JPH0987815A - 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド - Google Patents
製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールドInfo
- Publication number
- JPH0987815A JPH0987815A JP7244985A JP24498595A JPH0987815A JP H0987815 A JPH0987815 A JP H0987815A JP 7244985 A JP7244985 A JP 7244985A JP 24498595 A JP24498595 A JP 24498595A JP H0987815 A JPH0987815 A JP H0987815A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper alloy
- steelmaking
- alloy mold
- mold
- ingot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
- B22C9/061—Materials which make up the mould
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials Using Thermal Means (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱疲労に強く、割れを生じにくい製鋼連続鋳
造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれによって
製造されたモールドを提供する。 【解決手段】 Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：
０．０２〜０．２重量％を含有するクロム・ジルコニウ
ム系銅合金の鋳塊を９２０℃〜１０００℃の範囲におい
て３０分間以上加熱する。ついで、熱間圧延により、圧
下率６０％以上でかつ圧延終了温度が９００℃以上とな
るように圧延を行なう。熱間圧延終了後直ちに、１０℃
／sec以上の急冷で４００℃以下となるまで鋳塊を冷却
する。その後、４００℃〜５２０℃の温度で１時間〜５
時間の時効処理を行なう。
造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれによって
製造されたモールドを提供する。 【解決手段】 Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：
０．０２〜０．２重量％を含有するクロム・ジルコニウ
ム系銅合金の鋳塊を９２０℃〜１０００℃の範囲におい
て３０分間以上加熱する。ついで、熱間圧延により、圧
下率６０％以上でかつ圧延終了温度が９００℃以上とな
るように圧延を行なう。熱間圧延終了後直ちに、１０℃
／sec以上の急冷で４００℃以下となるまで鋳塊を冷却
する。その後、４００℃〜５２０℃の温度で１時間〜５
時間の時効処理を行なう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製鋼連続鋳造用銅
合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造され
たモールドに関するものである。
合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造され
たモールドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】クロム・ジルコニウム系銅合金は、優れ
た熱伝導性と高温強度を有しているために、製鋼連続鋳
造用モールドの材料として使用されている。クロム・ジ
ルコニウム系銅合金は、溶鋼を冷却凝固させるためのモ
ールドの抜熱性能と、高温にさらされた時の熱応力変形
に対する耐久性とに優れていることが既によく知られて
いる。
た熱伝導性と高温強度を有しているために、製鋼連続鋳
造用モールドの材料として使用されている。クロム・ジ
ルコニウム系銅合金は、溶鋼を冷却凝固させるためのモ
ールドの抜熱性能と、高温にさらされた時の熱応力変形
に対する耐久性とに優れていることが既によく知られて
いる。
【０００３】しかしながら、従来のこの種の銅合金にお
いては、溶鋼の連続鋳造時におけるモールド内の湯面
（メニスカス）の上下動によっておこる熱疲労に起因し
て、一定期間以上使用すると、割れが生じる場合があ
る。この割れの問題のために、モールドの耐用年数が限
られてしまうという問題があった。すなわち、従来にお
いては、熱疲労に対してさらに強いクロム・ジルコニウ
ム系銅合金モールドの供給が望まれていた。
いては、溶鋼の連続鋳造時におけるモールド内の湯面
（メニスカス）の上下動によっておこる熱疲労に起因し
て、一定期間以上使用すると、割れが生じる場合があ
る。この割れの問題のために、モールドの耐用年数が限
られてしまうという問題があった。すなわち、従来にお
いては、熱疲労に対してさらに強いクロム・ジルコニウ
ム系銅合金モールドの供給が望まれていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記の事情
に鑑みてなされたもので、熱疲労に強く、割れを生じに
くい製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およ
びそれによって製造されたモールドを提供することを目
的としている。
に鑑みてなされたもので、熱疲労に強く、割れを生じに
