JPH0982153A - 酸化物超電導線材の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導線材の製造方法Info
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- JPH0982153A JPH0982153A JP7236986A JP23698695A JPH0982153A JP H0982153 A JPH0982153 A JP H0982153A JP 7236986 A JP7236986 A JP 7236986A JP 23698695 A JP23698695 A JP 23698695A JP H0982153 A JPH0982153 A JP H0982153A
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い臨界電流密度Ｊｃを有する酸化物超電導
線材の製造方法を提供する。 【解決手段】 互いに異なる製法を経て作製された複数
の種類の粉末を混合して金属管に充填して、その後所定
の工程を経ることにより酸化物超電導線材が製造され
る。
線材の製造方法を提供する。 【解決手段】 互いに異なる製法を経て作製された複数
の種類の粉末を混合して金属管に充填して、その後所定
の工程を経ることにより酸化物超電導線材が製造され
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、酸化物超電導線材
の製造方法に関し、より具体的には、高い臨界電流密度
を有する酸化物超電導線材の製造方法に関するものであ
る。
の製造方法に関し、より具体的には、高い臨界電流密度
を有する酸化物超電導線材の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、酸化物超電導線材は、銀などの金
属パイプに酸化物粉末を充填し伸線、圧延加工を施し、
それを熱処理するような工程をとって製造されている。
超電導線材の最も重要な特性である臨界電流密度（以
下、Ｊｃと称する）は、Ｂｉ−２２２３超電導相を主相
とする線材において液体窒素温度で約６０，０００Ａ／
ｃｍ2 程度であった（参考文献：M. Satou et al., App
l. Phys. Lett., Vol. 64,No.5,（1994） p.640）。し
かし、実用上要求されるＪｃはさらに高いものであり、
その向上が望まれている。
属パイプに酸化物粉末を充填し伸線、圧延加工を施し、
それを熱処理するような工程をとって製造されている。
超電導線材の最も重要な特性である臨界電流密度（以
下、Ｊｃと称する）は、Ｂｉ−２２２３超電導相を主相
とする線材において液体窒素温度で約６０，０００Ａ／
ｃｍ2 程度であった（参考文献：M. Satou et al., App
l. Phys. Lett., Vol. 64,No.5,（1994） p.640）。し
かし、実用上要求されるＪｃはさらに高いものであり、
その向上が望まれている。
【０００３】一般的に酸化物超電導線材のＪｃに強く影
響しているのは、線材中の酸化物部分の状態であると考
えられており、この酸化物部分の形成に大きく関与する
のが、金属パイプに充填される粉末の性質である。従来
の製造方法では、図２に示すように、必要とされる元素
の原料（Ａ〜Ｎ）をすべて混合し、その粉末を単一の方
法で作製（ステップ１０１）した後、この粉末が金属管
に充填されていた（ステップ１０３）。
響しているのは、線材中の酸化物部分の状態であると考
えられており、この酸化物部分の形成に大きく関与する
のが、金属パイプに充填される粉末の性質である。従来
の製造方法では、図２に示すように、必要とされる元素
の原料（Ａ〜Ｎ）をすべて混合し、その粉末を単一の方
法で作製（ステップ１０１）した後、この粉末が金属管
に充填されていた（ステップ１０３）。
【０００４】（参考文献：Boston MA, A. Otto et al.,
Proceedings in Applied Superconductivity Conferen
ce, 16-20 October, 1994 、L. N. Wang et al., Super
cond. Sci. Technol., Vol.7, （1995） p.94 、Yi-Bin
g Huang et al., Solid State Ionics, Vol. 63-65,
（1993） p.889、Y. E. High et al., Physica C, 220,
（1994) p.81 ） また２種類の化合物を似通った方法（たとえば２種類の
成分を固相反応法で生成する）で作製し、それらを混合
し使用する方法をとっていた（参考文献：S. E. Dorris
