JPH10102135A - 溶鋼の脱硫方法 - Google Patents

溶鋼の脱硫方法

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JPH10102135A
JPH10102135A JP25481496A JP25481496A JPH10102135A JP H10102135 A JPH10102135 A JP H10102135A JP 25481496 A JP25481496 A JP 25481496A JP 25481496 A JP25481496 A JP 25481496A JP H10102135 A JPH10102135 A JP H10102135A
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ladle
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Eiju Matsuno
英寿 松野
Takeshi Murai
剛 村井
Hiroaki Ishikawa
博章 石川
Kanji Hide
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  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 溶鋼脱硫をCaO主体剤でトランジトリー反
応のみで行なう方法。 【解決手段】 出鋼中にAlで十分脱酸し〔sol.Al〕
を高め、次いで更に出鋼流に石灰を添加して脱硫すると
共にT.Fe+MnOを2.0wt.%未満に抑制し、次い
でRH等の真空脱ガス装置で酸素含有ガスでsol.Alを
所定含有率まで下げる。この際、処理前〔Mn〕に応じ
て真空槽内流入sol.Al量(wAl)と真空槽内での溶鋼
酸化のための有効酸素量(FO2,val)との比を制御する
ことによりT.Fe+MnOを3.0wt.%未満にする。
更に望ましくは、出鋼後の〔sol.Al〕を0.050w
t.%以上し、石灰のみの脱硫剤を添加し、RHでsol.A
l低減を下記式を満たす条件で行なう。h(上吹きラン
ス高さ)≦1.5mの時、wAl/FO2>0.625〔M
n〕+0.625、h>1.5mの時、wAl/FO2
(0.625〔Mn〕+0.625)×(−0.12h
+1.18)。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、溶鋼の脱硫精錬
方法に関し、特に転炉等製鋼炉からの出鋼工程と真空脱
ガス精錬工程とを組み合わせた工程において溶鋼を脱硫
する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】転炉等の製鋼炉プロセスにおいて低硫鋼
を溶製する場合、予め溶銑を脱硫し、脱硫された溶銑を
転炉等の製鋼炉に装入し、次いで精錬して低硫鋼を溶製
する方法が一般的である。しかしながら、溶銑段階でど
んなに低い値まで脱硫をしても、転炉吹錬中に石灰等他
の装入原料および炉体内壁からSをピックアップして溶
鋼のS含有率は上昇する。従って、素鋼または成品での
S含有率の規格値が例えば、20ppm以下といった低
硫鋼を製造するためには、溶銑段階での脱硫に加えて溶
鋼段階での脱硫(溶鋼脱硫)処理をする。
【0003】溶鋼脱硫方法としては例えば、溶鋼表面に
脱硫剤を吹き付ける投射法や溶鋼に脱硫剤を吹き込む所
謂フラックスインジェクション法が知られている。これ
らの脱硫処理は、インジェクションステーションや投射
装置を設けて単独の工程として行なっていたが、近年で
は精錬プロセスを簡略化するために、脱硫処理も例えば
真空脱ガス精錬等の他の二次精錬プロセスへと集約され
て行なわれることが一般的である。
【0004】上記フラックスインジェクション法や投射
法が集約される真空脱ガスプロセスとして最も一般的な
ものはRH脱ガスプロセスである。ところが、RH脱ガ
ス装置を用いたフラックスインジェクション法や投射法
による脱硫処理においては、脱硫剤が真空槽内で溶鋼中
を浮上しつつある間や溶鋼に吹き付けられて接触してい
る間における反応、所謂トランジトリー反応のみが脱硫
反応に寄与し、脱硫剤が溶鋼から浮上分離して取鍋内ス
