JPH0978118A

JPH0978118A - 精錬用ランス

Info

Publication number: JPH0978118A
Application number: JP23553995A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Shimoda; 芳弘下田
Original assignee: Daido Steel Co Ltd
Current assignee: Daido Steel Co Ltd
Priority date: 1995-09-13
Filing date: 1995-09-13
Publication date: 1997-03-25

Abstract

(57)【要約】【課題】耐用寿命が非常に長い精錬用ランスを提供す
る。【解決手段】下部は溶湯６に浸漬され、上部は精錬用
副資材の供給手段２に接続された筒状耐火物１３であっ
て、軸方向には、上部と下部を結ぶ１個の貫通孔１４の
みが形成されていて、貫通孔１４には、精錬用副資材が
１０．０〜２０．０ｋｇ／分・ｃｍ²で供給される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属の精錬用ラン
スに関し、更に詳しくは、取鍋に注がれた溶湯に精錬用
副資材を吹き込むときに用いる精錬用ランスに関する。

【０００２】

【関連する技術】取鍋に注がれた溶湯に対して、精錬を
行う取鍋精錬においては、前記溶湯へ、不活性ガス，酸
素ガス，還元剤，脱硫剤等の精錬用副資材が吹き込ま
れ、不純物や炭素の酸化除去、脱酸、脱硫等が行われ
る。前記精錬用副資材を溶湯中に吹き込む手段として
は、通常は、耐火構造を備えた精錬用ランスが用いら
れ、前記ランスの吹き込み口から精錬用副資材が溶湯中
に吹き込まれる。

【０００３】ここで、例えば、溶鋼の脱硫を行う際、脱
硫剤粉末の吹き込みに用いられる精錬用ランスについ
て、添付図面を基に説明する。脱硫剤粉末を溶鋼中に吹
き込む精錬用ランス１は、図１に示すように、例えば外
形が略円柱形状をなし、その内部に、前記粉末の供給路
１１が設けられている筒状耐火物１０からなる。この筒
状耐火物１０は、通常、アルミナ系耐火物で構成されて
いる。

【０００４】前記供給路１１は、筒状耐火物１０の軸心
部に穿設されている主路１１ａと前記筒状耐火物１０の
下部近傍で前記主路１１ａに直交して互いに反対方向へ
分岐する２個の分岐路１１ｂ，１１ｂとからなり、これ
ら分岐路１１ｂ，１１ｂは前記筒状耐火物１０の側面１
０ａに開口している。すなわち、ランス１内部の供給路
１１は、当該ランス１を側面より透視したときに、略逆
Ｔ字状になるような形状になっている。

【０００５】ランス１は、図１に示すように、その上部
において、例えば、ステンレス鋼製パイプからなる連結
手段１２が、主路１１ａと連通するように取り付けられ
ている。そして、このランス１は、脚柱３に昇降自在に
配設されている支持部材４に、前記連結手段１２を介し
て取付けられ、取鍋５の略中央の上方に吊設される。更
に連結手段１２には、精錬用副資材（脱硫剤粉末）の供
給手段２が連結され、この供給手段２は、精錬用副資材
が蓄えられているホッパー２１と、資材搬送パイプ２２
とを備えており、ランス１に対して、上記精錬用副資材
を供給する。

【０００６】尚、ホッパー２１は、加圧手段を備えてお
り、内部に蓄えられている精錬用副資材を高圧で供給す
ることができ、資材搬送パイプ２２は、ホッパー２１と
ランス１との間に装着され、精錬用副資材をホッパー２
１からランス１へ搬送する働きをする精錬用副資材の供
給通路である。ランス１を用いて、溶鋼の脱硫を行う場
合、まず、支持部材４に吊設されたランス１が昇降手段
４１により下方へ移動させられ、取鍋５に入れられた溶
鋼６中に、前記ランス１の下部が所定長さだけ浸漬され
る。その後、ホッパー２１に蓄えられた、例えば、Ｃａ
Ｏ粉末からなる脱硫剤が所定圧力で資材搬送パイプ２２
を介してランス１へ圧送される。そして、ＣａＯ粉末
は、主路１１ａを通ったのちランス１の下部で分岐路１
１ｂ，１１ｂに分割され、吹き込み口１０ｂ，１０ｂよ
り溶鋼６中に所定の吹き込み量で吹き込まれる。したが
って、ＣａＯ粉末は、前記吹き込み口１０ｂ，１０ｂよ
り、ランスの軸方向に直交し、かつ、互いに反対側の方
向へ高圧で溶鋼中に吹き込まれる。つまり、ランス１に
おいて精錬用副資材（ＣａＯ粉末）は、溶湯中に横吹き
される。その結果、高圧で吹き込まれたＣａＯ粉末によ
って、溶鋼は勢いよく撹拌され、この撹拌にともない当
該ＣａＯ粉末は溶鋼中に均一に分散していき、その過程
で溶鋼の脱硫反応が進行する。