et al., Physica C, 223,（1994) p.163）。
Proceedings in Applied Superconductivity Conferen
ce, 16-20 October, 1994 、L. N. Wang et al., Super
cond. Sci. Technol., Vol.7, （1995） p.94 、Yi-Bin
g Huang et al., Solid State Ionics, Vol. 63-65,
（1993） p.889、Y. E. High et al., Physica C, 220,
（1994) p.81 ） また２種類の化合物を似通った方法（たとえば２種類の
成分を固相反応法で生成する）で作製し、それらを混合
し使用する方法をとっていた（参考文献：S. E. Dorris
et al., Physica C, 223,（1994) p.163）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】これらの単一方法で作
製された場合（図２）、粉末中には目的とする超電導相
の生成（あるいは分解）エネルギーと近い生成（あるい
は分解）エネルギー値を持つ種々の化合物が混在するこ
とになる。このため、すべての化合物が目的とする超電
導相に移行する確率が低くなり、最終的に線材を焼成す
る過程において、未反応の化合物が不純物として大きく
析出したり、目的とする超電導相の結晶粒のサイズが小
さくなる。これらが線材のＪｃ値を律速している原因で
あった。
製された場合（図２）、粉末中には目的とする超電導相
の生成（あるいは分解）エネルギーと近い生成（あるい
は分解）エネルギー値を持つ種々の化合物が混在するこ
とになる。このため、すべての化合物が目的とする超電
導相に移行する確率が低くなり、最終的に線材を焼成す
る過程において、未反応の化合物が不純物として大きく
析出したり、目的とする超電導相の結晶粒のサイズが小
さくなる。これらが線材のＪｃ値を律速している原因で
あった。
【０００６】それゆえ、本発明の目的は、高いＪｃ値を
有する酸化物超電導線材の製造方法を提供することであ
る。
有する酸化物超電導線材の製造方法を提供することであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】酸化物超電導線材のＪｃ
値を向上させるためには、不純物相が析出せず、目的と
する超電導相の結晶粒が大きく成長する粉末を開発する
ことが必要である。このため、超電導相への移行の確率
の高い、言い換えれば反応がスムーズに進行する粉末形
態を見出す必要がある。超電導相への反応の確率を高く
するためには、金属パイプに充填される粉末中に含まれ
る種々の化合物の生成（あるいは分解）エネルギーに差
をつける必要がある。
値を向上させるためには、不純物相が析出せず、目的と
する超電導相の結晶粒が大きく成長する粉末を開発する
ことが必要である。このため、超電導相への移行の確率
の高い、言い換えれば反応がスムーズに進行する粉末形
態を見出す必要がある。超電導相への反応の確率を高く
するためには、金属パイプに充填される粉末中に含まれ
る種々の化合物の生成（あるいは分解）エネルギーに差
をつける必要がある。
【０００８】本願発明者らは、同一の元素比率を持つ粉
末においてもその作製法が異なると、大きく反応（ある
いは分解）エネルギーが異なることを見出し、これら製
法の異なる粉末を混合することで、高いＪｃ値を有する
酸化物超電導線材が得られることを見出した。
末においてもその作製法が異なると、大きく反応（ある
いは分解）エネルギーが異なることを見出し、これら製
法の異なる粉末を混合することで、高いＪｃ値を有する
酸化物超電導線材が得られることを見出した。
【０００９】それゆえ、本発明の酸化物超電導線材の製
造方法は、図１に示すように互いに異なる製法（ステッ
プ１ａ，１ｂ）を経て作製された複数の種類の粉末を混
合して（ステップ２）、金属管に充填する（ステップ
３）ことを特徴としている。
造方法は、図１に示すように互いに異なる製法（ステッ
プ１ａ，１ｂ）を経て作製された複数の種類の粉末を混
合して（ステップ２）、金属管に充填する（ステップ
３）ことを特徴としている。
【００１０】作製法の異なる複数の種類の粉末を混ぜ合
わせることにより、粉末内の化合物間の反応エネルギー
差を大きくし、超電導相への反応確率を高くして、不純
物の少ない、かつサイズの大きい超電導結晶粒を含む酸
化物部分を金属被覆内に形成することができ、それによ
って超電導線材の臨界電流密度が向上する。
わせることにより、粉末内の化合物間の反応エネルギー
差を大きくし、超電導相への反応確率を高くして、不純
物の少ない、かつサイズの大きい超電導結晶粒を含む酸