ラグに吸収された後における反応、所謂パーマネント反
応による脱硫反応は殆ど期待できない。そこで、トラン
ジトリー反応のみで高脱硫率を得るために脱硫剤として
低融点フラックスを用い反応性を高める事が必要であ
る。このような低融点フラックスとしてCaO−CaF
2 を主体とするフラックスが使用されるのが一般的であ
る。
【0005】しかしながら、このCaO−CaF2 系フ
ラックスはRH脱ガス真空槽内張り耐火物の溶損を助長
し、耐火物寿命を低下させるのでコスト高となる。これ
に対して、例えば、特公平1−49772号公報は、R
H脱ガス装置等における脱硫処理において脱硫率が高
く、且つ真空槽耐火物の寿命低下を防止することを目的
として、CaO−CaF2 系フラックスにMgOを所定
量添加した脱硫フラックス(以下、「先行技術」とい
う)を開示している。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】先行技術によればRH
脱ガス装置等を用いて溶鋼脱硫をするに当たり、高脱硫
率の達成および真空槽耐火物の寿命低下防止が可能とな
る。しかしながら、先行技術に開示されたCaO−Ca
2 −MgO系フラックスは依然として高価なものであ
り、安価に溶鋼を脱硫するためには必ずしも十分とはい
えない。
【0007】かかる脱硫フラックスが高価である理由
は、その成分にCaF2 およびMgOを含有させること
にある。CaF2 はフラックスの融点を下げて脱硫反応
性を高めるために、またMgOはCaF2 による耐火物
の溶損助長を抑制するために添加するものである。従っ
て、CaF2 を殆ど添加しないCaO主体の脱硫剤を効
果的に使用する溶鋼脱硫方法を確立し、且つ脱硫に要す
る総合コストをより安価にすることが望まれる。
【0008】従って、この発明の目的は、上記問題を解
決し、脱硫処理に要する総合コストを従来よりも一層安
価にし、且つ所望のS含有率まで安定して低下させるた
めの溶鋼の脱硫方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明者等は鋭意研究を重ね、次の知見を得た。 先ず、安価な脱硫剤としてCaO主体の脱硫剤を効果
的に用いるためには、RH脱ガス装置内におけるインジ
ェクション法や投射法では、上述したようにトランジト
リー反応のみに頼らざるを得ないので不可である。トラ
ンジトリー反応のみによりCaO主体の脱硫剤で十分な
脱硫率を得るためには、RH脱ガス精錬における溶鋼環
流による脱硫剤と溶鋼との撹拌よりもはるかに強力な撹
拌作用が得られる方法を必要とする。その方法として、
製鋼炉からの出鋼流による強力な撹拌力を利用し、出鋼
流にCaOを添加すればよい。
【0010】CaOによる脱硫反応を進行させるため
には、上記CaO主体の脱硫剤添加は溶鋼の酸素ポテン
シャルが十分に低下した状態において行なわれなければ
ならない。そのためには、出鋼中の前半において出鋼流
を脱酸する。この場合、全量出鋼後においても溶鋼の十
分な脱酸状態を持続させ得ることを考慮して脱酸剤添加
量を決定する。そして、出鋼の後半において所定量のC
aOを出鋼流に添加することにより、速やかに溶鋼脱硫
を行なうことができ、しかも出鋼後の取鍋内スラグの酸
素ポテンシャルが低くなるようにスラグは改質される。
【0011】上記脱酸を十分行なうために、出鋼後取
鍋内溶鋼の脱酸剤元素の含有率を、成品での含有率より
も高くしなければならない場合がある。この場合には溶
鋼およびスラグの再酸化を防止しつつ上記脱酸剤元素の
含有率を所定値まで低下させなければならない。真空脱
ガス装置を用い、適正な条件を満たして行なえばこれは
可能であり、従って、この間におけるスラグから溶鋼へ
の復硫を十分に抑制することができる。
【0012】この発明の溶鋼の脱硫方法は上記知見に基
づきなされたものであり、その構成は、下記の通りであ
る。請求項1に記載した発明は、製鋼炉から取鍋に出鋼
中の溶鋼にアルミニウムを含む脱酸剤を添加することに
より、出鋼終了後の取鍋内溶鋼のsol.Al含有率を素鋼
における目標値よりも高い値になるように調整する。し
かも、上記脱酸剤添加終了後であってなおも出鋼中の間
に、出鋼流を目がけてCaO系脱硫剤を添加することに