【０００７】尚、上記したランス１の場合、吹き込み口
が２個であるが、ＣａＯ粉末の均一分散を更に促進させ
るために、ランスの側面に、より多くの吹き込み口が設
けられる場合もある。

【０００８】

【発明が解決しよとする課題】ところで、ＣａＯ粉末な
どの精錬用副資材は高圧で溶鋼中に吹き込まれるので、
吹き込み口１０ｂ，１０ｂの近傍においては、溶鋼が極
めて激しく撹拌されており、前記吹き込み口近傍の個所
は操業を繰り返していくにしたがい徐々に溶損してい
く。

【０００９】上述したような横吹き型のランスの場合、
ランスの吹き込み口近傍における溶損は、図２の二点鎖
線で示すように、ランス１の吹き込み口１０ｂ，１０ｂ
近傍が先細りになるとともに、吹き込み口１０ｂ，１０
ｂの上方個所がくびれるような態様で進行する。このよ
うな状態になると、供給されたＣａＯ粉末は、規格化さ
れた操業基準どおりに、吹き込み口１０ｂ，１０ｂから
溶鋼中に横吹きされなくなり、溶鋼の良好な撹拌は阻害
され、ＣａＯ粉末の均一分散は不十分となって、脱硫効
果は低下する。

【００１０】また、ランスの吹き込み口１０ｂ，１０ｂ
の上方個所の溶損が溶鋼の対流などにより過度に進行す
ると、くびれた部分の強度低下が進み、例えば外部から
の振動などによってくびれた個所の下部が欠落するおそ
れも生ずる。このようなことから、所要の脱硫効率を確
保するため、横吹き型のランスにおいては、通常、ラン
スの下端部において、分岐路１１ｂの長さ（ｒ）が、当
初の長さ（Ｒ）の半分（ｒ＝Ｒ／２）になった時点で、
ランス寿命は尽きたものと判断され、ランスの交換が行
われる（図２参照）。

【００１１】操業条件によっても異なるが、通常、約２
０回の操業で下端部の長さｒが当初の長さＲの半分にな
ることが多い。すなわち、横吹き型ランスの場合、その
耐用操業回数は、約２０回とされている。しかしなが
ら、２０回程度の操業でランスの交換を反復するのは、
操業効率の低下を招くとともに、ランスの上部の耐火物
がいまだ多量に残った状態であるにもかかわらず当該ラ
ンスを廃棄処分しなければならないので、製造コストの
上昇を招く。

【００１２】本発明は、精錬用ランスにおける上記した
問題を解決し、従来の横吹き型ランスに比べて溶損が著
しく減少し、したがって、耐用寿命が非常に長い精錬用
ランスの提供を目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明では、下部は溶湯に浸漬され、上部は精錬用
副資材の供給手段に接続された筒状耐火物であって、軸
方向には、上部と下部を結ぶ１個の貫通孔のみが形成さ
れていて、前記貫通孔には、前記精錬用副資材が１０．
０〜２０．０ｋｇ／分・ｃｍ²で供給されることを特徴
とする精錬用ランスが提供される。

【００１４】また、本発明の精錬用ランスにおいては、
前記筒状耐火物の上部と前記供給手段との間に継ぎ足し
が可能な延長パイプが装着された構成にすることが好ま
しい。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明による精錬用ランスの構造
を添付図面に基づいて説明する。本発明の精錬用ランス
１Ａは、図３に示すように、その内部に軸方向に沿って
上部と下部を結ぶ１個の貫通孔１４を有する筒状の耐火
物１３からなる。そして、貫通孔１４の下部の開口、す
なわち、精錬用副資材の吹き込み口１４ａより精錬用副
資材を１０．０〜２０．０ｋｇ／分・ｃｍ²の吹き込み
量で溶鋼中に吹き込むことを特徴としている。