化物部分を金属被覆内に形成することができ、それによ
って超電導線材の臨界電流密度が向上する。
【００１１】なお、ここで言う粉末作製法とは、以下の
１〜６の方法を有する。 １．混合された原料をそれらの融点以下の温度に保持
し、固体間の原子の拡散によって反応させる固相反応法
を行なった後、粉末化させる方法。
１〜６の方法を有する。 １．混合された原料をそれらの融点以下の温度に保持
し、固体間の原子の拡散によって反応させる固相反応法
を行なった後、粉末化させる方法。
【００１２】２．混合された原料をそれらの包晶反応温
度以上に保持し、溶融した液相を介して反応させる溶融
法を行なった後、粉末化させる方法。
度以上に保持し、溶融した液相を介して反応させる溶融
法を行なった後、粉末化させる方法。
【００１３】３．混合された原料を酸などの溶媒に溶か
し、それらから化合物を析出させた後、粉末化させる方
法。
し、それらから化合物を析出させた後、粉末化させる方
法。
【００１４】４．混合された原料を溶媒に溶かし、それ
らを加熱しながら噴霧して反応させる熱分解噴霧法によ
り粉末を得る方法。
らを加熱しながら噴霧して反応させる熱分解噴霧法によ
り粉末を得る方法。
【００１５】５．混合された原料を完全融解点以上の温
度に保持し、そこから急冷（クエンチ）し、結晶性を持
たない物質を得るアモルファス法を行なった後、粉末化
させる方法。
度に保持し、そこから急冷（クエンチ）し、結晶性を持
たない物質を得るアモルファス法を行なった後、粉末化
させる方法。
【００１６】６．粉末を酸化物ではなく金属の形態で構
成する合金法。 これらの製法において別々に作られた粉末を混合するこ
とによって、不純物量が少なく、かつ生成した超電導結
晶粒の大きい超電導部分が作製され得る。
成する合金法。 これらの製法において別々に作られた粉末を混合するこ
とによって、不純物量が少なく、かつ生成した超電導結
晶粒の大きい超電導部分が作製され得る。
【００１７】ここで異なる製法の定義としては、上記の
１つの方法中で保持温度や保持時間を変えただけのもの
は含まない。たとえば固相反応法で保持温度を変えた異
なる成分を持つ２種類の粉末を使用する方法は、本発明
の酸化物超電導線材の製造方法の範疇には入らない。
１つの方法中で保持温度や保持時間を変えただけのもの
は含まない。たとえば固相反応法で保持温度を変えた異
なる成分を持つ２種類の粉末を使用する方法は、本発明
の酸化物超電導線材の製造方法の範疇には入らない。
【００１８】また本願発明者らは、これら各製法の組合
せに特定の制限がないことも見出した。なぜならば、各
製法が単独で用いられた場合においても、参考文献から
もわかるようにある程度のＪｃは得られている。つまり
各製法単独でも超電導相の生成は可能である。よって、
各製法で作製された粉末の反応を促進させるために異な
る製法で作られた、つまり反応エネルギーの異なる粉末
を触媒のような効果として用いる本発明では、どの製法
の組合せでも常に単独の製法で粉末を作製する場合より
も高いＪｃが得られる。よって、その組合せに特定の制
限はない。
せに特定の制限がないことも見出した。なぜならば、各
製法が単独で用いられた場合においても、参考文献から
もわかるようにある程度のＪｃは得られている。つまり
各製法単独でも超電導相の生成は可能である。よって、
各製法で作製された粉末の反応を促進させるために異な
る製法で作られた、つまり反応エネルギーの異なる粉末
を触媒のような効果として用いる本発明では、どの製法
の組合せでも常に単独の製法で粉末を作製する場合より
も高いＪｃが得られる。よって、その組合せに特定の制
限はない。
【００１９】さらに付け加えるならば、異なる製法で作
製された粉末の構成元素比が同じ場合でもよいが、それ
ら粉末の構成元素比が異なる場合はより顕著に効果が現
われる。これは構成元素比が異なれば、粉末内に含まれ
る化合物間により反応（あるいは分解）エネルギーの差
がつきやすいからである。
製された粉末の構成元素比が同じ場合でもよいが、それ
ら粉末の構成元素比が異なる場合はより顕著に効果が現
われる。これは構成元素比が異なれば、粉末内に含まれ
る化合物間により反応（あるいは分解）エネルギーの差
がつきやすいからである。
【００２０】
【実施例】実施例１ Ｂｉ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＳｒＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、ＣｕＯ
原料粉末を、元素比がＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝
１．８：０．３：１．９：２．０：３．０となるように