くい製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およ
びそれによって製造されたモールドを提供することを目
的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者は、従
来よりも熱疲労に強いクロム・ジルコニウム系銅合金モ
ールドを得るべく種々研究した結果、次の知見を得た。
すなわち、従来の製造方法においては、粒界強度と粒内
強度とのバランスが悪く、粒内が粒界に比べて異常に強
化されており、その結果、熱応力が粒界に集中し易く、
粒界破壊に至り易いという知見を得た。そして、さら
に、その主な原因は、従来の製造工程における溶体化処
理にあり、溶体化処理を行なうと、粒内析出が促進さ
れ、粒内強化のみが進行するという知見を得た。したが
って、粒内と粒界とにおいてバランスの良い強度を与え
ることにより、熱疲労に強い銅合金モールド素材を得る
ことができることが判った。そこで、本発明者は、溶体
化処理を省いた上でバランスの良い強度を得るための条
件を種々研究した結果、本願発明を得た。
来よりも熱疲労に強いクロム・ジルコニウム系銅合金モ
ールドを得るべく種々研究した結果、次の知見を得た。
すなわち、従来の製造方法においては、粒界強度と粒内
強度とのバランスが悪く、粒内が粒界に比べて異常に強
化されており、その結果、熱応力が粒界に集中し易く、
粒界破壊に至り易いという知見を得た。そして、さら
に、その主な原因は、従来の製造工程における溶体化処
理にあり、溶体化処理を行なうと、粒内析出が促進さ
れ、粒内強化のみが進行するという知見を得た。したが
って、粒内と粒界とにおいてバランスの良い強度を与え
ることにより、熱疲労に強い銅合金モールド素材を得る
ことができることが判った。そこで、本発明者は、溶体
化処理を省いた上でバランスの良い強度を得るための条
件を種々研究した結果、本願発明を得た。
【０００６】本願発明は、前記研究の結果得られたもの
で、請求項１記載の製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材
の製造方法は、Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：
０．０２〜０．２重量％を含有するクロム・ジルコニウ
ム系銅合金の鋳塊を９２０℃〜１０００℃の範囲におい
て３０分間以上加熱した後、熱間加工により、圧下率６
０％以上でかつ加工終了温度が９００℃以上となるよう
に加工を行ない、熱間加工終了後直ちに、１０℃／sec
以上の急冷で４００℃以下となるまで前記鋳塊を冷却
し、その後４００℃〜５２０℃の温度で１時間〜５時間
の時効処理を行なってモールド素材を製造する構成とさ
れている。
で、請求項１記載の製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材
の製造方法は、Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：
０．０２〜０．２重量％を含有するクロム・ジルコニウ
ム系銅合金の鋳塊を９２０℃〜１０００℃の範囲におい
て３０分間以上加熱した後、熱間加工により、圧下率６
０％以上でかつ加工終了温度が９００℃以上となるよう
に加工を行ない、熱間加工終了後直ちに、１０℃／sec
以上の急冷で４００℃以下となるまで前記鋳塊を冷却
し、その後４００℃〜５２０℃の温度で１時間〜５時間
の時効処理を行なってモールド素材を製造する構成とさ
れている。
【０００７】請求項２記載の製鋼連続鋳造用銅合金モー
ルド素材の製造方法は、請求項１記載の製造方法におい
て、熱間加工として熱間圧延を行なう構成とされてい
る。
ルド素材の製造方法は、請求項１記載の製造方法におい
て、熱間加工として熱間圧延を行なう構成とされてい
る。
【０００８】請求項３記載の製鋼連続鋳造用銅合金モー
ルドの製造方法は、請求項１または２記載の製鋼連続鋳
造用銅合金モールド素材を機械加工などの加工手段によ
って加工してモールドを製造する構成とされている。
ルドの製造方法は、請求項１または２記載の製鋼連続鋳
造用銅合金モールド素材を機械加工などの加工手段によ
って加工してモールドを製造する構成とされている。
【０００９】請求項４記載の製鋼連続鋳造用銅合金モー
ルドは、請求項３記載の製造方法によって製造され、そ
の結晶粒度が０．０７５mm以下である構成とされてい
る。この結晶粒度は、「ＪＩＳ−Ｈ０５０１−１９８６
切断法」によって測定することができる。
ルドは、請求項３記載の製造方法によって製造され、そ
の結晶粒度が０．０７５mm以下である構成とされてい
る。この結晶粒度は、「ＪＩＳ−Ｈ０５０１−１９８６
切断法」によって測定することができる。
【００１０】前記した本願発明において、加工条件を限
定した理由は次の通りである。 （ａ）成分組成 成分組成は、製鋼連続鋳造用銅合金モールドとしての通
常の組成である。ただし、本願発明においては、Ｍｇ、
Ｓｉ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ａｇ、Ｃｏ、Ｂ
または／およびＰが各々０．２％以下含有されていて
も、本発明の効果を得ることが可能である。成分組成
は、Ｃｒが０．６〜１．２重量％でＺｒが０．０５〜
０．１８重量％の範囲内であることがさらに好ましい。
定した理由は次の通りである。 （ａ）成分組成 成分組成は、製鋼連続鋳造用銅合金モールドとしての通
常の組成である。ただし、本願発明においては、Ｍｇ、
Ｓｉ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ａｇ、Ｃｏ、Ｂ
