ましく、さらに鱗片状黒鉛粉末は高純度
のものほど好ましいが、純度：７５％以上であればよ
く、鱗片状黒鉛粉末は純度：７５〜１００％が好まし
い。
【０００７】堆積床を構成する黒鉛粉末は、前記純度：
７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉末を１００％含むことが
最も好ましいが、ＪＩＳ・Ｍ８６０１で規定される外観
が土状および土塊状を示すものが含まれていても良く、
鱗片状黒鉛粉末が少なくとも３０体積％含まれていれば
十分効果がある。
７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉末を１００％含むことが
最も好ましいが、ＪＩＳ・Ｍ８６０１で規定される外観
が土状および土塊状を示すものが含まれていても良く、
鱗片状黒鉛粉末が少なくとも３０体積％含まれていれば
十分効果がある。
【０００８】
実施例１ 原料粉末として、平均粒径：５．５μｍのＷＣ粉末、平
均粒径：１．２μｍのＣｏ粉末、平均粒径：２．０μｍ
のＴｉＣ粉末、平均粒径：２．０μｍのＴａＣ粉末を用
意し、これら原料粉末をＷＣ粉末：７２重量％、Ｃｏ粉
末：９重量％、ＴｉＣ粉：８重量％、ＴａＣ粉末：１１
重量％の割合で配合し、混合し、超硬合金混合粉末を作
製した。この超硬合金混合粉末：１００％に対して、
３．０重量％のエチレン酢酸ビニル共重合体、２．０重
量％のパラフィンワックス、１．０重量％のアクリル酸
−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル３共重合
体、２．０重量％のジブチルフタレートを有機系バイン
ダーとして、前記超硬合金混合粉末と混合し、加圧式ニ
ーダを用いて１３５℃の温度で１時間混合して均質化
し、ついで冷却し、粉砕して平均粒径：２ｍｍのショッ
トを作製した。
均粒径：１．２μｍのＣｏ粉末、平均粒径：２．０μｍ
のＴｉＣ粉末、平均粒径：２．０μｍのＴａＣ粉末を用
意し、これら原料粉末をＷＣ粉末：７２重量％、Ｃｏ粉
末：９重量％、ＴｉＣ粉：８重量％、ＴａＣ粉末：１１
重量％の割合で配合し、混合し、超硬合金混合粉末を作
製した。この超硬合金混合粉末：１００％に対して、
３．０重量％のエチレン酢酸ビニル共重合体、２．０重
量％のパラフィンワックス、１．０重量％のアクリル酸
−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル３共重合
体、２．０重量％のジブチルフタレートを有機系バイン
ダーとして、前記超硬合金混合粉末と混合し、加圧式ニ
ーダを用いて１３５℃の温度で１時間混合して均質化
し、ついで冷却し、粉砕して平均粒径：２ｍｍのショッ
トを作製した。
【０００９】これらショットを、圧力：８００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、温度：１４０℃の条件で射出成形し、図１に示さ
れるような、縦：３２ｍｍ、横：３２ｍｍ、高さ：１０
ｍｍの寸法を有する直方体に直径：１５ｍｍの円筒状穴
を設けた超硬合金粉末からなる射出成形体を作製した。
ｍ2 、温度：１４０℃の条件で射出成形し、図１に示さ
れるような、縦：３２ｍｍ、横：３２ｍｍ、高さ：１０
ｍｍの寸法を有する直方体に直径：１５ｍｍの円筒状穴
を設けた超硬合金粉末からなる射出成形体を作製した。
【００１０】一方、表１に示される平均粒度、（平均粒
度）／（平均厚さ）および純度を有する鱗片状黒鉛粉末
を用意し、さらに平均粒度：１０μｍの土状黒鉛粉末を
用意し、これら鱗片状黒鉛粉末および土状黒鉛粉末を混
合して黒鉛粉末Ａ〜Ｈを作製した。表１において、＊印
