JPH01212704A - 磁性材料の製造方法 - Google Patents
磁性材料の製造方法Info
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- JPH01212704A JPH01212704A JP3610388A JP3610388A JPH01212704A JP H01212704 A JPH01212704 A JP H01212704A JP 3610388 A JP3610388 A JP 3610388A JP 3610388 A JP3610388 A JP 3610388A JP H01212704 A JPH01212704 A JP H01212704A
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Landscapes
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- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野コ
本発明は、金属粉末を射出成形して焼結する磁性材料の
製造方法と射出成形用のバインダーに関する。
製造方法と射出成形用のバインダーに関する。
[従来の技術]
磁性材料には、純鉄、パーマロイ、けい素鋼、パーメン
ジュールなどがあるが、多くは圧延鋼を必要形状にプレ
スにて打ち抜きゃ積層、曲げなどにより加工して使用さ
れている。また一部には粉末冶金法を用いてプレス成形
後焼結したものも使用されている。
ジュールなどがあるが、多くは圧延鋼を必要形状にプレ
スにて打ち抜きゃ積層、曲げなどにより加工して使用さ
れている。また一部には粉末冶金法を用いてプレス成形
後焼結したものも使用されている。
[g!明が解決しようとする課題]
しかし前述のような従来の技術では板材を利用した形状
では複雑形状のものができない。この点を改良した方法
として焼結法があるがこの場合に於いても上下方向(加
圧方向)のに対してはある程度適応できるが横方向(加
圧方向に対して直角方向)に対してはその製法上制約が
あるという問題点を有する。そこで本発明はそのような
問題点を解決するものでその目的とするところは形状自
由度が大きく安価にて容易に製造する方法を提供すると
ころにある。
では複雑形状のものができない。この点を改良した方法
として焼結法があるがこの場合に於いても上下方向(加
圧方向)のに対してはある程度適応できるが横方向(加
圧方向に対して直角方向)に対してはその製法上制約が
あるという問題点を有する。そこで本発明はそのような
問題点を解決するものでその目的とするところは形状自
由度が大きく安価にて容易に製造する方法を提供すると
ころにある。
[課題を解決するための手段]
本発明の磁性材料の製造方法の第1は、400メツシュ
アンダーの金属粉末と、重量%にて15〜40%のバイ
ンダーを配合、混合した後、混合物を射出成形し、射出
成形体を還元性雰囲気中にて脱バインダーを行い、続い
て脱バインダー後の成形体を焼結することを特徴とする
。
アンダーの金属粉末と、重量%にて15〜40%のバイ
ンダーを配合、混合した後、混合物を射出成形し、射出
成形体を還元性雰囲気中にて脱バインダーを行い、続い
て脱バインダー後の成形体を焼結することを特徴とする
。
また、本発明の磁性材料の製造方法の第2は、重量%で
、ポリプロピレン(以下PPと略す)を16〜28%、
ジブチルフタレート(以下DBPと略す)もしくはジエ
チルフタレート(以下DEPと略す)のうち1種を5〜
10%、パラフィンワックスを10〜15%、エチレン
アクリレート共重合体(以下EEAと略す)が残りの配
合組成からなる射出成形用バインダーを用いることを特
徴とする。
、ポリプロピレン(以下PPと略す)を16〜28%、
ジブチルフタレート(以下DBPと略す)もしくはジエ
チルフタレート(以下DEPと略す)のうち1種を5〜
10%、パラフィンワックスを10〜15%、エチレン
アクリレート共重合体(以下EEAと略す)が残りの配
合組成からなる射出成形用バインダーを用いることを特