混合した。その混合粉末を５等分した。さらにＢｉ、Ｐ
ｂ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｃｕの金属粉を同じ元素比になるよう
に混合した。用意された粉末を以下の６通りの手法で処
理した。
原料粉末を、元素比がＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝
１．８：０．３：１．９：２．０：３．０となるように
混合した。その混合粉末を５等分した。さらにＢｉ、Ｐ
ｂ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｃｕの金属粉を同じ元素比になるよう
に混合した。用意された粉末を以下の６通りの手法で処
理した。
【００２１】［１］ 酸化物および炭酸塩が混合された
粉末を８００〜８５０℃で１０時間程度焼成し、それを
粉砕した。この工程を３回繰り返した。
粉末を８００〜８５０℃で１０時間程度焼成し、それを
粉砕した。この工程を３回繰り返した。
【００２２】［２］ 酸化物および炭酸塩が混合された
粉末を１１００℃で２時間熱処理した。この温度で粉末
は溶解しており、その後、１００℃／ｈの速度で室温ま
で冷却し、それを粉砕し粉末を得た。
粉末を１１００℃で２時間熱処理した。この温度で粉末
は溶解しており、その後、１００℃／ｈの速度で室温ま
で冷却し、それを粉砕し粉末を得た。
【００２３】［３］ 酸化物および炭酸塩が混合された
粉末を硝酸液中に溶解させた。その後、溶媒を蒸発させ
た。すると青色の粘土状のものが得られた。この粘土状
のものを乾燥させるため、７００〜８００℃の温度で熱
処理し、冷却後、粉砕し粉末を得た。
粉末を硝酸液中に溶解させた。その後、溶媒を蒸発させ
た。すると青色の粘土状のものが得られた。この粘土状
のものを乾燥させるため、７００〜８００℃の温度で熱
処理し、冷却後、粉砕し粉末を得た。
【００２４】［４］ 酸化物および炭酸塩が混合された
粉末をアルコール液中に溶かし、７００〜８５０℃の温
度に保持された炉中にその液体を噴霧した。炉を冷却
後、乾燥した粉末を回収した。
粉末をアルコール液中に溶かし、７００〜８５０℃の温
度に保持された炉中にその液体を噴霧した。炉を冷却
後、乾燥した粉末を回収した。
【００２５】［５］ 酸化物および炭酸塩が混合された
粉末を１２００℃の温度で１時間保持した。この温度で
粉末は液相になっており、この高温の液体を液体窒素中
で急冷（クエンチ）した。得られた固体を粉砕し粉末を
得た。得られた粉末は結晶性を持たないガラス状のもの
であった。
粉末を１２００℃の温度で１時間保持した。この温度で
粉末は液相になっており、この高温の液体を液体窒素中
で急冷（クエンチ）した。得られた固体を粉砕し粉末を
得た。得られた粉末は結晶性を持たないガラス状のもの
であった。
【００２６】［６］ 金属粉で混合された粉末を真空中
（〜１０-2Ｔｏｒｒ程度）、１０００℃の温度で２時間
熱処理し、その後３００℃／ｈの速度で冷却した。得ら
れた固体は金属的な光沢を有していた。この固体を粉砕
して粉末を得た。
（〜１０-2Ｔｏｒｒ程度）、１０００℃の温度で２時間
熱処理し、その後３００℃／ｈの速度で冷却した。得ら
れた固体は金属的な光沢を有していた。この固体を粉砕
して粉末を得た。
【００２７】以上作製された６種類の粉末のうち、２種
類を取出し混合した。組合せは１５通りできる。混ぜ合
わされた粉末を銀パイプに充填し、伸線、圧延加工を施
してテープ状の試料を得た。そのテープ状試料を８４０
〜８５０℃の温度で５０時間大気中で熱処理し、冷却後
さらに圧延加工を施し、再度８４０〜８５０℃の温度で
５０時間大気中で熱処理した。冷却後、得られたテープ
状試料の臨界電流密度を液体窒素中で測定した。比較の
ために単一の製法で作製された粉末を銀パイプに充填
し、同様の工程を経てテープ状試料を得た。
類を取出し混合した。組合せは１５通りできる。混ぜ合
わされた粉末を銀パイプに充填し、伸線、圧延加工を施
してテープ状の試料を得た。そのテープ状試料を８４０
〜８５０℃の温度で５０時間大気中で熱処理し、冷却後
さらに圧延加工を施し、再度８４０〜８５０℃の温度で
５０時間大気中で熱処理した。冷却後、得られたテープ
状試料の臨界電流密度を液体窒素中で測定した。比較の
ために単一の製法で作製された粉末を銀パイプに充填
し、同様の工程を経てテープ状試料を得た。
【００２８】以下の表１に粉末の各組合せで作られたテ
ープ試料の液体窒素温度での臨界電流密度、および比較
例の臨界電流密度を示す。
ープ試料の液体窒素温度での臨界電流密度、および比較
例の臨界電流密度を示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】表１からわかるように、本発明のとおり２