より、溶鋼を脱硫すると共に取鍋内の出鋼終了後におけ
るスラグのT.Fe+MnOの含有率を2.0wt.%未満
に抑制する。
【0013】次いで、真空脱ガス精錬装置を用い、真空
槽内に溶鋼を導入し、真空槽内に導入された溶鋼に酸素
ガス含有ガスを供給し、溶鋼のsol.Al含有率を所定の
範囲内まで減少させる。上記sol.Al含有率の低減処理
条件を次の通りとする。sol.Al低減処理前における溶
鋼のMn含有率に応じて、真空槽内に流入する溶鋼中の
sol.Al環流量(wAl)と真空槽内の溶鋼表面において
溶鋼の酸化に有効に消費される酸素含有ガス中の酸素量
(FO2,val)との比(wAl/FO2,val)を制御すること
により、sol.Al含有率の低減処理終了時の取鍋内スラ
グのT.Fe+MnOの含有率を3.0wt.%未満に抑制
することに特徴を有するものである。
【0014】請求項2に記載した発明は、請求項1記載
の発明において、一層望ましい条件として、出鋼終了後
の取鍋内溶鋼のsol.Al含有率を0.050wt.%以上に
することに特徴を有するものである。
【0015】請求項3に記載した発明は、請求項2記載
の発明において、一層望ましい条件として、出鋼流に向
けて添加するCaO系脱硫剤としてCaO以外の化学成
分を実質的に含まないものを用いることに特徴を有する
ものである。
【0016】請求項4に記載した発明は、転炉から取鍋
に出鋼中の溶鋼にアルミニウムを含む脱酸剤を添加する
ことにより出鋼終了後の取鍋内溶鋼のsol.Al含有率を
0.050wt.%以上にし、しかも、上記脱酸剤添加終了
後であって出鋼中の間に出鋼流に向けて実質的にCaO
のみからなる脱硫剤を添加することにより、溶鋼を脱硫
すると共に取鍋内の出鋼終了後におけるスラグを改質し
てスラグのT.Fe+MnO含有率を2.0wt.%未満に
抑制し、次いで、RH真空脱ガス装置を用い、真空槽内
溶鋼に上吹きランスから酸素含有ガスを吹き付けること
により溶鋼のsol.Al含有率を所定範囲内まで減少させ
るsol.Al低減処理を、下記(1)または(2)式: h≦1.5のとき、 (wAl/FO2)>0.625〔Mn〕0 +0.625 --------(1) h>1.5のとき、 (wAl/FO2)>(0.625〔Mn〕0 +0.625) ×(−0.12h+1.18) ------------(2) 但し、 h:真空槽内静止溶鋼面からの上吹きランスノズルまで
の高さ(m) wAl:真空槽内への溶鋼中sol.Alの環流量(kg/m
in)={溶鋼のsol.Al含有率(wt.%)×(1/1
0)}×溶鋼環流量(T/min) FO2:上吹きランスからの送酸量(kg/min) 〔Mn〕0 :sol.Al低減処理前における溶鋼のMn含
有率(wt.%) が満たされる条件で行なうことにより上記sol.Al低減
処理が終了した後の取鍋内スラグのT.Fe+MnOの
含有率を3.0wt.%未満に抑制することに特徴を有する
ものである。
【0017】
【発明の実施の形態】次に、この発明の実施の形態を、
図面を参照しながら説明する。図1、2および3は、こ
の発明の方法を実施するために適した設備概念図であ
り、製鋼炉として転炉を、真空脱ガス精錬装置としてR
H脱ガス装置を用いた場合である。
【0018】図1に示すように、吹錬終了後の転炉1を
傾倒し、転炉1内の溶鋼2aを取鍋3に出鋼する。出鋼
中の溶鋼流4が取鍋3内に落下する場所5を目がけて合
金鉄投入シュート6aからAlを含む脱酸剤7を投入す
る。脱酸剤7の投入は出鋼中の前半側で完了させる。脱
酸剤7の内Alの添加量は、転炉1での吹錬状況から出
鋼前における炉内溶鋼2aの酸素含有率を推定し、この
推定値に基づき出鋼終了後における取鍋3内の溶鋼(2
b)のsol.Al含有率〔Al〕tap が所定範囲に入るよ
う予め算定し投入する。溶鋼のsol.Al含有率〔Al〕
tap は、少なくとも溶鋼の酸素ポテンシャルを十分に低
下させ、脱硫反応が十分に進行するレベルまで低下させ
ることが必要である。そのために〔Al〕tap の値は少
なくとも、〔Al〕tap ≧0.050wt.%を満たすこと
とする。更に、当該溶鋼から製造しようとする成品のso
l.Al含有率(〔Al〕GP )の目標値が0.050w