はこの発明の範囲から外れた値を示す。さらに、平均粒
度が１μｍのアルミナ粉末、平均粒度が１０μｍのマグ
ネシア粉末および黒鉛板を用意した。
度）／（平均厚さ）および純度を有する鱗片状黒鉛粉末
を用意し、さらに平均粒度：１０μｍの土状黒鉛粉末を
用意し、これら鱗片状黒鉛粉末および土状黒鉛粉末を混
合して黒鉛粉末Ａ〜Ｈを作製した。表１において、＊印
はこの発明の範囲から外れた値を示す。さらに、平均粒
度が１μｍのアルミナ粉末、平均粒度が１０μｍのマグ
ネシア粉末および黒鉛板を用意した。
【００１１】
【表１】 （＊印は、この発明の範囲外の値を示す）
【００１２】表１に示される黒鉛粉末Ａ〜Ｈ、平均粒度
が１μｍのアルミナ粉末、平均粒度が１０μｍのマグネ
シア粉末および黒鉛板を床とし、図１に示されるよう
に、床２の上に前記射出成形体１を載せ、水素雰囲気
中、昇温速度：４０℃／ｈｒ、５００℃で１時間保持の
条件で脱脂を行い、引き続いて真空中、１４５０℃で１
時間保持することにより焼結を行い、超硬合金からなる
焼結部材を作製することにより本発明法１〜７、比較法
１および従来法１〜３を実施した。本発明法１〜７、比
較法１および従来法１〜３により得られた焼結部材につ
いて、図２に示されるように、焼結部材３が床２と接触
していた面（下面）の幅をＸ、上面の幅をＸ´とし、寸
法Ｘおよび寸法Ｘ´の差：Ｘ−Ｘ´を測定することによ
り焼結部材３の変形量を評価した。さらに、この焼結部
材３から放電加工により２４ｍｍ×８ｍｍ×４ｍｍの寸
法を有する直方体形状の試験片を切出し、ＪＩＳ・Ｂ４
１０４に準じて抗折力の測定を行った。それらの結果を
表２に示す。
が１μｍのアルミナ粉末、平均粒度が１０μｍのマグネ
シア粉末および黒鉛板を床とし、図１に示されるよう
に、床２の上に前記射出成形体１を載せ、水素雰囲気
中、昇温速度：４０℃／ｈｒ、５００℃で１時間保持の
条件で脱脂を行い、引き続いて真空中、１４５０℃で１
時間保持することにより焼結を行い、超硬合金からなる
焼結部材を作製することにより本発明法１〜７、比較法
１および従来法１〜３を実施した。本発明法１〜７、比
較法１および従来法１〜３により得られた焼結部材につ
いて、図２に示されるように、焼結部材３が床２と接触
していた面（下面）の幅をＸ、上面の幅をＸ´とし、寸
法Ｘおよび寸法Ｘ´の差：Ｘ−Ｘ´を測定することによ
り焼結部材３の変形量を評価した。さらに、この焼結部
材３から放電加工により２４ｍｍ×８ｍｍ×４ｍｍの寸
法を有する直方体形状の試験片を切出し、ＪＩＳ・Ｂ４
１０４に準じて抗折力の測定を行った。それらの結果を
表２に示す。
【００１３】
【表２】
【００１４】表１および２に示される結果から、超硬合
金粉末からなる射出成形体を、鱗片状黒鉛粉末を３０体
積％以上配合した黒鉛粉末Ａ〜Ｇを床として脱脂および
焼結する本発明法１〜７により得られた焼結部材は、黒
鉛板を床とする従来法３と比べて、焼結部材の抗折力に
差は無いが、上面と下面との寸法差（Ｘ−Ｘ´）が極め
て少ないことが分かる。また、鱗片状黒鉛粉末を３０体
積％未満配合した黒鉛粉末Ｈを使用する比較例１は抗折
力がほぼ同じであるが、寸法差（Ｘ−Ｘ´）が大きく、
さらにアルミナ粉末およびマグネシア粉末を使用した従
来法１〜２は抗折力が著しく低下することが分かる。
金粉末からなる射出成形体を、鱗片状黒鉛粉末を３０体
積％以上配合した黒鉛粉末Ａ〜Ｇを床として脱脂および
焼結する本発明法１〜７により得られた焼結部材は、黒
鉛板を床とする従来法３と比べて、焼結部材の抗折力に
差は無いが、上面と下面との寸法差（Ｘ−Ｘ´）が極め
て少ないことが分かる。また、鱗片状黒鉛粉末を３０体
積％未満配合した黒鉛粉末Ｈを使用する比較例１は抗折