または／およびＰが各々０．２％以下含有されていて
も、本発明の効果を得ることが可能である。成分組成
は、Ｃｒが０．６〜１．２重量％でＺｒが０．０５〜
０．１８重量％の範囲内であることがさらに好ましい。
【００１１】（ｂ）熱間加工前における鋳塊の加熱温度 この加熱温度は、１０００℃を超えると熱間加工性（熱
間圧延性）が劣化し、９２０℃未満では強度が低下す
る。加熱温度は、９５０℃〜９８０℃とすることが一層
好ましい。
間圧延性）が劣化し、９２０℃未満では強度が低下す
る。加熱温度は、９５０℃〜９８０℃とすることが一層
好ましい。
【００１２】（ｃ）圧下率 熱間加工における圧下率を６０％以上とすることによ
り、金属組織を破壊して結晶を十分に微細化し、必要な
機械的強度を得ることができる。圧下率は、７０％〜８
５％の範囲であることが一層好ましい。圧下率は、次式
で得ることができる数値である。 圧下率ｒ＝（ｈ0−ｈ1）／ｈ0×１００ ［％］ 但し、ｈ0：圧延前厚さ、ｈ1：圧延後厚さである。
り、金属組織を破壊して結晶を十分に微細化し、必要な
機械的強度を得ることができる。圧下率は、７０％〜８
５％の範囲であることが一層好ましい。圧下率は、次式
で得ることができる数値である。 圧下率ｒ＝（ｈ0−ｈ1）／ｈ0×１００ ［％］ 但し、ｈ0：圧延前厚さ、ｈ1：圧延後厚さである。
【００１３】（ｄ）熱間加工終了後温度 この温度は、９００℃未満では、モールド素材として十
分な機械的強度を得ることができない。この温度は、９
２０℃〜９５０℃であることが一層好ましい。
分な機械的強度を得ることができない。この温度は、９
２０℃〜９５０℃であることが一層好ましい。
【００１４】（ｅ）熱間加工終了後の冷却速度 この速度は、１０℃／sec未満では必要な機械的強度が
得難い。この速度は、１２〜１８℃／secであることが
一層好ましい。
得難い。この速度は、１２〜１８℃／secであることが
一層好ましい。
【００１５】（ｆ）時効温度 時効温度を４００℃〜５２０℃としたのは、従来の製鋼
連続鋳造用銅合金の製造方法と同様の条件を採用したも
のである。この温度は、４４０℃〜４９０℃であること
が一層好ましい。
連続鋳造用銅合金の製造方法と同様の条件を採用したも
のである。この温度は、４４０℃〜４９０℃であること
が一層好ましい。
【００１６】（ｇ）結晶粒度 結晶粒度が０．０７５mmよりも大きいと、十分な耐疲労
性を得ることが難しい。
性を得ることが難しい。
【００１７】
【実施例】本願発明の具体的な実施例１および比較例に
ついて説明する。まず、Ｃｒ０．７５％、Ｚｒ０．１
％、残部が銅および不可避不純物からなる銅合金を、横
断面の厚さ２６０mm、幅６４０mmの連続鋳造鋳塊とし、
この鋳塊より、長さ１０００mmの圧延試験用鋳塊を２体
切断採取し、そのうち１体を本例の製造方法、残る１体
を後述する比較例（従来法）の供試材とした。ついで、
１体の圧延試験用鋳塊を、９８０℃で６０分間加熱した
後、熱間圧延により、厚さ８０mm、幅６４０mm、長さ約
３３００mmに圧延した。このときの圧延終了温度は９５
０℃であった。圧延終了後直ちに、前記鋳塊に冷却水を
直接浴びせることにより、４０秒間で３８０℃まで冷却
した。このときの冷却速度は、１４℃／secであった。
その後常温まで冷却後、４７５℃の温度で３時間の時効
処理を行なった。その結果、本実施例１に係る製鋼連続
鋳造用銅合金モールド素材を得た。
ついて説明する。まず、Ｃｒ０．７５％、Ｚｒ０．１
％、残部が銅および不可避不純物からなる銅合金を、横
断面の厚さ２６０mm、幅６４０mmの連続鋳造鋳塊とし、
この鋳塊より、長さ１０００mmの圧延試験用鋳塊を２体
切断採取し、そのうち１体を本例の製造方法、残る１体
を後述する比較例（従来法）の供試材とした。ついで、
１体の圧延試験用鋳塊を、９８０℃で６０分間加熱した
後、熱間圧延により、厚さ８０mm、幅６４０mm、長さ約
３３００mmに圧延した。このときの圧延終了温度は９５
０℃であった。圧延終了後直ちに、前記鋳塊に冷却水を
直接浴びせることにより、４０秒間で３８０℃まで冷却
した。このときの冷却速度は、１４℃／secであった。
その後常温まで冷却後、４７５℃の温度で３時間の時効
処理を行なった。その結果、本実施例１に係る製鋼連続
鋳造用銅合金モールド素材を得た。
【００１８】実施例１に係るモールド素材から試験片を
作製し、これに対して通常の繰り返し曲げ疲労試験（４
点曲げ型回転疲労試験または小野式回転疲労試験とも称
される。）を行なった。この試験において試験片に加え
た応力は、１５kg／mm2とした。その結果を表１に示
す。
作製し、これに対して通常の繰り返し曲げ疲労試験（４
点曲げ型回転疲労試験または小野式回転疲労試験とも称
される。）を行なった。この試験において試験片に加え
た応力は、１５kg／mm2とした。その結果を表１に示
す。
【００１９】
【表１】
【００２０】また、実施例１に係るモールド素材から他
の試験片を作製し、これに対して熱疲労試験を行なっ
た。以下、この熱疲労試験の内容を添付の図面に基づい
て説明する。
の試験片を作製し、これに対して熱疲労試験を行なっ
た。以下、この熱疲労試験の内容を添付の図面に基づい
て説明する。
【００２１】図１は、前記の熱疲労試験に用いる試験片
１０を示している。試験片１０は、厚さ５mmの板状に形
成されている。試験片１０の両側の側部には、ほぼ三角
形状の切り欠き部１１および１２が形成されている。切
り欠き部１１および１２の頂点（先端）部分は、Ｒ３の
円弧状に形成されている。試験片１０の両端近傍には、
４つの貫通孔１３〜１６が形成されている。試験片１０
は、直方体状に形成されたステンレス製の支持ブロック
２０に、ボルト２２および２３によって取り付けられ