t.%を超える場合は、〔Al〕tap を当該規格値以上に
する。
【0019】脱酸剤7の投入を完了し、取鍋内溶鋼のフ
リー酸素含有率が目標値まで低下した後に、取鍋3に脱
硫剤8を投入する。脱硫剤8の投入は出鋼中に全量の投
入を完了するように、且つ出鋼流4の取鍋3内落下場所
5を目がけて投入シュート6bから行なう。脱硫剤8は
CaO主体のものとする。溶鋼2cに添加されたCaO
と溶鋼中のSとの反応は下記(3)式: CaO+〔S〕=CaS+〔O〕 --------------------------(3) で表わされる。ここで、溶鋼2c中酸素は既に十分低減
されており、その上で、脱硫剤8が添加される。従っ
て、出鋼流4により脱硫剤と溶鋼とは強力な撹拌作用を
受け、(3)式の反応は右方向に急速に且つ十分に進行
する。このように脱硫剤8と溶鋼2cとは強力に撹拌さ
れるので、トランジトリー反応のみで脱硫が進行する。
かくして、脱硫剤8としてはCaO主体のものでよく、
特別に低融点のものである必要はない。更に、コストを
安価にし且つ取鍋3耐火物の溶損防止の観点からCaF
2 を含まず、CaO以外の成分を含まない脱硫剤で十分
である。
【0020】出鋼終了時には、転炉1内スラグ9aが取
鍋3内にいくらか流入する。脱酸および脱硫が十分に行
われた後の取鍋内溶鋼2cは、その表面に浮かぶスラグ
9bの酸素ポテンシャルが高い場合には、スラグ9bに
より酸化されると共に、(3)式に基づきスラグ9bか
ら溶鋼2cにSが移行(復硫)する。従って、出鋼終了
後の取鍋内スラグ9bの酸化ポテンシャルが所定値より
も高い場合には、図2に示すように、スラグ改質剤10
を添加してスラグの酸化度を低下させる必要がある。こ
こで、スラグの酸化度はスラグのT.Fe含有率とMn
O含有率との和T.Fe+MnOで表わすことができ
る。そして、スラグからの復硫を防止するためには、
T.Fe+MnO含有率が2.0wt.%未満であればよ
く、更に、融点が低く反応性が低いほど望ましい。
【0021】出鋼終了後における取鍋3内の溶鋼(2
b)のsol.Al含有率〔Al〕tap が、成品のsol.Al
含有率(〔Al〕GP)の目標値よりも所定値以上高い場
合には、真空脱ガス精錬終了後においても溶鋼のAl含
有率が〔Al〕GPの目標値を超える。そこで、成品のA
l含有率(〔Al〕GP)を目標範囲内に調整するため
に、RH脱ガス精錬において、sol.Al含有率を所定値
まで低下させる必要がある。この際、sol.Al含有率の
低下を制御する好適な方法として、真空脱ガス装置を用
いるものである。図3に、溶鋼中sol.Al低減処理を行
なうためのRH真空脱ガス装置の概略縦断面図を示す。
【0022】次いで、取鍋3をRH脱ガス装置11へ搬
送し、溶鋼中のsol.Alを真空槽12内で燃焼させてso
l.Al含有率を所定値まで低下させる。即ち、真空槽1
2の下部の浸漬管13a,bを取鍋3内溶鋼2cに浸漬
し、一方の浸漬管13aから不活性ガス(例えば、Ar
ガス)を吹き込んで溶鋼2cを真空槽12内に上昇さ
せ、他方の浸漬管13bから下降させることにより真空
槽12内と取鍋3内との間に溶鋼の環流(溶鋼環流)1
4を形成させる。一方、昇降可能な上吹きランス15を
真空槽12の天蓋に設置し、このランスノズル15aか
ら真空槽12内の溶鋼2d表面に酸素含有ガス16を吹
き付ける。酸素含有ガス16は純酸素ガスであってもよ
い。溶鋼2dへの酸素含有ガス16の吹付け条件につい
ては、酸素ガスが溶鋼2d表面に到達し溶鋼中のFeお
よびその他成分元素を燃焼させるのに有効に使われる酸
素量(有効送酸量)に対する、環流溶鋼に含有されて真
空槽12内に流入するsol.Alの量(溶鋼中のsol.Al
環流量)が少なくなるほど、溶鋼中のMnの燃焼量が多
くなると共に、スラグ9cの酸化度が増大し、スラグか
ら溶鋼への復硫の発生原因となる。従って、この条件設
定は極めて重要である。
【0023】この発明では、溶鋼中のsol.Alのみが酸
素ガスにより所定量だけ酸化され、MnやFe等ができ
るだけ酸化されないようにすることにより復硫を抑制し
ている。そのために、酸素含有ガス吹付け前の溶鋼のM
n含有率〔Mn〕0 に応じて、真空槽内に流入する溶鋼