力がほぼ同じであるが、寸法差（Ｘ−Ｘ´）が大きく、
さらにアルミナ粉末およびマグネシア粉末を使用した従
来法１〜２は抗折力が著しく低下することが分かる。
【００１５】実施例２ 原料粉末として、平均粒径：５．５μｍのＷＣ粉末、平
均粒径：１．２μｍのＣｏ粉末、平均粒径：１．５μｍ
のＮｉ粉末、平均粒径：２．０μｍのＭｏ2 Ｃ粉末、平
均粒径：２．０μｍのＴａＣ粉末、平均粒径：２．０μ
ｍのＴｉＣＮ粉末を用意し、これら原料粉末をＷＣ粉
末：１２重量％、Ｃｏ粉末：１０重量％、Ｎｉ粉末：５
重量％、Ｍｏ2 Ｃ粉：８重量％、ＴａＣ粉末：１０重量
％、ＴｉＣＮ粉末：５５重量％の割合で配合し、混合
し、サーメット混合粉末を作製した。このサーメット混
合粉末：１００％に対して、１．７５重量％のパラフィ
ンワックス、１．５重量％のマイクロクリスタリンワッ
クス、１．０重量％のステアリン酸、０．７５重量％の
テトラリンを有機系バインダーとして、前記混合粉末と
混合し、加圧式ニーダを用いて９５℃の温度で１時間混
合して均質化し、ついで冷却し、粉砕して平均粒径：２
ｍｍのショットを作製した。
均粒径：１．２μｍのＣｏ粉末、平均粒径：１．５μｍ
のＮｉ粉末、平均粒径：２．０μｍのＭｏ2 Ｃ粉末、平
均粒径：２．０μｍのＴａＣ粉末、平均粒径：２．０μ
ｍのＴｉＣＮ粉末を用意し、これら原料粉末をＷＣ粉
末：１２重量％、Ｃｏ粉末：１０重量％、Ｎｉ粉末：５
重量％、Ｍｏ2 Ｃ粉：８重量％、ＴａＣ粉末：１０重量
％、ＴｉＣＮ粉末：５５重量％の割合で配合し、混合
し、サーメット混合粉末を作製した。このサーメット混
合粉末：１００％に対して、１．７５重量％のパラフィ
ンワックス、１．５重量％のマイクロクリスタリンワッ
クス、１．０重量％のステアリン酸、０．７５重量％の
テトラリンを有機系バインダーとして、前記混合粉末と
混合し、加圧式ニーダを用いて９５℃の温度で１時間混
合して均質化し、ついで冷却し、粉砕して平均粒径：２
ｍｍのショットを作製した。
【００１６】これらショットを、圧力：８００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、温度：８５℃の条件で実施例１と同じ形状のサー
メット粉末からなる射出成形体を作製した。このサーメ
ット粉末からなる射出成形体を、表１に示される黒鉛粉
末Ａ〜Ｈ、並びに実施例１で用意した平均粒度が１μｍ
のアルミナ粉末、平均粒度が１０μｍのマグネシア粉末
および黒鉛板からなる床の上に図１に示されるように載
せ、水素雰囲気中、昇温速度：４０℃／ｈｒ、４５０℃
で５時間保持の条件で脱脂を行い、引き続いて真空中、
１４５０℃で１時間保持して焼結することにより本発明
法８〜１４、比較法２および従来法４〜６を実施した。
ｍ2 、温度：８５℃の条件で実施例１と同じ形状のサー
メット粉末からなる射出成形体を作製した。このサーメ
ット粉末からなる射出成形体を、表１に示される黒鉛粉
末Ａ〜Ｈ、並びに実施例１で用意した平均粒度が１μｍ
のアルミナ粉末、平均粒度が１０μｍのマグネシア粉末
および黒鉛板からなる床の上に図１に示されるように載
せ、水素雰囲気中、昇温速度：４０℃／ｈｒ、４５０℃
で５時間保持の条件で脱脂を行い、引き続いて真空中、
１４５０℃で１時間保持して焼結することにより本発明
法８〜１４、比較法２および従来法４〜６を実施した。
【００１７】本発明法８〜１４、比較法２および従来法
４〜６により得られたサーメットからなる焼結部材３の
床２と接触していた面（下面）の幅をＸ、上面の幅をＸ
´とし、寸法Ｘおよび寸法Ｘ´の差：Ｘ−Ｘ´を測定す
ることにより焼結部材の変形量を評価した。さらに、こ