【００１６】尚、本発明でいう上記吹き込み量のディメ
ンジョン：ｋｇ／分・ｃｍ²は、精錬用副資材の単位時
間（分）当たりの供給量（ｋｇ）を貫通孔１４の断面積
（ｃｍ²）で除した値を表し、貫通孔１４の孔径の大小
と精錬用副資材の供給量との関係を規格化したものであ
る。このように、本発明の精錬用ランス１Ａは、構造的
には、貫通孔１４をストレート孔にして精錬用副資材を
下吹きにしたことを除いては、従来のランス１と変わる
ところはない。このため、本発明の精錬用ランス１Ａ
は、従来のランス１と同様にして、取鍋５の上方に吊設
されるとともに資材搬送パイプ２２を介してホッパー２
１と連結される（図３参照）。

【００１７】本発明の精錬用ランス１Ａにおいて、耐火
物１３からなる筒状体の外形としては、格別限定される
ものではなく、例えば、円柱形状、角柱形状などがあげ
られる。また、貫通孔１４の断面形状は格別限定される
ものではないが、内壁に圧力がかかるので、応力集中が
起こらないように断面形状は円形とすることが好まし
い。

【００１８】前記耐火物１３としては、従来からランス
に用いられているものであれば格別限定されるものでは
なく、例えば、アルミナ系耐火物があげられる。本発明
の精錬用ランスを用いて溶鋼の脱硫を行う場合、まず、
従来通りに、ランス１Ａを昇降手段４１により降下させ
て取鍋５中の溶鋼６に所定深さ浸漬させる（図３参
照）。そして、ランス１Ａの吹き込み口１４ａから溶鋼
６中に精錬用副資材（例えば、ＣａＯ粉末からなる脱硫
剤）をランスの軸方向下方に向かって吹き込む。

【００１９】このときの吹き込み量は１０．０〜２０．
０ｋｇ／分・ｃｍ²の範囲に設定される。上記した吹き
込み量を採用すると、図４に示すように、吹き込み口１
４ａ及びその近傍には、吹き込み口１４ａを覆う状態で
膨出する塊１５が形成される。ここで、本発明において
は、このような塊１５をヌードルという。

【００２０】ヌードル１５は、吹き込み口１４ａ近傍の
溶鋼６が、精錬用副資材と混ざり合ってスラグ化すると
ともに、吹き込まれる精錬用副資材で冷却されて凝固す
ることにより形成されるものであると考えられる。そし
て、このヌードル１５は３次元網状構造を有する多孔質
体であり、その内部は、複数の微細な孔が吹き込み口１
４ａを中心に放射状に形成されている。したがって、吹
き込み口１４ａに圧送されてきた精錬用副資材は、ヌー
ドル１５内の複数の微細な孔を通って溶鋼中に吹き込ま
れる。このため、ランス１Ａの吹き込み口１４ａは１個
のみであっても、前記精錬用副資材（ＣａＯ粉末）は前
記吹き込み口１４ａから、下方に位置する溶鋼中に放射
状に吹き込まれ、溶鋼中に均一分散される。

【００２１】このように、本発明の精錬用ランス１Ａで
は、圧送されてきた精錬用副資材がヌードル１５を介し
てランス下方の溶鋼中に放射状に噴流していくので、従
来の横吹き型ランスの場合のように溶鋼の対流による影
響は、ランス側部にまで及ぶことが抑えられ、その結
果、ランスの側部がえぐられるように溶損するという事
態が抑制される。そのため、従来ランス１に比べてその
耐用寿命は長くなる。