る。ボルト２２および２３は、前記貫通孔１３〜１６を
挿通して支持ブロック２０に捩じ込まれる。支持ブロッ
ク２０は、前記試験片１０とほぼ同じ熱膨張係数を有す
る材質が選択されて用いられる。試験片１０と支持ブロ
ック２０との間には、断熱シート２１が介装されてい
る。
１０を示している。試験片１０は、厚さ５mmの板状に形
成されている。試験片１０の両側の側部には、ほぼ三角
形状の切り欠き部１１および１２が形成されている。切
り欠き部１１および１２の頂点（先端）部分は、Ｒ３の
円弧状に形成されている。試験片１０の両端近傍には、
４つの貫通孔１３〜１６が形成されている。試験片１０
は、直方体状に形成されたステンレス製の支持ブロック
２０に、ボルト２２および２３によって取り付けられ
る。ボルト２２および２３は、前記貫通孔１３〜１６を
挿通して支持ブロック２０に捩じ込まれる。支持ブロッ
ク２０は、前記試験片１０とほぼ同じ熱膨張係数を有す
る材質が選択されて用いられる。試験片１０と支持ブロ
ック２０との間には、断熱シート２１が介装されてい
る。
【００２２】ついで、熱疲労試験装置の概要を図３に基
づいて説明する。この熱疲労試験装置は、Ａｌガス源に
接続されてＡｌガスを導入するための導入用配管３０
と、この配管３０に取り付けられた流量計４０と、電磁
弁５０と、この電磁弁５０を所定のサイクルで開閉する
ためのタイマ６０と、配管３０の下流側に設置された電
気炉７０と、電気炉７０からの排気を処理設備まで導く
排気用配管８０と、この配管８０の途中に取り付けられ
た逆止弁９０とから概略構成されている。
づいて説明する。この熱疲労試験装置は、Ａｌガス源に
接続されてＡｌガスを導入するための導入用配管３０
と、この配管３０に取り付けられた流量計４０と、電磁
弁５０と、この電磁弁５０を所定のサイクルで開閉する
ためのタイマ６０と、配管３０の下流側に設置された電
気炉７０と、電気炉７０からの排気を処理設備まで導く
排気用配管８０と、この配管８０の途中に取り付けられ
た逆止弁９０とから概略構成されている。
【００２３】前記電気炉７０には、その内部の温度を所
定温度に制御する温度制御手段が取り付けられている。
電気炉７０の内部には、前記支持ブロック２０に取り付
けられた試験片１０が、適当な支持手段によって水平に
配置されている。前記配管３０の下流側端部は、前記試
験片１０の外面であってかつ切り欠き部１１および１２
の近傍に向けてＡｌガスを吹きつけることができる位置
に配設されている。電気炉７０の内部に配置された試験
片１０には、熱伝対９５が取り付けられており、試験片
１０の温度を測定できるようになっている。
定温度に制御する温度制御手段が取り付けられている。
電気炉７０の内部には、前記支持ブロック２０に取り付
けられた試験片１０が、適当な支持手段によって水平に
配置されている。前記配管３０の下流側端部は、前記試
験片１０の外面であってかつ切り欠き部１１および１２
の近傍に向けてＡｌガスを吹きつけることができる位置
に配設されている。電気炉７０の内部に配置された試験
片１０には、熱伝対９５が取り付けられており、試験片
１０の温度を測定できるようになっている。
【００２４】ついで、前記熱疲労試験装置を用いた試験
方法を図４および図５を用いて説明する。まず、電磁弁
５０を閉じた状態で、電気炉７０の内部を５００℃まで
加熱する。この加熱に伴い、電気炉７０の内部に配置さ
れた試験片１０および支持ブロック２０は熱膨張する。
ここで、支持ブロック２０の材質は、試験片１０と同じ
熱膨張係数を有するものが選択されているので、熱膨張
の過程では、試験片１０には応力はほとんど加わらな
い。
方法を図４および図５を用いて説明する。まず、電磁弁
５０を閉じた状態で、電気炉７０の内部を５００℃まで
加熱する。この加熱に伴い、電気炉７０の内部に配置さ
れた試験片１０および支持ブロック２０は熱膨張する。
ここで、支持ブロック２０の材質は、試験片１０と同じ
熱膨張係数を有するものが選択されているので、熱膨張
の過程では、試験片１０には応力はほとんど加わらな
い。
【００２５】ついで、時間ｔ1から時間ｔ2の間（１０秒
間）、タイマ６０からの指令により、電磁弁５０が開
き、Ａｌガスが流れる（図５参照）。これにより、電気
炉７０の内部にＡｌガスを導入してこのＡｌガスを試験
片１０に吹き付け、試験片１０を急冷することができる
（図４参照）。なお、図４における縦軸は、試験片１０
に接続された熱伝対９５の指示温度（すなわち試験片１
０の温度）を示している。この急冷により、試験片１０
は収縮しようとする。一方、支持ブロック２０は、十分
な大きな熱容量を有しているとともにＡｌガスが直接吹
き付けられない構成となっているので、試験片１０に比
較して冷却速度が著しく低い。このため、ボルト２２お
よび２３によって支持ブロック２０に取り付けられてい
る試験片１０は、収縮することができず、引張り方向
（図１中左右方向）の熱応力を受ける。この熱応力は、
切り欠き部１１および１２の頂点部分に集中して作用す
る。
間）、タイマ６０からの指令により、電磁弁５０が開
き、Ａｌガスが流れる（図５参照）。これにより、電気
炉７０の内部にＡｌガスを導入してこのＡｌガスを試験
片１０に吹き付け、試験片１０を急冷することができる
（図４参照）。なお、図４における縦軸は、試験片１０
に接続された熱伝対９５の指示温度（すなわち試験片１
０の温度）を示している。この急冷により、試験片１０
は収縮しようとする。一方、支持ブロック２０は、十分
な大きな熱容量を有しているとともにＡｌガスが直接吹
き付けられない構成となっているので、試験片１０に比
較して冷却速度が著しく低い。このため、ボルト２２お
よび２３によって支持ブロック２０に取り付けられてい
る試験片１０は、収縮することができず、引張り方向