中のsol.Al環流量と上吹きランスからの有効酸素量と
の比を制御して、スラグ中のMnO含有率の上昇(Mn
Oピックアップ)を抑制する。RH脱ガス装置において
は、下記(4)式: wAl/FO2,val>0.625〔Mn〕0 +0.625 ----------(4) 但し、 wAl:溶鋼中のsol.Al環流量={溶鋼中sol.Al(k
g/T)×溶鋼環流量(T/min)} FO2,val:{有効酸素量(Nm3 /min)/22.4
(Nl/mol)}×32(g/mol) の関係が満たされるようにする。このようにすれば、ス
ラグ中のMnOピックアップをほぼ1.0wt.%未満に抑
制することができ、酸素含有ガス吹付け終了時の取鍋内
スラグのT.Fe+MnOの含有率を3.0wt.%未満に
制御することができる。かくして、復硫を実質的に0に
することができる。
【0024】更に、本発明者等の研究によれば、RH脱
ガス装置で上吹きランスから送酸する場合、有効送酸量
O2,valと送酸量FO2との比(FO2,val/FO2)(以
下、「送酸効率:η」という)と、上吹きランスノズル
の静止湯面からの高さhとの間には、下記(5)および
(6)式の関係が認められた。
【0025】h≦1.5(m)のとき、 η≡FO2,val/FO2=1 --------------------------------(5) h>1.5(m)のとき、 η≡FO2,val/FO2=−0.12h+1.18 ------------(6) そこで、(5)および(6)式を(4)式に代入する
と、下記(1)および(2)式が得られる。
【0026】h≦1.5(m)のとき、 (wAl/FO2)>0.625〔Mn〕0 +0.625 ------(1) h>1.5(m)のとき、 (wAl/FO2)>(0.625〔Mn〕0 +0.625) ×(−0.12h+1.18) -----------(2) 従って、上記(1)および(2)式に基づきRH脱ガス
装置にて溶鋼のsol.Al含有率を低減処理する。この
際、sol.Al含有率を所定値まで低減させるようにする
方法は、常法に従い、送酸時間を調節して行えばよい。
【0027】
【実施例】次に、この発明の溶鋼の脱硫方法を、実施例
によって更に説明する。実施例においては転炉およびR
H脱ガス装置を用いた。従って、図1、2および3に示
した設備概念図を参照しながら説明する。転炉1から取
鍋3に250tonの溶鋼2bを出鋼した。この溶鋼は
厚板工場向けの建材用鋼であり、製品のAl含有率規格
は、0.015〜0.035wt.%である。転炉1での吹
錬終点における溶鋼中のフリー酸素含有率の測定値に基
づき、出鋼終了後の溶鋼のsol.Al含有率が0.050
wt.%以上となるようにAl添加量を算定し出鋼流4の落
下場所5を目がけて出鋼中の前半で投入した。出鋼中の
後半で、出鋼流4の落下場所5を目がけて石灰を投入し
て脱硫した。出鋼が終了後、更に、常法によりスラグ改
質を行ない、スラグ9b中のT.Fe+MnO含有率≦
2.0wt.%に調整した。
【0028】次いで、RH真空脱ガス処理を行なった。
上吹きランス15から酸素ガスを溶鋼2d表面に吹き付
け、溶鋼中のsol.Alを燃焼させ所定のsol.Al含有率
に低減させた。所定のsol.Al含有率としては、sol.A
l低減処理後から製品に至るまでのAlの減少量を考慮
して、0.028〜0.035wt.%にした。一方、Al
等の酸化反応熱により溶鋼の熱補償も可能であった。
【0029】浸漬管13aから吹き込むArガス量の調
整により溶鋼環流量Qを調整し、この調整により溶鋼中
のsol.Alの環流量wAlを調整した。また、上吹きラン
ス15からの送酸量FO2およびランスノズルの静止溶鋼
面からの高さhを変化させて、有効送酸量FO2,valを所
定値に調整した。また、送酸による溶鋼中sol.Al含有
率の低下を予測してwAl/FO2,valが一定となるように
O2,valを調整した。但し、wAl/FO2,valは上記
(4)式を満たせばよく、操業状況に応じてwAl/F
O2,valは適宜修正することができる。
【0030】なお、実施例と共に比較例として、溶鋼の
脱硫条件が本発明方法の範囲外のものも試験した。表1
および2にそれぞれ、本発明方法の範囲内の実施例No.
