CN114315328A - 一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，对于有内孔异形结构的产品，可保证孔内完全不粘粉，这方法解决了结构复杂热压铸产品内壁粘粉的问题，排蜡素烧坯件内壁无需再用毛线毛刷逐个刷粉，以前因为内壁无法清灰而不能用热压铸生产的复杂结构件用这种排蜡粉工艺也可以轻松生产，对于形状较规则如简单的片状、棒状、块状、球形等产品，可实现排蜡烧高温一次性烧结，省去了单独排蜡的工序，大大简化了热压铸工艺的传统流程，这方法成功地解决了热压铸工艺需要烧结两次的麻烦，把排蜡素烧和高温烧结两个工序成功地融合在一起一步完成。
Description
技术领域
本发明涉及氧化铝热压铸领域，具体涉及一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺。
背景技术
传统的热压铸工艺技术成熟，尺寸精准，结构较复杂的产品也能生产，近年来自动热压铸成型机的普及，热压铸工艺很容易实现大规模自动化生产，被很多氧化铝陶瓷生产企业采用。
热压铸工艺的缺点是需要烧结两次，首先成型坯件必须埋在排蜡粉中缓慢升温至1000℃左右进行排蜡素烧，清理干净素烧坯上的排蜡粉后再装钵放入高温炉中烧结。排蜡素烧工期长，一般要48小时以上，排蜡素烧坯件在生产中受很多因素的影响，大件容易开裂流蜡粘附排蜡粉，有内孔异形结构的其结构内壁很难清理干净排蜡粉，所以传统排蜡粉工艺很多管件内孔产品需要用毛线毛刷类逐个串刷内壁，从而限制了结构复杂外观要求较严产品的生产。因此，本领域技术人员提供了一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，包括对有内孔异形结构的产品和形状规则的产品的复合排蜡粉工艺：
对于有内孔异形结构的产品，可保证孔内完全不粘粉，具体实施步骤如下：
1.选用50-180目煅烧状况良好，微细孔丰富的氧化铝粉，加入10-30%的高纯石墨微粉，混合均匀，得到1#复合排蜡粉。
2.成型坯件装入粘土排蜡钵中用1#复合排蜡粉隔离填埋震紧，需保证坯件与坯件之间一定要有1#复排蜡粉隔离。
3.装好钵后放入排蜡窑中排蜡素烧，室温 -300℃以前匀速升温，每小时不超过15℃，达到300℃时保温1-2小时，300℃~500℃每小时匀速升温50℃，500℃以上每小时升温120℃，到950℃左右保温2-3小时，冷却后出窑。
4.冷却后，倒出坯件和排蜡粉。
5.分离出的素烧坯件用压缩空气气嘴轻轻吹拂，因为有高纯石墨粉的隔离效应，表面和内孔内壁非常干净，基本上不会粘附排蜡粉，偶有黑色石墨粉吸附，在二次高温烧结时会烧失掉。
对于形状较规则如简单的片状、棒状、块状、球形等产品，采用2#复合排蜡粉工艺，可实现排蜡烧高温一次性烧结，省去了单独排蜡的工序，大大简化了热压铸工艺的传统流程，具体实施步骤如下：
1.把成型坯件放入高纯石墨微粉中，搅拌翻动让坯件表面粘附薄薄一层高纯石墨微粉。
2.选用50-180目煅烧状况良好，微细孔丰富的氧化铝粉，加入15%-35%直径0.3-1.0MM的99刚玉空心球，5%左右（3%-7%）的高纯石墨微粉，混合均匀得到2#复合排蜡粉。
3.粘附有石墨微粉的热压铸坯件装入刚玉钵中，一层坯件一层2#复合排蜡粉，坯件的上下左右必须保证间隙用来填充2#复合排蜡粉，装好后需震动，保证坯件被2#复合排蜡粉紧紧包裹。
4.装好钵后放入高温炉中烧结，300℃以前每小时匀速升温15℃，达到300℃时保温1-2小时，300℃-500℃每小时匀速升温50℃，500℃以上每小时升温120℃至完全烧结，根据原材料配方不同高温可烧结至1350℃-1650℃，保温1-2小时。