（図１中左右方向）の熱応力を受ける。この熱応力は、
切り欠き部１１および１２の頂点部分に集中して作用す
る。
【００２６】続いて、時間ｔ2から時間ｔ3の間（２２０
秒間）、タイマ６０からの指令により、電磁弁５０は閉
じ続ける。この間、電気炉７０によってその内部が加熱
される。ただし、電気炉７０は、本例では、内部温度が
５００℃を超えないように設定されている。これによ
り、図４に示されるように、電気炉７０の内部温度を５
００℃まで加熱することができる。
秒間）、タイマ６０からの指令により、電磁弁５０は閉
じ続ける。この間、電気炉７０によってその内部が加熱
される。ただし、電気炉７０は、本例では、内部温度が
５００℃を超えないように設定されている。これによ
り、図４に示されるように、電気炉７０の内部温度を５
００℃まで加熱することができる。
【００２７】ついで、時間ｔ3から時間ｔ4までの間、タ
イマ６０からの指令により、電磁弁５０が再び開き、前
記した時間ｔ1〜時間ｔ2の場合と同様の操作が行なわれ
る。以降の動作は、前記と同様なので説明を省略する。
イマ６０からの指令により、電磁弁５０が再び開き、前
記した時間ｔ1〜時間ｔ2の場合と同様の操作が行なわれ
る。以降の動作は、前記と同様なので説明を省略する。
【００２８】つづいて、前記した時間ｔ2〜ｔ4までのサ
イクルを続けて行なう。このサイクルを２０００回（約
５．３日間）続けた後、試験片１０を電気炉７０から取
り出してその表面を観察した。
イクルを続けて行なう。このサイクルを２０００回（約
５．３日間）続けた後、試験片１０を電気炉７０から取
り出してその表面を観察した。
【００２９】その結果、本実施例１に係る試験片１０
は、割れやクラックを全く発生しなかった。また、実施
例１に係るモールド素材の機械的特性を表２に示す。
は、割れやクラックを全く発生しなかった。また、実施
例１に係るモールド素材の機械的特性を表２に示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】（比較例）比較例として、前記した残る一
体の圧延試験用鋳塊を用い、従来の方法に基づいて製鋼
連続鋳造用のモールド素材を作製した。したがって、比
較例に係るモールド素材の製造方法においても、材料と
して用いた圧延試験用鋳塊の組成および寸法形状は、実
施例１の場合と同一である。比較例においては、この鋳
塊を、８５０℃で６０分間加熱した後、熱間圧延によ
り、厚さ８０mm、幅６４０mm、長さ約３３００mmに圧延
した。このときの圧延終了温度は８１０℃であった。圧
延終了後は放冷し、その後、９８０℃で１時間加熱して
溶体化処理した。続いて、水中で急冷し、ついで、４７
５℃の温度で３時間の時効処理を行なった。その結果、
比較例に係る製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材を得
た。
体の圧延試験用鋳塊を用い、従来の方法に基づいて製鋼
連続鋳造用のモールド素材を作製した。したがって、比
較例に係るモールド素材の製造方法においても、材料と
して用いた圧延試験用鋳塊の組成および寸法形状は、実
施例１の場合と同一である。比較例においては、この鋳
塊を、８５０℃で６０分間加熱した後、熱間圧延によ
り、厚さ８０mm、幅６４０mm、長さ約３３００mmに圧延
した。このときの圧延終了温度は８１０℃であった。圧
延終了後は放冷し、その後、９８０℃で１時間加熱して
溶体化処理した。続いて、水中で急冷し、ついで、４７
５℃の温度で３時間の時効処理を行なった。その結果、
比較例に係る製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材を得
た。
【００３２】比較例に係るモールド素材から試験片を作
製し、この試験片に対して、実施例１の場合と同一条件
下で繰り返し曲げ疲労試験を行なった。その結果を前記
した表１に示した。
製し、この試験片に対して、実施例１の場合と同一条件
下で繰り返し曲げ疲労試験を行なった。その結果を前記
した表１に示した。
【００３３】また、比較例に係るモールド素材について
も、実施例１と同一条件下で熱疲労試験を行なった。そ
の結果、比較例に係る試験片においては、切り欠き部１
１・１２の頂点部分において、視認できる割れが発生し
た。また、比較例に係るモールド素材の機械的特性を表
２に示した。
も、実施例１と同一条件下で熱疲労試験を行なった。そ
の結果、比較例に係る試験片においては、切り欠き部１
１・１２の頂点部分において、視認できる割れが発生し
た。また、比較例に係るモールド素材の機械的特性を表
２に示した。
【００３４】表１、表２および熱疲労試験の結果から明
らかな通り、実施例１に係る銅合金モールド素材は、比
較例に係る銅合金モールド素材よりも熱疲労に強く、割
れを生じにくい材質であることが明らかである。
らかな通り、実施例１に係る銅合金モールド素材は、比
較例に係る銅合金モールド素材よりも熱疲労に強く、割
れを生じにくい材質であることが明らかである。
【００３５】
【発明の効果】前記の通り、本発明によれば、熱疲労に
強く、割れを生じにくい製鋼連続鋳造用の銅合金モール
ド素材および銅合金モールドを得ることができる。した
がって、製鋼連続鋳造用の銅合金モールドの寿命を延長
することができるという効果がある。
強く、割れを生じにくい製鋼連続鋳造用の銅合金モール
ド素材および銅合金モールドを得ることができる。した
がって、製鋼連続鋳造用の銅合金モールドの寿命を延長
することができるという効果がある。
【図１】本発明に対して行なった熱疲労試験方法に用い
る試験片の平面図である。
る試験片の平面図である。
【図２】本発明に対して行なった熱疲労試験方法を説明