の焼結部材から放電加工により２４ｍｍ×８ｍｍ×４ｍ
ｍの寸法を有する直方体形状の試験片を切出し、ＪＩＳ
・Ｂ４１０４に準じて抗折力の測定を行った。それらの
結果を表３に示す。
４〜６により得られたサーメットからなる焼結部材３の
床２と接触していた面（下面）の幅をＸ、上面の幅をＸ
´とし、寸法Ｘおよび寸法Ｘ´の差：Ｘ−Ｘ´を測定す
ることにより焼結部材の変形量を評価した。さらに、こ
の焼結部材から放電加工により２４ｍｍ×８ｍｍ×４ｍ
ｍの寸法を有する直方体形状の試験片を切出し、ＪＩＳ
・Ｂ４１０４に準じて抗折力の測定を行った。それらの
結果を表３に示す。
【００１８】
【表３】
【００１９】表１および表３に示される結果から、サー
メット粉末からなる射出形体を鱗片状黒鉛粉末を３０体
積％以上配合した黒鉛粉末Ａ〜Ｇを床として脱脂および
焼結する本発明法８〜１４により得られたサーメット焼
結部材は、黒鉛板を床として使用する従来法６と比較し
て、得られた焼結部材の抗折力に差は無いが、上面と下
面との寸法差（Ｘ−Ｘ´）が大きくなることが分かる。
しかし、鱗片状黒鉛粉末を３０体積％未満配合した黒鉛
粉末Ｈを使用する比較例２で得られた焼結部材は抗折力
がほぼ同じであるが、寸法差（Ｘ−Ｘ´）が大きく、さ
らにアルミナ粉末およびマグネシア粉末を使用した従来
法４〜５は抗折力が著しく低下することが分かる。
メット粉末からなる射出形体を鱗片状黒鉛粉末を３０体
積％以上配合した黒鉛粉末Ａ〜Ｇを床として脱脂および
焼結する本発明法８〜１４により得られたサーメット焼
結部材は、黒鉛板を床として使用する従来法６と比較し
て、得られた焼結部材の抗折力に差は無いが、上面と下
面との寸法差（Ｘ−Ｘ´）が大きくなることが分かる。
しかし、鱗片状黒鉛粉末を３０体積％未満配合した黒鉛
粉末Ｈを使用する比較例２で得られた焼結部材は抗折力
がほぼ同じであるが、寸法差（Ｘ−Ｘ´）が大きく、さ
らにアルミナ粉末およびマグネシア粉末を使用した従来
法４〜５は抗折力が著しく低下することが分かる。
【００２０】
【発明の効果】上述のように、この発明の焼結部材の製
造方法によると、得られた焼結部材は、床と接触してい
た面（下面）の幅をＸと上面の幅をＸ´の寸法の差：Ｘ
−Ｘ´が小さいところから焼結部材の変形量が少なく、
従って、焼結部材の仕上げのための研削量を少なくする
ことができ、さらに抗折力の低下もなく、優れた特性の
焼結部材を得ることができ、産業上優れた効果を奏する
ものである。
造方法によると、得られた焼結部材は、床と接触してい
た面（下面）の幅をＸと上面の幅をＸ´の寸法の差：Ｘ
−Ｘ´が小さいところから焼結部材の変形量が少なく、
従って、焼結部材の仕上げのための研削量を少なくする
ことができ、さらに抗折力の低下もなく、優れた特性の
焼結部材を得ることができ、産業上優れた効果を奏する
ものである。
【図１】実施例で作製した射出成形体を床の上に置いた
状態の斜視図である。
状態の斜視図である。
【図２】実施例で作製した焼結部材の立面図である。
【符号の説明】 １ 射出成形体 ２ 床 ３ 焼結部材
Claims (4)
- 【請求項１】射出成形体を脱脂した後、焼結する焼結部
材の製造方法において、 前記射出成形体の脱脂および焼結は、鱗片状黒鉛粉末を
少なくとも３０体積％を含有した黒鉛粉末で構成された
堆積床上に射出成形体を載置した状態で行うことを特徴
とする焼結部材の製造方法。 - 【請求項２】超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出
成形体を脱脂した後、焼結する焼結部材の製造方法にお
いて、 前記超硬合金粉末またはサーメット粉末の射出成形体の