徴とする。
更に、本発明の磁性材料の製造方法の第3は、金属粉末
の表面をアルコール溶液中に希釈されたカップリング剤
により処理することを特徴とする。
の表面をアルコール溶液中に希釈されたカップリング剤
により処理することを特徴とする。
[作用]
金属粉末としては、還元法、電気分解法、噴霧法、粉砕
法、等の製造方法で得られる各種金属粉末の適応が可能
であり、金属粉末の粒径は射出成形する場合流動性がな
ければならないため400メツシユ以下が望ましい。複
雑な形状の物を得ることや製造装置かかる負荷を低減し
流動性を良くするすることと、焼結性をよくするために
は10μm以下の粒径の粉末が望ましい。400メツシ
ュ以上の粒径の粉末では、金属粉末とバインダーの混合
物の流れが悪く射出成形が困難となるため望ましくない
。
法、等の製造方法で得られる各種金属粉末の適応が可能
であり、金属粉末の粒径は射出成形する場合流動性がな
ければならないため400メツシユ以下が望ましい。複
雑な形状の物を得ることや製造装置かかる負荷を低減し
流動性を良くするすることと、焼結性をよくするために
は10μm以下の粒径の粉末が望ましい。400メツシ
ュ以上の粒径の粉末では、金属粉末とバインダーの混合
物の流れが悪く射出成形が困難となるため望ましくない
。
バインダーについては、原料粉末と良くなじみ成形性が
良好であると同時に焼結に当たっては容易に短時間で成
形体に悪影響を与えずに分解、気化し除去される必要が
ある。バインダーの量については少なすぎれば流動性が
悪くなり射出成形機に大きな負荷を与えるばかりか所定
形状に成形できない。また一方バインダーの量が多すぎ
れば成形の問題はないが、脱ワツクスから焼結の工程で
脱バインダーが充分できずバインダーが残留し成形体の
性能に悪影響を与えることと、バインダーが発泡し成形
体の形状を損傷するといったことになる。本発明では、
金属粉末の表面をカップリング剤により表面改質しより
低バインダーで流動性をもたことによりバインダーの量
を、 15〜40%とした。
良好であると同時に焼結に当たっては容易に短時間で成
形体に悪影響を与えずに分解、気化し除去される必要が
ある。バインダーの量については少なすぎれば流動性が
悪くなり射出成形機に大きな負荷を与えるばかりか所定
形状に成形できない。また一方バインダーの量が多すぎ
れば成形の問題はないが、脱ワツクスから焼結の工程で
脱バインダーが充分できずバインダーが残留し成形体の
性能に悪影響を与えることと、バインダーが発泡し成形
体の形状を損傷するといったことになる。本発明では、
金属粉末の表面をカップリング剤により表面改質しより
低バインダーで流動性をもたことによりバインダーの量
を、 15〜40%とした。
バインダーは、金属粉末とのぬれ性が良くて均一に混ざ
り合い流動性がよく射出成形が容易にできることと、熱
分解が連続的に進行且つ分解性の良いこと、また分解に
当たっては成形対の形状を保持すること、分解後には残
留物を残さないことなどが必要である; 以下これの観点からバインダーについて説明する。
り合い流動性がよく射出成形が容易にできることと、熱
分解が連続的に進行且つ分解性の良いこと、また分解に
当たっては成形対の形状を保持すること、分解後には残
留物を残さないことなどが必要である; 以下これの観点からバインダーについて説明する。
a)EEA
これは熱可塑性樹脂であり、流動性、脱脂製に優れてい
ることと、脱バインダー時にはこれ以外の成分が熱分解
して除去される間射出成形体の形状を保持する作用を有
する。この配合量が、少なければ脱バインダー時の射出
成形体の形状保持能力を得られなくなることや、熱分解
が非連続的になり射出成形体を損傷する。また、逆に多
すぎれば、脱バインダー後に焼結体に残留して磁気性能
を悪化させることや、脱バインダー時に発泡等などで射
出成形体の形状保持に悪影響を与えることから、47〜
69%とした。
ることと、脱バインダー時にはこれ以外の成分が熱分解
して除去される間射出成形体の形状を保持する作用を有
する。この配合量が、少なければ脱バインダー時の射出
成形体の形状保持能力を得られなくなることや、熱分解