するための説明図であって、試験片を支持した状態にお
ける正面図である。
するための説明図であって、試験片を支持した状態にお
ける正面図である。
【図３】本発明に対して行なった熱疲労試験方法を説明
するための説明図である。
するための説明図である。
【図４】本発明に対して行なった熱疲労試験方法を説明
するための説明図である。
するための説明図である。
【図５】本発明に対して行なった熱疲労試験方法を説明
するための説明図である。
するための説明図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古柴 豊 東京都千代田区大手町一丁目５番１号 三 菱マテリアル株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：
０．０２〜０．２重量％を含有するクロム・ジルコニウ
ム系銅合金の鋳塊を９２０℃〜１０００℃の範囲におい
て３０分間以上加熱した後、熱間加工により、圧下率６
０％以上でかつ加工終了温度が９００℃以上となるよう
に加工を行ない、前記熱間加工終了後直ちに、１０℃／
sec以上の急冷で４００℃以下となるまで前記鋳塊を冷
却し、その後４００℃〜５２０℃の温度で１時間〜５時
間の時効処理を行なって製鋼連続鋳造用銅合金モールド
素材を製造することを特徴とする製鋼連続鋳造用銅合金
モールド素材の製造方法。 - 【請求項２】 前記熱間加工は、熱間圧延であることを
特徴とする請求項１記載の製鋼連続鋳造用銅合金モール
ド素材の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の製鋼連続鋳造用
銅合金モールド素材を加工してモールドを製造すること
を特徴とする製鋼連続鋳造用銅合金モールドの製造方
法。 - 【請求項４】 請求項３記載の製造方法によって製造さ
れ、その結晶粒度が０．０７５mm以下であることを特徴
とする製鋼連続鋳造用銅合金モールド。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24498595A JP3303623B2 (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド |
| DE19625238A DE19625238A1 (de) | 1995-09-22 | 1996-06-24 | Verfahren zur Herstellung von Kupferlegierungsmaterialien für Formen zum kontinuierlichen Stahlgießen und aus diesen Materialien hergestellte Formen |
| KR1019960028410A KR100285074B1 (ko) | 1995-09-22 | 1996-07-13 | 제강 연속주조용 동합금 모울드 소재의 제조방법 및 그것에 의해 제조된 모울드 |
| US08/680,402 US5798008A (en) | 1995-09-22 | 1996-07-15 | Method for producing copper alloy materials for molds for continuous steel casting, and molds made of the materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24498595A JP3303623B2 (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0987815A true JPH0987815A (ja) | 1997-03-31 |
| JP3303623B2 JP3303623B2 (ja) | 2002-07-22 |
Family
ID=17126877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24498595A Expired - Lifetime JP3303623B2 (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5798008A (ja) |
| JP (1) | JP3303623B2 (ja) |
| KR (1) | KR100285074B1 (ja) |
| DE (1) | DE19625238A1 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181599A (ja) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
| US20110056646A1 (en) * | 2008-03-19 | 2011-03-10 | Kme Germany Ag & Co. Kg | Method for producing cast molded parts as well as cast molded parts produced according to the method |
| WO2016047484A1 (ja) * | 2014-09-25 | 2016-03-31 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ－Ｃｒ－Ｚｒ合金素材 |
| JP2016065305A (ja) * | 2014-09-25 | 2016-04-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金素材 |