種類の作製法で作られた粉末を混合した試料はいずれ
も、単独の製法で作られた粉末を用いた線材より高い臨
界電流密度を有している。
種類の作製法で作られた粉末を混合した試料はいずれ
も、単独の製法で作られた粉末を用いた線材より高い臨
界電流密度を有している。
【００３１】実施例２ 実施例１と同様に、酸化物および炭酸塩をＢｉ：Ｐｂ：
Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．３：１．９：１．０：
２．０となるように混合し、５等分して実施例１中の
［１］〜［５］の作製法を施し５種類の粉末を得た。ま
た元素の金属粉末をＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝
１．８：０．３：１．９：１．０：２．０になるよう混
合し、実施例１中の［６］の作製法を施し粉末を得た。
Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．３：１．９：１．０：
２．０となるように混合し、５等分して実施例１中の
［１］〜［５］の作製法を施し５種類の粉末を得た。ま
た元素の金属粉末をＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝
１．８：０．３：１．９：１．０：２．０になるよう混
合し、実施例１中の［６］の作製法を施し粉末を得た。
【００３２】これらＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝
１．８：０．３：１．９：１．０：２．０の元素比を持
つ６種類の粉末をＡ群とする。
１．８：０．３：１．９：１．０：２．０の元素比を持
つ６種類の粉末をＡ群とする。
【００３３】またＢ群として次の６種類の粉末を作製し
た。ＣａＣＯ3 およびＣｕＯの粉末をＣａ：Ｃｕ＝１．
０：１．０の元素比となるよう混合し、５等分として実
施例１中の［１］〜［５］の作製法を施し５種類の粉末
を得た。またＣａおよびＣｕの金属粉をＣａ：Ｃｕ＝
１．０：１．０の元素比となるよう混合し、実施例１中
の［６］の作製法を施し粉末を得た。
た。ＣａＣＯ3 およびＣｕＯの粉末をＣａ：Ｃｕ＝１．
０：１．０の元素比となるよう混合し、５等分として実
施例１中の［１］〜［５］の作製法を施し５種類の粉末
を得た。またＣａおよびＣｕの金属粉をＣａ：Ｃｕ＝
１．０：１．０の元素比となるよう混合し、実施例１中
の［６］の作製法を施し粉末を得た。
【００３４】これらＡ群から１種類、Ｂ群から異なる製
法の１種類の粉末をとり、全元素比がＢｉ：Ｐｂ：Ｓ
ｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．３：１．９：２．０：
３．０になるよう混合し、実施例１と同様、銀パイプに
充填し、塑性加工、熱処理を繰り返してテープ状試料を
得た。
法の１種類の粉末をとり、全元素比がＢｉ：Ｐｂ：Ｓ
ｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．３：１．９：２．０：
３．０になるよう混合し、実施例１と同様、銀パイプに
充填し、塑性加工、熱処理を繰り返してテープ状試料を
得た。
【００３５】これにより３０通りの組合せの試料ができ
る。また比較例としてＡ群、Ｂ群とも同じ製法で作られ
た６種類の試料も用意した。以下の表２にこれらの試料
の液体窒素温度での臨界電流密度を示す。
る。また比較例としてＡ群、Ｂ群とも同じ製法で作られ
た６種類の試料も用意した。以下の表２にこれらの試料
の液体窒素温度での臨界電流密度を示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】表２に示されるように、異なる組成を持つ
粉末を混ぜ合わせた場合でも、それらの製法が異なる組
合せの試料が高い臨界電流密度を有する。また表１の数
値と比較して、異なる組成を持つ粉末を混ぜ合わせた場
合の方が全体的に高い臨界電流密度を持つこともわか
る。
粉末を混ぜ合わせた場合でも、それらの製法が異なる組
合せの試料が高い臨界電流密度を有する。また表１の数
値と比較して、異なる組成を持つ粉末を混ぜ合わせた場
合の方が全体的に高い臨界電流密度を持つこともわか
る。
【００３８】以下の表３に、混ぜ合わせる粉末の１つを
製法［１］に固定したとき、同じ組成をもつ粉末を混合
した場合と異なる組成を持つ粉末を混合した場合の比較
を示す。
製法［１］に固定したとき、同じ組成をもつ粉末を混合
した場合と異なる組成を持つ粉末を混合した場合の比較
を示す。
【００３９】
【表３】
【００４０】実施例３ 実施例２におけるＡ群中（１）で作られた粉末（Ｂｉ：
Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．３：１．９：