5.冷却后用振动筛分离，烧结坯件放入振动机中用95瓷三角料振洗20分钟左右，产品表面即能洁净光滑。
优选的：所述1#复合排蜡粉中高纯石墨微粉的细度为1.0μm-2.0μm。
优选的：所述冷却后的1#复合排蜡粉可用筛子分离，重复使用。
优选的：所述2#复合排蜡粉中高纯石墨微粉的细度为1.0μm-2.0μm。
优选的：所述坯件的上下左右的间隙不少于5MM。
优选的：将分离出来2#复合排蜡粉的粉体可重新补加5%左右（3%-7%）的高纯石墨微粉混合均匀就即可继续使用。
本发明的技术效果和优点：
1、对于有内孔异形结构的产品，可保证孔内完全不粘粉，这方法解决了结构复杂热压铸产品内壁粘粉的问题，排蜡素烧坯件内壁无需再用毛线毛刷逐个刷粉，以前因为内壁无法清灰而不能用热压铸生产的复杂结构件用这种排蜡粉工艺也可以轻松生产。
2、对于形状较规则如简单的片状、棒状、块状、球形等产品，可实现排蜡烧高温一次性烧结，省去了单独排蜡的工序，大大简化了热压铸工艺的传统流程，这方法成功地解决了热压铸工艺需要烧结两次的麻烦，把排蜡素烧和高温烧结两个工序成功地融合在一起一步完成。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
在本实施例中提供一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，包括对有内孔异形结构的产品和形状规则的产品的复合排蜡粉工艺：
对于有内孔异形结构的产品，可保证孔内完全不粘粉，具体实施步骤如下：
1.选用50-180目煅烧状况良好，微细孔丰富的氧化铝粉，加入10-30%细度1.0μm-2.0μm的高纯石墨微粉，混合均匀，得到1#复合排蜡粉。
2.成型坯件装入粘土排蜡砵中用1#复合排蜡粉隔离填埋震紧，需保证坯件与坯件之间一定要有1#复排蜡粉隔离。
3.装好钵后放入排蜡窑中排蜡素烧，室温 -300℃以前匀速升温，每小时不超过15℃，达到300℃时保温1-2小时，300℃~500℃每小时匀速升温50℃，500℃以上每小时升温120℃，到950℃左右保温2-3小时，冷却后出窑。
4.冷却后，倒出坯件和排蜡粉，用合适的筛子分离，排蜡粉可重复使用。
5.分离出的素烧坯件用压缩空气气嘴轻轻吹拂，因为有高纯石墨粉的隔离效应，表面和内孔内壁非常干净，基本上不会粘附排蜡粉，偶有黑色石墨粉吸附，在二次高温烧结时会烧失掉。
这方法解决了结构复杂热压铸产品内壁粘粉的问题，排蜡素烧坯件内壁无需再用毛线毛刷以前因为内壁无法清灰而不能用热压铸生产的复杂结构件用这种排蜡粉工艺也可以轻松生产。
对于形状较规则如简单的片状、棒状、块状、球形等产品，采用2#复合排蜡粉工艺，可实现排蜡烧高温一次性烧结，省去了单独排蜡的工序，大大简化了热压铸工艺的传统流程，具体实施步骤如下：
1.把成型坯件放入细度为1.0μm-2.0μm的高纯石墨微粉中，搅拌翻动让坯件表面粘附薄薄一层高纯石墨微粉。
2.选用50-180目煅烧状况良好，微细孔丰富的氧化铝粉，加入15%-35%直径0.3-1.0MM的99刚玉空心球，5%左右（3%-7%）的高纯石墨微粉，混合均匀得到2#复合排蜡粉。
3.粘附有石墨微粉的热压铸坯件装入刚玉钵中，一层坯件一层2#复合排蜡粉，坯件的上下左右必须保证不少于5MM的间隙用来填充2#复合排蜡粉，装好后需震动，保证坯件被2#复合排蜡粉紧紧包裹。
4.装好钵后放入高温炉中烧结，300℃以前每小时匀速升温15℃，达到300℃时保温1-2小时，300℃-500℃每小时匀速升温50℃，500℃以上每小时升温120℃至完全烧结，根据原材料配方不同高温可烧结至1350℃-1650℃，保温1-2小时。
5.冷却后用振动筛分离，烧结坯件放入振动机中用95瓷三角料振洗20分钟左右，产品表面即能洁净光滑。
6.分离出来的粉体可重新补加5%左右（3%-7%）的高纯石墨微粉混合均匀就又会得到新的2#复合排蜡粉继续使用。
这方法成功地解决了热压铸工艺需要烧结两次的麻烦，把排蜡素烧和高温烧结两个工序成功地融合在一起一步完成，本方法的关键有三点：
1.符合参数要求经试烧合格尽量定点采购的氧化铝粉；2.符合参数要求的刚玉空心球；3.符合参数要求的高纯石墨粉利用。高纯石墨微粉在温度超过1100℃时才会以二氧化碳的形式慢慢烧失，这种烧失效应有效地缓冲阻隔了烧结过程中氧化铝粉与坯件的粘附。
显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域及相关领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。
Claims (6)
1.一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，包括对有内孔异形结构的产品和形状规则的产品的复合排蜡粉工艺，其特征在于，
对于有内孔异形结构的产品，具体实施步骤如下：
1.选用50-180目煅烧状况良好，微细孔丰富的氧化铝粉，加入10-30%的高纯石墨微粉，混合均匀，得到1#复合排蜡粉；
2.成型坯件装入粘土排蜡钵中用1#复合排蜡粉隔离填埋震紧；
3.装好钵后放入排蜡窑中排蜡素烧，室温-300℃以前匀速升温，每小时不超过15℃，达到300℃时保温1-2小时，300℃~500℃每小时匀速升温50℃，500℃以上每小时升温120℃，温度升到950℃左右保温2-3小时，冷却后出窑；
4.冷却后，倒出坯件和排蜡粉；
5.分离出的素烧坯件用压缩空气气嘴轻轻吹拂；
对于形状较规则如简单的片状、棒状、块状、球形产品，采用2#复合排蜡粉，具体实施步骤如下：
1.把成型坯件放入高纯石墨微粉中，搅拌翻动让坯件表面粘附薄薄一层高纯石墨微粉；
2.选用50-180目煅烧状况良好，微细孔丰富的氧化铝粉，加入15%-35%直径0.3-1.0MM的99刚玉空心球，3%-7%的高纯石墨微粉，混合均匀得到2#复合排蜡粉；
3.粘附有石墨微粉的热压铸坯件装入刚玉钵中，一层坯件一层2#复合排蜡粉，坯件的上下左右必须保证间隙用来填充2#复合排蜡粉，装好后需震动，保证坯件被2#复合排蜡粉紧紧包裹；
4.装好钵后放入高温炉中烧结，300℃以前每小时匀速升温15℃，达到300℃时保温1-2小时，300℃-500℃每小时匀速升温50℃，500℃以上每小时升温120℃至完全烧结；
5.冷却后用振动筛分离，烧结坯件放入振动机中用95瓷三角料振洗20分钟左右，产品表面即能洁净光滑。
2.根据权利要求1所述的一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，其特征在于，所述1#复合排蜡粉中高纯石墨微粉的细度为1.0μm-2.0μm。
3.根据权利要求1所述的一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，其特征在于，所述冷却后的1#复合排蜡粉可用筛子分离，重复使用。
4.根据权利要求1所述的一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，其特征在于，所述2#复合排蜡粉中高纯石墨微粉的细度为1.0μm-2.0μm。
5.根据权利要求1所述的一种氧化铝热压铸结构件排蜡工艺，其特征在于，所述坯件的上下左右的间隙不少于5MM。
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