| WO2017081972A1 (ja) * | 2015-11-09 | 2017-05-18 | 三菱マテリアル株式会社 | 銅合金素材 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3918397B2 (ja) | 2000-04-11 | 2007-05-23 | 三菱マテリアル株式会社 | 耐密着性無酸素銅荒引線、その製造方法及び製造装置 |
| DE10156925A1 (de) * | 2001-11-21 | 2003-05-28 | Km Europa Metal Ag | Aushärtbare Kupferlegierung als Werkstoff zur Herstellung von Giessformen |
| TW590822B (en) * | 2001-11-21 | 2004-06-11 | Km Europa Metal Ag | Casting-roller for a two-roller-casting equipment and its manufacturing method |
| DE10306819A1 (de) * | 2003-02-19 | 2004-09-02 | Sms Demag Ag | Kupferlegierung und Verwendung einer solchen Legierung für Giessformen |
| US7186612B2 (en) * | 2004-01-28 | 2007-03-06 | O2Ic, Inc. | Non-volatile DRAM and a method of making thereof |
| WO2006112063A1 (ja) * | 2005-04-15 | 2006-10-26 | Jfe Precision Corporation | 半導体装置放熱用合金材およびその製造方法 |
| AT8697U1 (de) * | 2005-10-14 | 2006-11-15 | Plansee Se | Rohrtarget |
| DE102018122574B4 (de) * | 2018-09-14 | 2020-11-26 | Kme Special Products Gmbh | Verwendung einer Kupferlegierung |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1036533B (it) * | 1975-02-27 | 1979-10-30 | Azzaroni Cesaro | Sistema di scarico e ricarico di pellicola nelle cassette radiografiche in camera luce e relativa macchina automatica |
| JPH0238653B2 (ja) * | 1986-01-27 | 1990-08-31 | Kobe Steel Ltd | Purasuchitsukukanagatayodogokinoyobisonoseizohoho |
-
1995
- 1995-09-22 JP JP24498595A patent/JP3303623B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-06-24 DE DE19625238A patent/DE19625238A1/de not_active Withdrawn
- 1996-07-13 KR KR1019960028410A patent/KR100285074B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1996-07-15 US US08/680,402 patent/US5798008A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181599A (ja) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
| US20110056646A1 (en) * | 2008-03-19 | 2011-03-10 | Kme Germany Ag & Co. Kg | Method for producing cast molded parts as well as cast molded parts produced according to the method |
| WO2016047484A1 (ja) * | 2014-09-25 | 2016-03-31 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ－Ｃｒ－Ｚｒ合金素材 |
| JP2016065305A (ja) * | 2014-09-25 | 2016-04-28 | 三菱マテリアル株式会社 | 鋳造用モールド材及びＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金素材 |
| US10544495B2 (en) | 2014-09-25 | 2020-01-28 | Mitsubishi Materials Corporation | Casting mold material and Cu—Cr—Zr alloy material |
| WO2017081972A1 (ja) * | 2015-11-09 | 2017-05-18 | 三菱マテリアル株式会社 | 銅合金素材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3303623B2 (ja) | 2002-07-22 |