【００２２】また、本発明による精錬用ランス１Ａの場
合、溶損は、ランスの軸方向上方へ進んでいく。このた
め、本発明によるランス１Ａにおいては、耐火物１３を
比較的上部まで使いきることができるので、耐用寿命が
長くなる。更にまた、前記ヌードル１５は、吹き込み口
１４ａ及びその近傍の耐火物を覆うように形成されるた
め、吹き込み口１４ａ近傍の耐火物１３を保護すること
になり、吹き込み口近傍の溶損の進行を遅延させる働き
をして、ランスの長寿命化に寄与している（以下、被覆
保護効果という）。

【００２３】ここで、溶鋼中に吹き込む精錬用副資材の
吹き込み量が１０．０ｋｇ／分・ｃｍ²未満である場合
は、良好な形状のヌードルが形成されないとともに、圧
送される精錬用副資材の圧力が溶鋼の静水圧より低くな
り、溶鋼が吹き込み口１４ａより流入し、貫通孔１４内
で凝固してしまうことがある。逆に、前記吹き込み量が
２０．０ｋｇ／分・ｃｍ²を超えると、精錬用副資材の
吹き込み圧力が高くなり、ヌードルが形成される前に凝
固しかけた溶鋼が吹き飛ばされる事態が起こり、その結
果、良好な形状のヌードルが形成されなくなることがあ
る。

【００２４】したがって、良好な多孔質ヌードルを形成
するためには、溶鋼中に吹き込む精錬用副資材の吹き込
み量を、１０．０〜２０．０ｋｇ／分・ｃｍ²とするこ
とが必要である。より好ましい吹き込み量は、１３．０
〜１７．０ｋｇ／分・ｃｍ²である。本発明の精錬用ラ
ンス１Ａにおける溶損は、図４に示すように、操業にと
もなって軸方向（図中Ｌ方向）の上方に向かって進んで
いく。しかしながら、溶損が進み、ランス１Ａの吹き込
み口１４ａの位置が上方に移動し、溶鋼６の液面６ａか
らの前記吹き込み口１４ａの浸漬深さが浅くなりすぎる
と、吹き込まれた精錬用副資材が溶鋼６と十分接触する
間もなく液面６ａに浮上してしまい、実質的に精錬に関
わる反応が促進されなくなり、精錬効率が低下する。こ
のようなことから、実操業においては、吹き込み口１４
ａの位置は、溶鋼の液面６ａから所定深さｈよりも深い
部分に設定される。この深さｈは、通常、溶鋼の深さの
２５〜７５％程度の位置となるように設定される。

【００２５】本発明の精錬用ランス１Ａにおいては、精
錬効率を所定レベルに保つために、吹き込み口１４ａの
位置が、前記所定深さｈよりも浅くなるまで溶損した時
点をもって耐用寿命が尽きたものと判断される。ところ
で、上述したような寿命に達したランス１Ａにおいて
も、上部の耐火物が十分残っている場合がある。このよ
うに、使用可能な耐火物を廃棄処分するのは不経済であ
る。

【００２６】本発明においては、上記問題を解決するた
めに、ランスと資材供給手段との間に装着する延長パイ
プ１６が提供される。延長パイプ１６は、図５に示すよ
うに、支持部材４に取り付けられ、その上端１６ａに資
材搬送パイプ２２が連結され、下端１６ｂにランス１Ａ
の連結手段１２が連結される。

【００２７】この延長パイプ１６を用いると、昇降手段
４１が最下点に達した後も、更に、ランス１Ａの吹き込
み口１４ａを溶鋼６中に所定深さｈよりも深く浸漬させ
ることができる。このため、耐火物１３を無駄なく使い
きることができる。前記延長パイプ１６としては、例え
ば、ステンレス鋼製のパイプを好適なものとしてあげる
ことができる。また、延長パイプ１６は、ランス１Ａの
浸漬深さを調節するために、適宜、複数個連結して用い
ても構わない。

【００２８】尚、本発明では、鋼の脱硫に関してのみ説
明したが、鋼に施す他の精錬作業、あるいは、非鉄金属
に施す精錬作業に本発明の精錬用ランスを用いても構わ
ない。また、精錬用副資材として、粉末に関してのみ説
明したが、本発明の精錬用ランスをガスの吹き込み用と
して用いても構わない。

【００２９】

【実施例】

実施例１〜５、比較例１〜４吹き込み口１４ａの断面積が表１で示したような値であ
り、かつ、軸方向の長さが３３００ｍｍの各種形状のア
ルミナ系耐火物製ランス１Ａを用意し、これを、図３で
示したようにセットした。