１．０：２．０の元素比を持つ）とＢ群の６種類の粉末
（すべてＣａ：Ｃｕ＝１．０：１．０の元素比を持つ）
を用意し、さらにＣ群としてＣａ：Ｐｂ＝２．０：１．
０の比率を持つ化合物を実施例１の［１］〜［６］の製
法において作製した。これらＡ群［１］の粉末とＢ群中
の１種類の粉末とＣ群中１種類の粉末とを全体の元素比
がＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．４：
１．９：２．２：３．０となるよう混合し、実施例１と
同様の工程にてテープ状試料を作製した。粉末の組合せ
は全部で３６通りとなる。以下の表４にそれら作製され
たテープ状試料の液体窒素温度の臨界電流密度を示す。
Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．３：１．９：
１．０：２．０の元素比を持つ）とＢ群の６種類の粉末
（すべてＣａ：Ｃｕ＝１．０：１．０の元素比を持つ）
を用意し、さらにＣ群としてＣａ：Ｐｂ＝２．０：１．
０の比率を持つ化合物を実施例１の［１］〜［６］の製
法において作製した。これらＡ群［１］の粉末とＢ群中
の１種類の粉末とＣ群中１種類の粉末とを全体の元素比
がＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．４：
１．９：２．２：３．０となるよう混合し、実施例１と
同様の工程にてテープ状試料を作製した。粉末の組合せ
は全部で３６通りとなる。以下の表４にそれら作製され
たテープ状試料の液体窒素温度の臨界電流密度を示す。
【００４１】
【表４】
【００４２】表４に示されるように３種類の異なる組成
を持つ粉末を混合した場合でも、製法が同じ粉末を混ぜ
合わせた場合（表４中△試料）より高い臨界電流密度を
持つことがわかる。またすべての粉末の製法が異ならな
くても、たとえば表４中、［２］と［２］、［３］と
［３］の組合せなど１種類でも異なる製法の粉末を用い
る限りその効果が見られていることもわかる。
を持つ粉末を混合した場合でも、製法が同じ粉末を混ぜ
合わせた場合（表４中△試料）より高い臨界電流密度を
持つことがわかる。またすべての粉末の製法が異ならな
くても、たとえば表４中、［２］と［２］、［３］と
［３］の組合せなど１種類でも異なる製法の粉末を用い
る限りその効果が見られていることもわかる。
【００４３】今回開示された実施例はすべての点で例示
であって制限的なものではないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上述した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
であって制限的なものではないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上述した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
酸化物超電導体を金属で被覆した線材において高い臨界
電流密度を実現できるようになった。
酸化物超電導体を金属で被覆した線材において高い臨界
電流密度を実現できるようになった。
【図１】本発明の酸化物超電導線材の製造方法を示すブ
ロック図である。
ロック図である。
【図２】従来の酸化物超電導線材の製造方法を示すブロ
ック図である。
ック図である。
Claims (13)
- 【請求項１】 互いに異なる製法を経て作製される複数
の種類の粉末を混合して金属管に充填することを特徴と
する、酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項２】 前記製法の１つが、固相反応法であるこ
とを特徴とする、請求項１に記載の酸化物超電導線材の
製造方法。 - 【請求項３】 前記製法の１つが、溶融法を行なった後
に粉末化させる方法であることを特徴とする、請求項１
に記載の酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項４】 前記製法の１つが、溶媒から結晶を析出
させる方法を行なった後に粉末化させる方法であること
を特徴とする、請求項１に記載の酸化物超電導線材の製
造方法。 - 【請求項５】 前記製法の１つが、熱分解噴霧法により
粉末を得る方法であることを特徴とする、請求項１に記
載の酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項６】 前記製法の１つが、アモルファス化させ
た後に粉末化する方法であることを特徴とする、請求項
１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項７】 前記製法の１つが、合金化させた後に粉
末化させる方法であることを特徴とする、請求項１に記
載の酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項８】 異なる製法で作製された複数の種類の前
記粉末が、同一の陽イオン元素比を持つことを特徴とす
る、請求項１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項９】 異なる製法で作製された複数の種類の前
記粉末のそれぞれが、異なる陽イオン元素比を持つこと
を特徴とする、請求項１に記載の酸化物超電導線材の製
造方法。 - 【請求項１０】 前記粉末の前記陽イオン元素比が 【化１】 であり、Ｘが０．０５以上０．２以下であることを特徴
とする、請求項８に記載の酸化物超電導線材の製造方
法。 - 【請求項１１】 前記粉末の１つが陽イオン元素比が 【化２】 であり、Ｘが０．０５以上０．２以下であることを特徴
とする、請求項９に記載の酸化物超電導線材の製造方
法。 - 【請求項１２】 前記粉末の１つがＣａおよびＣｕを含
む化合物であることを特徴とする、請求項９に記載の酸
化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項１３】 前記粉末の１つがＣａおよびＰｂを含
む化合物であることを特徴とする、請求項９に記載の酸
化物超電導線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23698695A JP4011130B2 (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23698695A JP4011130B2 (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0982153A true JPH0982153A (ja) | 1997-03-28 |
| JP4011130B2 JP4011130B2 (ja) | 2007-11-21 |
Family
ID=17008705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23698695A Expired - Fee Related JP4011130B2 (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4011130B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002208322A (ja) * | 2001-01-10 | 2002-07-26 | Dowa Mining Co Ltd | 酸化物超電導合成粉およびその製造方法 |
| CN104217817A (zh) * | 2014-08-25 | 2014-12-17 | 中国科学院电工研究所 | 制备(Ba/Sr)1-xKxFe2As2超导线材或带材的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0448518A (ja) * | 1990-06-15 | 1992-02-18 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ビスマス系超電導導体の製造方法 |
| JPH06279098A (ja) * | 1993-03-30 | 1994-10-04 | Ngk Insulators Ltd | 超電導性組成物の製造方法及び超電導磁気シールド体 |
| JPH07237906A (ja) * | 1994-02-25 | 1995-09-12 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 酸化物超電導体の製造方法 |
-
1995
- 1995-09-14 JP JP23698695A patent/JP4011130B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
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| CN104217817A (zh) * | 2014-08-25 | 2014-12-17 | 中国科学院电工研究所 | 制备(Ba/Sr)1-xKxFe2As2超导线材或带材的方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4011130B2 (ja) | 2007-11-21 |
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