が非連続的になり射出成形体を損傷する。また、逆に多
すぎれば、脱バインダー後に焼結体に残留して磁気性能
を悪化させることや、脱バインダー時に発泡等などで射
出成形体の形状保持に悪影響を与えることから、47〜
69%とした。
b)pp
この成分も、EEAと同様に熱可塑性樹脂であり、その
性質も前記樹脂と同様な作用を持つがこの成分の特徴は
、他の樹脂とよく相溶じやすくまたEEAと比較して低
い熱分解温度を持つ点である。
性質も前記樹脂と同様な作用を持つがこの成分の特徴は
、他の樹脂とよく相溶じやすくまたEEAと比較して低
い熱分解温度を持つ点である。
これらの成分を調整することにより、脱バインダー時の
バインダーの熱分解が徐々に進行し、射出成形体の形状
を保持しながらバインダーを除去する作用を持つ。この
ことから、16%未満29%以上では熱分解が連続的に
行なわれなくなり、射出成形体に損傷を与えるため、1
6〜28%とした。
バインダーの熱分解が徐々に進行し、射出成形体の形状
を保持しながらバインダーを除去する作用を持つ。この
ことから、16%未満29%以上では熱分解が連続的に
行なわれなくなり、射出成形体に損傷を与えるため、1
6〜28%とした。
c)DBPS DEP
これらの成分は、前記バインダーとの相溶性を向上させ
バインダーの均質化を図る作用がある。5%以下ではそ
の効果が認められず、11%以上では脱バインダー時に
射出成形体に損傷を与えるため、 5〜10%とした。
バインダーの均質化を図る作用がある。5%以下ではそ
の効果が認められず、11%以上では脱バインダー時に
射出成形体に損傷を与えるため、 5〜10%とした。
d)パラフィンワックス
射出成形時の流動性を向上させるとともに、金属粉末と
バインダーのぬれ性を向上し、配合混合物の均質化を図
る作用がある。10%未満ではその効果がなく、16%
以上では射出成形時に於けるワックスの収縮が大きくな
り寸法精度が悪くなるため、 10〜15%が望ましい
。
バインダーのぬれ性を向上し、配合混合物の均質化を図
る作用がある。10%未満ではその効果がなく、16%
以上では射出成形時に於けるワックスの収縮が大きくな
り寸法精度が悪くなるため、 10〜15%が望ましい
。
e)カップリング−41
2種類以上の異なる材質間の結合を促進させ金属粉末と
バインダーとのぬれ性を向上させる作用により、流動性
を高め成形性を向上させるとともに低バインダー化と脱
バインダー性の向上を図る目的で金属粉末の表面処理を
行なう。シラン系、チタン系等あるが、流動性を向上さ
せより低バインダー化を図るにはチタン系の方が効果が
大きい。
バインダーとのぬれ性を向上させる作用により、流動性
を高め成形性を向上させるとともに低バインダー化と脱
バインダー性の向上を図る目的で金属粉末の表面処理を
行なう。シラン系、チタン系等あるが、流動性を向上さ
せより低バインダー化を図るにはチタン系の方が効果が
大きい。
一方、シラン系は焼結後に灰分を残さないことから、よ
り低不純物化が望ましい場合に適応すれば良い。
り低不純物化が望ましい場合に適応すれば良い。
[実施例]
以下実施例にもとすき詳細に説明する。
[実施例−1コ
原料粉末として、10μm以下のカーボニル鉄粉(平均
粒径3.2μm(フィッシャー、サブ、シブ、サイザー
(F、 S、 S、 S))以下すべて同じ)、
同ニッケル粉末(平均粒径2.5μm)、同コバルト粉
末(平均粒径1.5μm)を用意し、各々粉末をチタン
系カップリング剤をアルコールに希釈した溶液中に浸漬
した後乾燥して金属粉末の表面処理を行なった。これら
の金属粉末を表−1に示す組成に調合し、同じく表−1
に示される配合組成のバインダーを、同じく表−1に示
される配合量で加え加圧式ニーダを用いて135℃で1
時間混合し冷却後粉砕して平均粒径2mmの混合物を得
た。次に得られた混合物を射出成形機を用いて、射出温
度160°C1射出圧カフ00Kg/Cm2にてφ33
×φ45Xt5mmのリング形状の試料を成形した。リ
ング試料を水素雰囲気中にて20℃/hの昇温条件で5
00°Cまで加熱し脱バインダーした後、1200°C
で4時間焼結を行なった。尚、脱バインダーの終了後に