【００３０】すなわち、前記ランスの連結手段の上端近
傍を、脚柱に昇降自在に配設されている支持部材に取付
けた。そして、前記ランス１Ａを取鍋の略中央の上方に
吊設した。尚、ランスを吊設した後、ランスの連結手段
には、ホッパーに接続されている資材搬送パイプを連結
した。次に、前記取鍋に溶鋼を注ぎ、上述のように配置
した精錬用ランスを、昇降手段により降下させ、当該ラ
ンスを前記溶鋼中に５００ｍｍ浸漬させた。そして、ホ
ッパー２１より、ＣａＯ粉末を圧力をかけてランスへ供
給し、ランスの吹き込み口よりＣａＯ粉末を、表１に示
す吹き込み量で溶鋼中に吹き込み、溶鋼の脱硫を行っ
た。このとき、一回の操業におけるＣａＯ粉末の総供給
量は、６００ｋｇ一定とした。吹き込みが終了したラン
スは溶鋼から引き上げられ、脱硫操業を終了する。

【００３１】このように、取鍋へ溶鋼を注ぎ、当該溶鋼
へランスを浸漬させることから、前記ランスを引き上げ
るまでを１サイクルとし、脱硫操業を繰り返した。１サ
イクル終了後のランスに対しては、吹き込み口を観察
し、ヌードル形成の有無を確認した。その結果を表１に
併記した。また、１サイクルの操業の前後で溶鋼のサン
プリングを行い、硫黄の含有量を測定し、操業前の硫黄
の含有量から操業後の硫黄の含有量を差し引き、操業の
前後の硫黄の含有量の差、つまり脱硫量を求めた。そし
て、操業前の硫黄の含有量に対する脱硫量の割合を求
め、この割合を脱硫率とした。この脱硫率は、各サイク
ル毎に求め、その脱硫率の平均を表１に併記した。

【００３２】この精錬用ランスにおいては、溶鋼とＣａ
Ｏ粉末とが十分接触し、所要の脱硫反応を促進させるた
めに、吹き込み口を溶鋼の液面から５００ｍｍの深さに
位置するように各サイクル毎に昇降手段を調節した。そ
して、ランスの軸方向の長さが短くなり、昇降手段を最
下点にしても、溶鋼の液面から吹き込み口までの深さが
５００ｍｍより浅くなった時点をもって当該ランスの寿
命は尽きたものとした。そして、この寿命に到達するま
での操業の回数を計数し、当該操業回数を耐用回数とし
た。この結果を表１に併記した。比較例５図１に示すような、外径２３０ｍｍ、軸方向の長さ３３
００ｍｍの円柱形状のアルミナ系耐火物の内部に、内径
１６．１ｍｍの供給路が略逆Ｔ字状に形成されている従
来の横吹き型のランスを用いたことを除いては実施例１
と同様にして、溶鋼の脱硫を行った。

【００３３】当該ランスに関しても、実施例１と同様に
して、ヌードル形成の有無の確認を行い、脱硫率，耐用
回数を求めた。得られた結果を表１に併記した。尚、比
較例５におけるランスの寿命は、ランスの下端の寸法
（分岐路１１ｂの長さｒ）が元の長さＲの１／２になっ
た時点で寿命がつきたものとした。

【００３４】

【表１】

【００３５】表１の結果から明らかなように、実施例１
〜３の精錬用ランスは、脱硫率が８０％以上と高いとと
もに、耐用回数が２５０回以上であり、寿命が非常に長
いことがわかる。これは、ＣａＯ粉末を下吹きにしてい
るので、ランスの軸方向の長さを有効に使えるととも
に、ＣａＯ粉末の吹き込み量を１０．０〜２０．０ｋｇ
／分・ｃｍ ²の範囲内に設定しているので、良好な形状
のヌードルが形成されたためである。