1〜17、および、その範囲外の比較例No.1〜23に
ついての各試験条件を示す。表1および2には、送酸効
率(η≡FO2,val/FO2)、sol.Alの環流量と有効送
酸量との比(wAl/FO2,val)、並びに、sol.Alの環
流量と送酸量との比(wAl/FO2)を併記すると共に、
(1)または(2)式を満たすか否かを○、×で示し
た。
【0031】
【表1】
【0032】
【表2】
【0033】表3および4に、上記試験結果を示す。表
3および4には、出鋼時の脱硫率(γtap )、トータル
脱硫率(γtot )、およびスラグのMnOピックアップ
量(Δ(MnO))を併記した。但し、 出鋼時の脱硫率γtap ={(出鋼前〔S〕−出鋼脱硫後〔S〕)/出鋼前〔S〕} ×100(%) トータル脱硫率γtot ={(出鋼前〔S〕−RH処理後〔S〕)/出鋼前〔S〕} ×100(%) スラグのMnOピックアップ量Δ(MnO) =RH処理後(MnO)−出鋼後(MnO)
【0034】
【表3】
【0035】
【表4】
【0036】図4に、実施例および比較例のすべての試
験結果に基づき、出鋼後の溶鋼のsol.Al含有率と出鋼
時の脱硫率との関係を示す。sol.Al含有率を0.05
0wt.%以上にすれば、出鋼時の脱硫率は30%以上にな
ることがわかる。
【0037】図5に、出鋼後の溶鋼のsol.Al含有率
〔Al〕tap が0.050wt.%以上の場合(実施例No.
1〜17および比較例No.1〜18)の、RH処理後の
スラグ中のT.Fe+MnO含有率とトータル脱硫率と
の関係を示す。RH処理後のスラグ中のT.Fe+Mn
O含有率を3.0wt.%未満にすれば、トータル脱硫率は
30%を超える(全ての実施例No.参照)が、それを
3.0wt.%以上にすると、出鋼時の脱硫率は30%を超
えていたにもかかわらず、RH処理中に復硫してトータ
ル脱硫率はそれより低下している(比較例No.1〜18
参照)ことがわかる。
【0038】図6に、出鋼後の溶鋼のsol.Al含有率
〔Al〕tap が0.050wt.%以上の場合(実施例No.