は温度キープをせず、約12°C/ m inの昇温条
件で焼結温度まで昇温にした。得られた焼結体に、励磁
コイル及びサーチコイルを各50タ一ン巻き直流磁化測
定機で磁気測定をした。またアルキメデス法にて密度測
定した結果を表−2に示す。本発明との比較は、溶製材
の純鉄、パーマロイ(45Ni−Fe)、パーメンジュ
ール(50Co −F e)を用いた。
粒径3.2μm(フィッシャー、サブ、シブ、サイザー
(F、 S、 S、 S))以下すべて同じ)、
同ニッケル粉末(平均粒径2.5μm)、同コバルト粉
末(平均粒径1.5μm)を用意し、各々粉末をチタン
系カップリング剤をアルコールに希釈した溶液中に浸漬
した後乾燥して金属粉末の表面処理を行なった。これら
の金属粉末を表−1に示す組成に調合し、同じく表−1
に示される配合組成のバインダーを、同じく表−1に示
される配合量で加え加圧式ニーダを用いて135℃で1
時間混合し冷却後粉砕して平均粒径2mmの混合物を得
た。次に得られた混合物を射出成形機を用いて、射出温
度160°C1射出圧カフ00Kg/Cm2にてφ33
×φ45Xt5mmのリング形状の試料を成形した。リ
ング試料を水素雰囲気中にて20℃/hの昇温条件で5
00°Cまで加熱し脱バインダーした後、1200°C
で4時間焼結を行なった。尚、脱バインダーの終了後に
は温度キープをせず、約12°C/ m inの昇温条
件で焼結温度まで昇温にした。得られた焼結体に、励磁
コイル及びサーチコイルを各50タ一ン巻き直流磁化測
定機で磁気測定をした。またアルキメデス法にて密度測
定した結果を表−2に示す。本発明との比較は、溶製材
の純鉄、パーマロイ(45Ni−Fe)、パーメンジュ
ール(50Co −F e)を用いた。
本発明の方法では、いずれも成形、脱ワツクス、焼結の
行程では、成形体に異常は認められなかった。また焼結
体は相対密度で約95%のものを得ることができ、磁気
特性も溶性材に比べ遜色のない性能の゛ものが得られて
いる。
行程では、成形体に異常は認められなかった。また焼結
体は相対密度で約95%のものを得ることができ、磁気
特性も溶性材に比べ遜色のない性能の゛ものが得られて
いる。
ゝ、会
[実施例−2]
原料粉末としてで 水噴霧法を用いて、45Ni−Fe
合金粉末(平均粒径4. 6μm)、50Fe−CO(
平均粒径4.9μm)合金粉末を得た0合金粉末をチタ
ン系のカップリング剤で表面処理し、表−3に示す配合
組成のバインダーを、同じく表−3に示される量で加え
、加圧式ニーダを用いて135℃で1時間混合し冷却後
粉砕して平均粒径2mmの混合物を得た。次に得られた
混合物を射出成形機を用いて、射出温度160°C1射
出圧カフ00Kg/cm’ にて、 φ33×φ45
xt5mmのリング形状の試料を成形した。リング試料
を水素雰囲気中にて20°C/hの昇温条件で500℃
まで加熱し脱バインダーした後、 1200°Cで4
時間焼結を行なった。得られた焼結体に、励磁コイル及
びサーチコイルを各50タ一ン巻き直流磁化測定機で磁
気測定をした。またアルキメデス法にて密度測定した結
果を表−4に示す。
合金粉末(平均粒径4. 6μm)、50Fe−CO(
平均粒径4.9μm)合金粉末を得た0合金粉末をチタ
ン系のカップリング剤で表面処理し、表−3に示す配合
組成のバインダーを、同じく表−3に示される量で加え
、加圧式ニーダを用いて135℃で1時間混合し冷却後
粉砕して平均粒径2mmの混合物を得た。次に得られた
混合物を射出成形機を用いて、射出温度160°C1射
出圧カフ00Kg/cm’ にて、 φ33×φ45
xt5mmのリング形状の試料を成形した。リング試料
を水素雰囲気中にて20°C/hの昇温条件で500℃
まで加熱し脱バインダーした後、 1200°Cで4
時間焼結を行なった。得られた焼結体に、励磁コイル及
びサーチコイルを各50タ一ン巻き直流磁化測定機で磁
気測定をした。またアルキメデス法にて密度測定した結
果を表−4に示す。
合金粉末を用いても、実施例−1と同等のものが得られ
ている。
ている。
表−3
表−4
[発明の効果]
以上述べてきたーように本発明によれば、400メツシ