【００３６】それに対し、比較例１は、脱硫率が７５％
であり実施例１〜３に比べ低いことがわかる。これは、
ＣａＯ粉末の吹き込み量が本発明で規定した吹き込み量
より少ないため、良好なヌードルが形成されず、ＣａＯ
粉末の均一分散がなされなかったので、脱硫反応が促進
されなかったためである。また、比較例１の耐用回数
は、５０回であり、実施例１〜３に比べ寿命が短いこと
がわかる。これは、ＣａＯ粉末の吹き込みの圧力が低い
ために、溶鋼が、吹き込み口から入り込んで貫通孔内で
凝固してしまい、最終的に５０回の操業で使用不能とな
ったためである。

【００３７】比較例２の耐用回数は１７０回であり、実
施例１〜３のランスよりも寿命が短い。これは、ＣａＯ
粉末の吹き込み量が本発明で規定した吹き込み量よりも
多いため、ヌードルが形成されず、ヌードルによる吹き
込み口近傍の被覆保護がなされなかったことによる。ま
た、比較例２の脱硫率は、実施例１〜３のランスの脱硫
率に比べ、低いことがわかる。これは、ヌードルが形成
されないため、ＣａＯ粉末が溶鋼中に放射状に吹き込ま
れず、ＣａＯ粉末が塊となってしまい、脱硫反応が促進
されなかったことによる。

【００３８】実施例４のランスは、耐用回数が２７０回
であり、寿命が非常に長いことがわかる。これは、Ｃａ
Ｏ粉末を下吹きにしているので、ランスの軸方向の長さ
を有効に使えたためである。また、実施例４のランスは
脱硫率が８５％と高い。これは、吹き込み口の断面積
が、６．０ｃｍ²と小さいが、ＣａＯ粉末の単位時間当
たりの供給量を９０ｋｇ／分としており、ＣａＯ粉末の
吹き込み量を１５．０ｋｇ／分・ｃｍ²と、本発明で規
定した吹き込み量の範囲内としたので、良好な形状のヌ
ードルが形成されたためである。

【００３９】それに対して比較例３は、脱硫率が７５％
であり、実施例４より脱硫率が低いことがわかる。これ
は、吹き込み口の断面積が６．０ｃｍ²、ＣａＯ粉末の
単位時間当たりの供給量が３０ｋｇ／分であり、ＣａＯ
粉末の吹き込み量が５．０ｋｇ／分・ｃｍ²と本発明で
規定した吹き込み量より少ないので、良好な形状のヌー
ドルが形成されず、ＣａＯ粉末の均一分散がなされなか
ったので、脱硫反応が促進されなかったためである。ま
た、比較例３の耐用回数は、６０回であり、実施例４よ
り寿命が短いことがわかる。これは、ＣａＯ粉末の吹き
込みの圧力が低いために、溶鋼が、吹き込み口から入り
込んで貫通孔内で凝固してしまい、最終的に６０回の操
業で使用不能となったためである。

【００４０】実施例５のランスは、耐用回数が３００回
であり、寿命が非常に長いことがわかる。これは、Ｃａ
Ｏ粉末を下吹きにしているので、ランスの軸方向の長さ
を有効に使えたためである。また、実施例５のランスは
脱硫率が８０％と高い。これは、吹き込み口の断面積
が、１７．３ｃｍ²と大きいが、ＣａＯ粉末の単位時間
当たりの供給量を２６０ｋｇ／分としているので、Ｃａ
Ｏの吹き込み量が１５．０ｋｇ／分・ｃｍ²と、本発明
で規定した吹き込み量の範囲内となっているので、良好
なヌードルが形成されたためである。

【００４１】それに対して比較例４は、脱硫率が６８％
であり、実施例５より脱硫率が低いことがわかる。これ
は、吹き込み口の断面積が１７．３ｃｍ²と実施例５と
同様であるが、ＣａＯ粉末の単位時間当たりの供給量が
４３０ｋｇ／分と多く、ＣａＯ粉末の吹き込み量が２
５．０ｋｇ／分・ｃｍ²と本発明で規定した吹き込み量
より多くなったため、ＣａＯ粉末の吹き込みの圧力が高
くなり、吹き込み口近傍の凝固しかけた溶鋼が吹き飛ば
され、良好な形状のヌードルが形成されなかったため
に、ＣａＯ粉末が均一分散されず、脱硫反応が促進され
なかったためである。また、比較例４は、耐用回数が１
８０回であり、実施例５より寿命が短いことがわかる。
これも同様に、良好な形状のヌードルが形成されなかっ
たので、ヌードルの耐火物に対する被覆保護効果が得ら
れなかったためである。