1〜17および比較例No.1〜18)の、sol.Alの環
流量と有効送酸量との比(wAl/FO2,val)と、スラグ
のMnOピックアップ量(Δ(MnO))との関係を、
RH処理前における溶鋼のMn含有率〔Mn〕0 の水準
毎に示す。同図(a)、(b)および(c)はそれぞ
れ、〔Mn〕0 の水準が0.5wt.%、1.0wt.%および
1.5wt.%の場合である。〔Mn〕0 がいずれの水準の
場合でも、wAl/FO2,valの増加につれてΔ(MnO)
が減少し、wAl/F O2,valが一定値以上においてはΔ
(MnO)が1.0wt.%未満に低く抑制されている。Δ
(MnO)が低く抑制されれば、出鋼後からRH処理後
までの間における溶鋼への復硫が抑制される。従って、
〔Mn〕0 の値に応じてwAl/FO2,valを当該一定値以
上になるようにすれば、この復硫は低値に抑制され、そ
の結果トータル脱硫率は出鋼時の脱硫率をほぼ維持し、
望ましい値が得られる。
【0039】図7に、実施例No.1〜17(トータル脱
硫率が30%以上)の場合と、比較例No.1〜23(ト
ータル脱硫率が30%以下)の場合とに区別して、〔M
n〕 0 に対するwAl/FO2,valをプロットした図を示
す。同図において、実施例と比較例とはそれぞれ、直
線:wAl/FO2,val=0.625〔Mn〕0 +0.62
5の上側領域と下側領域とに分けられていることがわか
る。
【0040】一方、RH処理の送酸時におけるランスノ
ズルの静止溶鋼面からの高さhと、送酸効率ηとの間に
は図8に示す関係、即ち、(5)および(6)式に示し
た関係:h≦1.5(m)のときはη≡FO2,val/FO2
=1、h>1.5(m)のときはη≡FO2,val/FO2
−0.12h+1.18があることがわかる。従って、
図7および8から、実施例No.1〜17はすべて上記
(1)および(2)式に示した関係を満たすことがわか
る。
【0041】上述したように、実施例によれば安価な石
灰による出鋼時の脱硫で所望の溶鋼脱硫を行ない、これ
以降における工程での復硫が抑制され、良好なトータル
脱硫率を得ることができる。
【0042】
【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
出鋼時の強力な撹拌作用を利用すると共に溶鋼の酸素ポ
テンシャルを十分低下せしめることにより、安価な石灰
主体の脱硫剤で十分な溶鋼脱硫を行なうことができ、取
鍋内スラグの酸素ポテンシャル低下の改質が行なわれ、
その後溶鋼のsol.Alのみを酸化して目標値まで低減処
理することができる。従って、脱ガス装置の真空槽の耐
火物コストも低減され、低コストで行ない得る溶鋼の脱
硫方法を提供することができ、工業上有用な効果がもた
らされる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一部分の実施方法(出鋼時における
脱酸方法)を説明する図である。
【図2】この発明の一部分の実施方法(出鋼後における
取鍋内スラグの改質方法)を説明する図である。
【図3】この発明の一部分の実施方法(RH真空脱ガス
装置における溶鋼中sol.Al低減処理方法)を説明する
図である。
【図4】出鋼後の溶鋼のsol.Al含有率と出鋼時の脱硫
率との関係を示すグラフである。
【図5】RH処理後のスラグ中のT.Fe+MnO含有
率とトータル脱硫率との関係を示すグラフである。
【図6】sol.Alの環流量と有効送酸量との比と、スラ
グのMnOピックアップ量との関係を示すグラフであ
る。
【図7】溶鋼のMn含有率に対して、sol.Alの環流量
と有効送酸量との比がプロットされた領域が、当該Mn
含有率と当該比との間の一定の関係により実施例と比較
例とに区分されることを示すグラフである。
【図8】RH処理の送酸時におけるランスノズルの静止
溶鋼面からの高さhと、送酸効率ηとの間の関係を示す
グラフである。
【符号の説明】
1 転炉 2a,2b,2c,2d 溶鋼 3 取鍋 4 出鋼流 5 出鋼流の落下場所 6a,6b 投入シュート 7 脱酸剤 8 脱硫剤 9b,9c スラグ 10 スラグ改質材 11 RH脱ガス装置 12 真空槽 13a,13b 浸漬管 14 溶鋼環流 15 上吹きランス 15a ランスノズル 16 酸素含有ガス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村井 剛 東京都千代田区丸の内一丁目1番2号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 石川 博章 東京都千代田区丸の内一丁目1番2号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 日出 寛治 東京都千代田区丸の内一丁目1番2号 日 本鋼管株式会社内