ユ以下の金属粉末をカップリング剤にて表面処理し、熱
可塑性樹脂を主成分とするバインダーと配合混合した後
、射出成形によって必要形状を得、成形体を焼結する事
により優れた磁気性能を有する焼結磁性材料を得ること
ができる。このことにより、例えばステッピングモータ
ーのコアヨークやCD等のレンズアクチュエータヨーク
等の薄肉で複雑な形状の部品も容易に安価に製造するこ
とが可能となる。
ユ以下の金属粉末をカップリング剤にて表面処理し、熱
可塑性樹脂を主成分とするバインダーと配合混合した後
、射出成形によって必要形状を得、成形体を焼結する事
により優れた磁気性能を有する焼結磁性材料を得ること
ができる。このことにより、例えばステッピングモータ
ーのコアヨークやCD等のレンズアクチュエータヨーク
等の薄肉で複雑な形状の部品も容易に安価に製造するこ
とが可能となる。
尚本発明は、磁性材料の製造方法について述べてきたが
この方法を応用すれば機械部品などにも適応可能である
。
この方法を応用すれば機械部品などにも適応可能である
。
以上
出願人 セイコーエプソン株式会社
代理人弁理士 最 上 務 他1名
Claims (3)
- (1)400メッシュアンダーの金属粉末と、重量%に
て15〜40%のバインダーを配合、混合した後、混合
物を射出成形し、射出成形体を還元性雰囲気中にて脱バ
インダーを行い、続いて脱バインダー後の成形体を焼結
することを特徴とする磁性材料の製造方法。 - (2)前記バインダーとして、重量%で、ポリプロピレ
ンを16〜28%、ジブチルフタレートもしくはジエチ
ルフタレートのうち1種を5〜10%、パラフィンワッ
クスを10〜15%、エチレンアクリルレート共重合体
が残りの配合組成からなる射出成形用バインダーを用い
ることを特徴とする第1項記載の磁性材料の製造方法。 - (3)金属粉末の表面をアルコール溶液中に希釈された
カップリング剤により処理することを特徴とする第1項
記載の磁性材料の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3610388A JPH01212704A (ja) | 1988-02-18 | 1988-02-18 | 磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3610388A JPH01212704A (ja) | 1988-02-18 | 1988-02-18 | 磁性材料の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01212704A true JPH01212704A (ja) | 1989-08-25 |
Family
ID=12460433
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3610388A Pending JPH01212704A (ja) | 1988-02-18 | 1988-02-18 | 磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01212704A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04329847A (ja) * | 1991-04-30 | 1992-11-18 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Fe−Ni合金軟質磁性材料の製造方法 |
-
1988
- 1988-02-18 JP JP3610388A patent/JPH01212704A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04329847A (ja) * | 1991-04-30 | 1992-11-18 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Fe−Ni合金軟質磁性材料の製造方法 |
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