脱脂および焼結は、鱗片状黒鉛粉末を少なくとも３０体
積％を含有した黒鉛粉末で構成された堆積床上に超硬合
金粉末またはサーメット粉末の射出成形体を載置した状
態で行うことを特徴とする焼結部材の製造方法。 - 【請求項３】前記鱗片状黒鉛粉末は、平均粒度：０．１
〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚さ）：５〜５００
であることを特徴とする請求項１または２記載の焼結部
材の製造方法。 - 【請求項４】前記鱗片状黒鉛粉末は、平均粒度：０．１
〜１０ｍｍ、（平均粒度）／（平均厚さ）：５〜５００
でかつ純度：７５〜１００％の鱗片状黒鉛粉末であるこ
とを特徴とする請求項１または２記載の焼結部材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27056296A JPH10121107A (ja) | 1996-10-14 | 1996-10-14 | 焼結部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27056296A JPH10121107A (ja) | 1996-10-14 | 1996-10-14 | 焼結部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10121107A true JPH10121107A (ja) | 1998-05-12 |
Family
ID=17487899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27056296A Withdrawn JPH10121107A (ja) | 1996-10-14 | 1996-10-14 | 焼結部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10121107A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104646667A (zh) * | 2014-06-16 | 2015-05-27 | 广西梧州港德硬质合金制造有限公司 | 硬质合金坯料的烧结方法 |
| CN107116221A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-09-01 | 绍兴华晶科技有限公司 | 一种砂轮的制造方法 |
| CN114315328A (zh) * | 2022-01-29 | 2022-04-12 | 新化县众一陶瓷有限公司 | 一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺 |
-
1996
- 1996-10-14 JP JP27056296A patent/JPH10121107A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104646667A (zh) * | 2014-06-16 | 2015-05-27 | 广西梧州港德硬质合金制造有限公司 | 硬质合金坯料的烧结方法 |
| CN107116221A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-09-01 | 绍兴华晶科技有限公司 | 一种砂轮的制造方法 |
| CN114315328A (zh) * | 2022-01-29 | 2022-04-12 | 新化县众一陶瓷有限公司 | 一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040106 |