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 製鋼炉プロセスと真空脱ガス精錬プロセ
    スとを組み合わせたプロセスで行なう溶鋼の脱硫方法に
    おいて、製鋼炉から取鍋に出鋼中の溶鋼にアルミニウム
    を含む脱酸剤を添加することにより出鋼終了後の前記取
    鍋内溶鋼のsol.Al含有率を素鋼における目標値よりも
    高い値にし、且つ、前記脱酸剤添加終了後であって前記
    出鋼中に出鋼流に向けて石灰系脱硫剤を添加することに
    より、前記溶鋼を脱硫すると共に前記取鍋内の出鋼終了
    後における前記取鍋内スラグのT.Fe+MnOの含有
    率を2.0wt.%未満に抑制し、次いで、真空脱ガス精錬
    装置を用い、真空槽内溶鋼に酸素含有ガスを供給し、溶
    鋼のsol.Al含有率を所定範囲内まで減少させるsol.A
    l低減処理を行なうに際して、前記sol.Al低減処理前
    における溶鋼のMn含有率に応じて、前記真空槽内に流
    入する溶鋼中のsol.Al環流量(wAl)と真空槽内の溶
    鋼表面において溶鋼の酸化に有効に消費される前記酸素
    含有ガス中の酸素量(FO2,val)との比(wAl/F
    O2,val)を制御することにより、前記sol.Al低減処理
    終了後の前記取鍋内スラグのT.Fe+MnOの含有率
    を3.0wt.%未満にすることを特徴とする溶鋼の脱硫方
    法。
  2. 【請求項2】 出鋼終了後の前記取鍋内溶鋼のsol.Al
    含有率を0.050wt.%以上にする請求項1記載の溶鋼
    の脱硫方法。
  3. 【請求項3】 前記出鋼流に向けて添加する前記石灰系
    脱硫剤として実質的に石灰のみからなる脱硫剤を用いる
    請求項2記載の溶鋼の脱硫方法。
  4. 【請求項4】 転炉プロセスとRH真空脱ガスプロセス
    とを組み合わせたプロセスで溶鋼を脱硫する方法におい
    て、転炉から取鍋に出鋼中の溶鋼にアルミニウムを含む
    脱酸剤を添加することにより出鋼終了後の前記取鍋内溶
    鋼のsol.Al含有率を0.050wt.%以上にし、且つ、
    前記脱酸剤添加終了後であって前記出鋼中に出鋼流に向
    けて実質的に石灰のみからなる脱硫剤を添加することに
    より、前記溶鋼を脱硫すると共に前記取鍋内の出鋼終了
    後におけるスラグを改質して前記取鍋内スラグのT.F
    e+MnO含有率を2.0wt.%未満に抑制し、次いで、
    RH真空脱ガス装置を用い、真空槽内溶鋼に上吹きラン
    スから酸素含有ガスを吹き付けることにより溶鋼のsol.
    Al含有率を所定範囲内まで減少させるsol.Al低減処
    理を、下記(1)または(2)式: h≦1.5のとき、 (wAl/FO2)>0.625〔Mn〕0 +0.625 --------(1) h>1.5のとき、 (wAl/FO2)>(0.625〔Mn〕0 +0.625) ×(−0.12h+1.18) ------------(2) 但し、h:真空槽内静止溶鋼面からの上吹きランスノズ
    ルまでの高さ(m) wAl:真空槽内への溶鋼中sol.Alの環流量(kg/m
    in)={溶鋼のsol.Al含有率(wt.%)×(1/1
    0)}×溶鋼環流量(T/min) FO2:上吹きランスからの送酸量(kg/min) 〔Mn〕0 :sol.Al低減処理前における溶鋼のMn含
    有率(wt.%) が満たされる条件で行なうことにより前記sol.Al低減
    処理終了後の前記取鍋内スラグのT.Fe+MnOの含
    有率を3.0wt.%未満にすることを特徴とする溶鋼の脱
    硫方法。
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Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008111181A (ja) * 2006-10-31 2008-05-15 Nippon Steel Corp アルミキルド鋼の溶製方法
JP2010280940A (ja) * 2009-06-03 2010-12-16 Nippon Steel Corp 高清浄鋼の溶製方法
KR101008087B1 (ko) 2003-07-16 2011-01-13 주식회사 포스코 진공 탈가스 장치에서의 용강 탈류방법
KR20180132918A (ko) * 2016-04-25 2018-12-12 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 용철의 탈황 방법 및 탈황 장치

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