【００４２】以上のように、吹き込み口の断面積が異な
っていても、ＣａＯ粉末（精錬用副資材）の供給量を調
節して、精錬用副資材の吹き込み量を本発明で規定した
範囲内に設定すれば、良好な形状のヌードルが得られ、
脱硫率が高く、長寿命であるランスが得られる。比較例
５の耐用回数は、２０回であり、本発明の精錬用ランス
よりもはるかに寿命が短いことがわかる。これは、比較
例５におけるランスが従来の横吹き型であるため、溶損
は、分岐路の軸線に沿った方向、つまり、ランスの径を
縮小する方向に進むので、短い期間で寿命に達してしま
ったためである。実施例６実施例２のランスに対して、図５に示すように、資材搬
送用パイプとランスの連結手段との間に、内径３８．４
ｍｍ、外径４８．６ｍｍ、軸方向の長さ１０００ｍｍの
ステンレス鋼製の延長パイプを取付け、更に操業を行っ
た。そして、溶鋼の液面から、ランスの吹き込み口まで
の長さが５００ｍｍになるまでの操業の回数を計数し
た。

【００４３】その結果、更に１００回操業が行え、合計
の耐用回数は、４００回となった。この結果から明らか
なように、延長パイプの使用により、昇降手段が最下点
に到達した状態でも、更にランスの使用が可能となり、
ランスの長寿命化が図れる。

【００４４】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
おける精錬用ランスは、精錬用副資材をランスの軸方向
下方に向かって吹き込むので、ランスの溶損は、ランス
の軸方向上方に向かって進む。このため、ランスは、使
用可能な範囲が長くなり、ランスの耐用寿命が向上す
る。また、精錬用副資材の吹き込み量を１０．０〜２
０．０ｋｇ／分・ｃｍ²に規定することにより、ランス
の吹き込み口及びその近傍には、多孔質のヌードルが形
成される。このヌードルはその内部に複数の微細な孔を
備えており、この微細な孔を通って、精錬用副資材が溶
湯中に放射状に吹き込まれる。このため、当該精錬用副
資材は、溶湯中に均一に分散し、反応が促進され、効率
良く精錬が行われる。更に、このヌードルは、ランスの
吹き込み口近傍の耐火物を覆うようにして形成されるの
で、ランスの吹き込み口近傍の耐火物を被覆保護し、溶
損の進行を遅らせ、寿命の延長に寄与する。

【００４５】更にまた、精錬用ランスと精錬用副資材の
供給手段との間に延長パイプを装着すると、溶損のため
ランスの軸方向の長さが短くなり溶湯へのランスの浸漬
深さが浅くなった場合でも、ランスを所定深さまで溶湯
中に浸漬させることができ、精錬の効率を低下させるこ
となく、ランスの耐火物を所定長さまで使いきることが
でき、経済的な操業を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の横吹きのランスを用いた取鍋精錬装置の
概略構成図である。

【図２】従来の横吹きランスの構成を示す側面図であ
る。

【図３】本発明の精錬用ランスを用いた取鍋精錬装置の
概略構成図である。

【図４】本発明の精錬用ランスの構成を示す側面図であ
る。

【図５】本発明の精錬用ランスの別な態様を示す概略構
成図である。

【符号の説明】

１Ａ本発明の精錬用ランス２供給手段６溶湯（溶鋼）１２連結手段１３筒状耐火物１４貫通孔１４ａ吹き込み口１５ヌードル１６延長パイプ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】下部は溶湯に浸漬され、上部は精錬用副
資材の供給手段に接続された筒状耐火物であって、軸方
向には、上部と下部を結ぶ１個の貫通孔のみが形成され
ていて、前記貫通孔には、前記精錬用副資材が１０．０
〜２０．０ｋｇ／分・ｃｍ²で供給されることを特徴と
する精錬用ランス。
【請求項２】前記筒状耐火物の上部と前記供給手段と
の間に延長パイプが装着されている請求項１の精錬用ラ
ンス。