| KR100285074B1 (ko) | 2001-03-15 |
| US5798008A (en) | 1998-08-25 |
| KR970014875A (ko) | 1997-04-28 |
| DE19625238A1 (de) | 1997-03-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20070209739A1 (en) | Method for producing Al-Mg-Si alloy sheet excellent in bake-hardenability and hemmability | |
| JPS6159390B2 (ja) | ||
| JPH0987815A (ja) | 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド | |
| JP2006144059A (ja) | プレス成形性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法 | |
| US2859143A (en) | Ferritic aluminum-iron base alloys and method of producing same | |
| KR900006690B1 (ko) | 고규소철합금의 박판 제조방법 | |
| KR20010094994A (ko) | 구리기제 합금과, 구리기제 합금을 이용하여 주조물 및단조물을 제조하는 방법 | |
| KR100409193B1 (ko) | 고강도,저열팽창합금선재및그의제조방법 | |
| JP2007136467A (ja) | 銅合金鋳塊と該銅合金鋳塊の製造方法、および銅合金条の製造方法、並びに銅合金鋳塊の製造装置 | |
| CN111719039B (zh) | 一种FeCoNiAlNb高温合金均匀化处理方法 | |
| JPH08199238A (ja) | 高強度低熱膨張合金線材の製造方法 | |
| JP2796966B2 (ja) | 超低熱膨脹合金及びその製造方法 | |
| JPH04235261A (ja) | Ｃｏ基合金素材の製造方法 | |
| JPH0353026A (ja) | 耐熱耐食性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JP2781325B2 (ja) | 微細炭化物を有する中、高炭素マルテンサイト系ステンレス鋼帯の製造方法 | |
| JP2004269981A (ja) | 棒鋼の製造方法 | |
| JPH02247365A (ja) | Ｂ含有Ｎｉ基耐熱合金の塑性加工方法 | |
| JPS62205252A (ja) | 高Ｎｉ−Ｆｅ合金の熱間加工方法 | |
| JPH05202444A (ja) | 低温靭性の良い鋼板およびその製造方法 | |
| JPS61110756A (ja) | チタン合金板の圧延方法 | |
| JPH04235260A (ja) | Ｎｉ基合金素材の製造方法 | |
| JPS63125632A (ja) | 耐熱疲労性にすぐれた高強度銅合金 | |
| JPS59118867A (ja) | 金属ジルコニウム及びジルコニウム合金の加工方法 | |
| CN116904828A (zh) | 一种第二相强化型高熵合金及其制备方法 | |
| JP3389451B2 (ja) | 一方向性電磁鋼スラブの連続鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020402 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080510 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080510 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090510 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100510 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100510 Year of fee payment: 8 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100510 Year of fee payment: 8 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100510 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110510 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110510 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120510 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120510 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130510 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130510 Year of fee payment: 11 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |