CN104591788A - 晶花陶瓷及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种晶花陶瓷及其生产工艺，其特征在于，它的配方成分按重量百分比包括：SiO₂20％-65％、CaO3％-15％、MgO 2-15％、Al₂O₃2％-15％、Na₂O+K₂O1％-13％、B₂O₃0％-3％、BaO0％-4％、ZnO0％-5％、Sb₂O₃1％-4％、Cl 0％-2％、F 0％-5％、P₂O₅ 0-5％，其它微量。本发明制备的晶花陶瓷花色立体层次感非常强，晶莹剔透。

Description

晶花陶瓷及其生产工艺

技术领域

本发明涉及晶花陶瓷生产技术领域，更具体的是涉及一种晶花陶瓷砖和微晶玻璃晶花石的生产工艺。

背景技术

微晶玻璃晶花石是近几年陶瓷行业研制的一种替代石材的微晶复合砖或通体微晶石板，其不仅避免了天然石材存在的瑕疵，而且集玻璃、石材、陶瓷于一身，产品结构致密、具有玉质般的感觉。目前，微晶陶瓷复合砖或微晶通体板是将粒度为2目筛以下左右的微晶熔块颗粒复合于陶瓷砖表面或全熔块在模具上堆烧经过高温晶化烧结而成。它综合玻璃熔制工艺、陶瓷砖成型、晶化热处理工艺和石材切割、抛光工艺为一体。但是，按照目前的生产工艺，陶瓷制品的花色要通过复杂的喷墨打印或各种各样印花或不同布料设备来完成。生产出来的产品不足之处比较落后平面化，缺乏立体层次感，纹理不够清晰，并且每块板花色一样，大面积铺用比较呆板和不自然，另外因布料印花设备的投入较大所以生产成本比较高，影响产品的推广。如中国专利申请号为CN201220636563.6，发明名称为喷墨微晶复合陶瓷砖，一种喷墨微晶陶瓷复合砖，包括坯体层，坯体层上设有面釉层，面釉层上设有喷墨图案装饰层，喷墨图案装饰层上设有由微晶熔块干粒粘接而成的微晶熔块层。该专利技术是将喷墨砖和微晶砖相结合，使得产品具有喷墨砖的纹理层次、清晰度和立体感，同时还具有微晶的效果，显然，其纹理层次感需要通过喷墨处理技术实现，尽管如此，但是其立体感仅仅来源于通过喷墨图案的颜色调配而实现在平面上形成的立体感，其终究不是立体花色料团产生的立体层次感，在视觉感观上存在本质差异，而且只能局限于复合陶瓷砖的制备上，生产成本较高，市场竞争力也日趋下降，为此，本领域技术人员需要研发出一种通过熔块内在自身长出晶体而更具有立体层次感的新一代微晶陶瓷复合砖或微晶通体板，这种生产工艺不需要昂贵的印花或布料复杂设备投入，生产过程简单方便，熔块自身长出的晶体更接近于天然高档珏石，更能满足市场的需求。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种制备的产品处立体层次感特强，纹理清晰、半通透的晶花陶瓷。

本发明的另一目的是提供一种晶花陶瓷的生产工艺。

本发明是采用如下技术解决方案来实现上述目的：一种晶花陶瓷，其特征在于，它的配方成分按重量百分比包括：

SiO₂ 20％-65％、CaO 3％-15％、MgO 2-15％、Al₂O₃ 2％-15％、Na₂O+K₂O1％-13％、B₂O₃ 0％-3％、BaO 0％-4％、ZnO 0％-5％、Sb₂O₃ 1％-4％、Cl 0％-2％、F 0％-5％、P₂O₅ 0-5％，其它微量。

一种晶花陶瓷的生产工艺，其特征在于，它是陶瓷坯体上布铺设一层所述组分的块状或片状玻璃或颗粒度为2目筛以上的粗粒玻璃，并在粗粒玻璃之间的间隙填充花色材料，然后经烧成并抛光。

所述微晶玻璃晶花石的生产工艺，其特征在于，具体工艺步骤包括：

(1)块状或片状玻璃或2目筛上粒度粗粒玻璃粒的制备：

(1-1)、配料：按所用的原料配料，将原料称好后放入混料机中混合均匀；

(1-2)、熔化：将配好的混合料投入熔窑中在1350℃-1600℃熔化成均匀的玻璃水；

(1-3)、块状或片状或粗粒状玻璃制备：

第一种：块状或片状玻璃；

用压延法或浇铸法或压玻璃码赛克的方法制备块状或片状玻璃；

第二种:粒径在2目筛上的粗粒状的玻璃粒；

用压延法或浇铸法或压玻璃码赛克模压或制玻璃球或直接滴料的玻璃成型工艺制粗粒状的粒径在2目筛以上的玻璃粒；

第三种:有裂纹的玻璃块或有裂纹的粗粒状的玻璃粒；

用第一种或第二种方法制得玻璃块及粗粒状玻璃粒后在350-900℃用水裂或风裂制得；

(2)、陶瓷坯体的制备：用陶瓷原料制备与上述玻璃材料在烧成中膨胀系数相当的陶瓷坯；

(3)、铺设：

(3-1)、晶花陶瓷砖铺设：

在所述准备好的砖坯上直接布上设定厚度的所述片状或块状玻璃或粒度为2目筛以上的粗粒玻璃粒；在粗粒玻璃之间的间隙填充花色材料；

(3-2)、微晶玻璃晶花石铺设：

直接将所述准备好的玻璃块或2目筛以上的粒度的粗粒玻璃粒放在已涂脱模剂或有高温棉纸垫板上铺平；在粗粒玻璃之间的间隙填充花色材料；

(4)烧成：将上铺设好的料进入窑内在900℃-1300℃温度下烧结，熔平经冷却后得到毛坯板；

(5)抛光切边：将上述制得的毛坯板抛磨光切边或切成所设定的规格，经包装后成成品。

在所述铺设微晶熔块过程中，每平方铺设厚度为1mm的玻璃块或粗粒玻璃粒的用料为2.0-3.5公斤。

本发明的晶花陶瓷的生产工艺，它在整个生产过程中不用借助喷墨,印花或多次布料特复杂昂贵的设备,而是按一定的配方成分的配合料经熔融均化后制成粗粒料及块状玻璃，然后将此粗粒或块状玻璃铺在陶瓷坯上或直接铺在高温模具上,并在粗粒或块状玻璃的间隙填充花色料，以形成色差，使产品富有立体感,在烧成过程中粗粒或块状玻璃产生流动,块与块间或粗粒间相对渗透,此过程分相或内部长出晶体,形成立体感很强的晶花象珏一样的产品。

本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

1、本发明采用直接在模具上堆烧或在砖坯表面铺设上述块状或2目筛以上粗粒状的微晶玻璃，与一直以来常规用2目筛以下的微晶粒粒相比，烧制出来的产品质感有明显不同,前者象天然的珏石,立体层次感特强，后者比较平面,而且前者无需结合喷墨陶瓷技术，即可实现每块陶瓷砖产品的花色各异，纹理清晰、晶莹剔透等效果。

2、本发明采用粗粒或块状玻璃之间的间隙填充花色材料，以增强陶瓷产品的立体层次感，与天然石材、玉石等材料更加相似。

附图说明

图1为现有的喷墨微晶陶瓷复合砖产品图；

图2为现有的结晶微晶陶瓷复合砖产品图；

图3为本发明的晶花陶瓷砖或通体微晶玻璃晶花石产品图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的晶花陶瓷的生产方法作进一步的说明以助于理解本发明的内容。

实施例1

本例中晶花陶瓷所用的原料包括如下成分及重量含量：SiO₂ 53％，CaO7％，MgO 9％，Al₂O₃ 16％，Na₂O+K₂O 3％，B₂O₃ 1％，BaO 4％，ZnO 3％，Sb₂O₃ 0.5％，Cl 1％，F 0.5％，ZrO₂ 2％；将上述原料混合均匀后投入玻璃熔窑中在1480℃熔化澄清后用现有玻璃压延成型方法制成块状玻璃，然后将玻璃打碎成2目筛以上块度的块状小玻璃块,将所得的玻璃块铺在陶瓷砖坯上或者直接到铺设好脱模剂的模具上，然后往玻璃块的间隙填充花色材料；花色材料可以选用一般的色料，如花色苷等。

然后放入窑中在850℃-1350℃条件下熔融分相析晶然后冷却退火即可生产出晶花陶瓷砖或通体微晶玻璃晶花石，所得的晶花陶瓷砖或微晶玻璃晶花石表面有强立体花纹，表面无气孔；通体的微晶玻璃晶花石内层基本无气孔。

实施例2

本例中晶花陶瓷所用的原料包括如下成分及重量含量：SiO₂ 48％，CaO10％，MgO 8％，Al₂O₃ 7％，Na₂O+K₂O 5％，B₂O₃ 4％，BaO 4％，ZnO 5％，Sb₂O₃ 1％，P₂O₅ 7％ZrO₂ 1％。；将上述原料混合均匀后投入玻璃熔窑中在1480℃熔化澄清后用现有玻璃压延成型方法制成块状玻璃，然后用水或风对玻璃进行冷淬，冷淬温度为300—800℃，使其出现裂纹，然后将有裂纹的的玻璃块打碎成2目筛以上块状，将所得的有裂纹玻璃块铺在陶瓷砖坯上或者直接到铺设好脱模剂的模具上，然后往玻璃块的间隙填充花色材料；然后在在窑炉中在1000℃-1230℃条件下烧结，经分相析晶退火即可生产出花纹更丰富的晶花陶瓷砖或通体的微晶玻璃晶花石。所得的晶花陶瓷砖表面有强立体花纹，表面无气孔；通体的微晶玻璃晶花石内层基本无气孔。

实施例3

本例中分别按不同的两种配方配制晶花陶瓷，微晶玻璃A所用的原料包括如下成分及重量含量：SiO₂ 50％，CaO 8％，MgO 3％，Al₂O₃ 11％，Na₂O+K₂O 5％，B₂O₃ 4％，BaO 4％，ZnO 5％，Sb2O3 1％，F 0.5％，P₂O₅ 7％ZrO₂ 1％，NiO：0.5％；

微晶玻璃B所用的原料包括如下成分及重量含量：SiO₂ 50％，CaO 8％，MgO 3％，Al₂O₃ 11％，Na₂O+K₂O 5％，B₂O₃ 4％，BaO 4％，ZnO 5％，Sb₂O₃ 1％，F 0.5％，P₂O₅ 7％ZrO₂ 1％，NiO：0.3％CoO 0.2％；

分别将上述原料混合均匀后投入玻璃熔窑中在1480℃熔化澄清后用现有玻璃压延成型方法制成块状紫色及灰色玻璃，然后水裂或不水裂制成大于2目筛的小玻璃块，然后将微晶玻璃A或微晶玻璃B制得的小块按不同比裂混合，将混合各种颜色的玻璃块铺在陶瓷砖坯上或者直接到铺设好脱模剂的模具上，然后往玻璃块的间隙填充花色材料；然后在在窑炉中在1000℃-1230℃条件下烧结，经分相析晶退火即可生产出多色丰富的晶花陶瓷砖或通体的微晶玻璃晶花石，此产品颜色可加入不同的着重色剂进行调整。

实施例4

SiO₂ 50％，CaO 8％，MgO 3％，Al₂O₃ 11％，Na₂O+K₂O 5％，B₂O₃ 4％，BaO 4％，ZnO 5％，Sb₂O₃ 1％，F 0.5％，P₂O₅ 7％ZrO₂ 1％，NiO：0.5％。

将上述原料混合均匀后投入玻璃熔窑中在1480℃熔化澄清后用现有做玻璃马赛克造粒成型方法制成直径为7-20mm的紫色玻璃粒，然后将玻璃粒铺在陶瓷砖坯上或者直接到铺设好脱模剂的模具上，然后往玻璃块的间隙填充花色材料；然后在窑炉中在1000℃-1230℃条件下烧结，经分相析晶退火即可生产出紫色晶花陶瓷砖或通体的微晶玻璃晶花石。

附图1是现有喷墨技术生产出的微晶陶瓷复合砖，附图2是现有晶花技术彩晶陶瓷砖，而附图3是本发明的晶花陶瓷，从附图1和附图2中的纹理可以看出，其花色料团之间并没有重叠，部分花色料团相互之间还留有较大的间隙，布局杂乱，这种花色比较平淡，花色的边缘浑浊不清，难以吸引消费者的眼球；而附图3砖体的纹理中，其花色料团都是呈现块状分布的，而且花色料团交替叠加，富有立体层次感，花色的边缘特别清晰，而且花纹具有如行云潮水般的跃动感，整个花色层给人以如玉石般通透的感觉。通过以上简单的对比可知，与现有技术相比，按照本发明的配方工艺生产出来的产品的花色立体层次感非常强，给人以视觉上的冲击，达到意想不到的效果；而且本发明的晶花陶瓷砖不仅适用复合陶瓷砖的制备，还适用于通体砖的制备上。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种晶花陶瓷，其特征在于，它的配方成分按重量百分比包括：

SiO₂ 20％-65％、CaO 3％-15％、MgO 2-15％、Al₂O₃ 2％-15％、Na₂O+K₂O1％-13％、B₂O₃ 0％-3％、BaO 0％-4％、ZnO 0％-5％、Sb₂O₃ 1％-4％、Cl 0％-2％、F 0％-5％、P₂O₅ 0-5％，其它微量。

2.一种如权利要求1所述的晶花陶瓷的生产工艺，其特征在于，它是陶瓷坯体上布铺设一层所述组分的块状或片状玻璃或颗粒度为2目筛以上的粗粒玻璃，并在粗粒玻璃之间的间隙填充花色材料，然后经烧成并抛光。

3.根据权利要求2所述的所述晶花陶瓷的生产工艺，其特征在于，具体工艺步骤包括：

(1)块状或片状玻璃或2目筛上粒度粗粒玻璃粒的制备：

(1-1)、配料：按所用的原料配料，将原料称好后放入混料机中混合均匀；

(1-2)、熔化：将配好的混合料投入熔窑中在1350℃-1600℃熔化成均匀的玻璃水；

(1-3)、块状或片状或粗粒状玻璃制备：

第一种：块状或片状玻璃；

用压延法或浇铸法或压玻璃码赛克的方法制备块状或片状玻璃；

第二种:粒径在2目筛上的粗粒状的玻璃粒；

用压延法或浇铸法或压玻璃码赛克模压或制玻璃球或直接滴料的玻璃成型工艺制粗粒状的粒径在2目筛以上的玻璃粒；

第三种:有裂纹的玻璃块或有裂纹的粗粒状的玻璃粒；

用第一种或第二种方法制得玻璃块及粗粒状玻璃粒后在350-900℃用水裂或风裂制得；

(2)、陶瓷坯体的制备：用陶瓷原料制备与上述玻璃材料在烧成中膨胀系数相当的陶瓷坯；

(3)、铺设：

(3-1)、晶花陶瓷砖铺设：

在所述准备好的砖坯上直接布上设定厚度的所述片状或块状玻璃或粒度为2目筛以上的粗粒玻璃粒；在粗粒玻璃之间的间隙填充花色材料；

(3-2)、微晶玻璃晶花石铺设：

直接将所述准备好的玻璃块或2目筛以上的粒度的粗粒玻璃粒放在已涂脱模剂或有高温棉纸垫板上铺平；在粗粒玻璃之间的间隙填充花色材料；

(4)烧成：将上铺设好的料进入窑内在900℃-1300℃温度下烧结，熔平经冷却后得到毛坯板；

(5)抛光切边：将上述制得的毛坯板抛磨光切边或切成所设定的规格，经包装后成成品。

4.根据权利要求2所述的所述晶花陶瓷的生产工艺，其特征在于，在所述铺设微晶熔块过程中，每平方铺设厚度为1mm的玻璃块或粗粒玻璃粒的用料为2.0-3.5公斤。