JPH0970913A - 表皮体を有する樹脂成形体とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 各層に適した材料を選定して表皮体を作製
し、樹脂製の芯体に積層した後にも外観的に凹凸を低減
した表皮体を有する樹脂成形体とその製造方法を提供す
ることを目的とする。 【解決手段】 第１層がソリッドの表面層２と、第２層
が発泡層３と、第３層がソリッドの内側層４の３層から
なる表皮体１に、芯体１９となる合成樹脂を積層した表
皮体１を有する樹脂成形体１８であり、上記第１層がオ
レフィン系熱可塑性エラストマー、そしてスチレン系熱
可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑性エラストマー
からなり、第２層がオレフィン系熱可塑性エラストマ
ー、そしてスチレン系熱可塑性エラストマーから選ばれ
た熱可塑性エラストマーに発泡剤を加えて発泡させたも
のであり、そして第３層がポリプロピレン樹脂単体ある
いはポリプロピレン樹脂とエチレン・αオレフィンブロ
ック共重合体の混合物からなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はインストルメントパ
ネル、ドアートリム、コンソールボックス等の表皮体を
有する樹脂成形体とその製造方法に係り、詳しくは３層
からなる表皮体を樹脂製の芯体に積層して一体に成形し
た表皮体を有する樹脂成形体とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の内装品であるインストルメント
パネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成
形体の製造方法としては、塩化ビニルとＡＢＳ樹脂のブ
レンド樹脂をシート状に押し出した後、エッチング絞り
ロールによって模様を付け、これを真空成形によって賦
形した表皮材と、射出成形やスタンピング成形で賦形し
た芯材（基材）とをウレタン発泡型に設置した後、発泡
ウレタンを注入して一体成形する方法が主流であった。

【０００３】この方法の問題点としては、エッチング絞
りのために、充分な皮絞り感が出現しないことや、真空
成形によるシートの延伸によって、絞りが拡大して浅く
なる等の意匠上の問題や、また部品のリサイクルを考え
た場合、上記３層構造の分離が容易に行うことができ
ず、その廃棄物処理の費用も増大する問題があった。更
には、上記工法は表皮成形、芯材成形、そして発泡成形
と３工程からなるため、とりわけ製品のソフト感を得る
ための発泡成形には、コストがかかり過ぎると言う評価
もあった。

【０００４】そこで、脱ウレタン工法として、低圧によ
り歪が少なく、変形の少ない成形品を得る方法として、
注入法プレス成形法、あるいはＳＰモールド（Ｌｏｗ
Ｓｔｒａｉｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ）と呼
ばれるものが採用されている。これは、カレンダーある
いは押出成形されたシートにポリプロピレンフォームの
裏打ちされた複合シートを真空成形により賦形し、射出
成形の雌型にセットして型を開いた状態で芯材樹脂を射
出し、その後型を閉じて表皮材と芯材とを一体成形する
ものである。

【０００５】一方、本皮絞り感の再現方法として、従来
から電鋳型を使用したスラッシュ表皮成形があり、当工
法を使用した塩化ビニル製表皮、塩化ビニル製発泡体、
そして芯体の一体発泡品が優れた絞り感のある製品とし
て採用されてきた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、ＳＰモールド
法の欠点としては、表皮材が予めシートに加工されてい
るため、一体成形時に表皮端材が５０〜６０％発生する
ため、本皮絞り感が得られず、また質感が悪くなった割
りにはコスト削減効果が少ないとの評価となっている。
また、スラッシュ成形により得られた塩化ビニル製表
皮、塩化ビニル製発泡体、そして芯体の一体発泡品は、
表皮端材が３０〜４０％と少ないが、ウレタン発泡工程
を必要とするため、コスト高になると評価されている。

【０００７】そこで、スラッシュ成形により得られた多
層表皮材とＳＰモールド法をはじめとする低圧射出成形
法を組み合わせることで、表皮材を芯材に強固に密着し
たソフト感のある樹脂成形体を得る検討がなされつつあ
る。表皮材は通常熱可塑性エラストマーからなる３層
で、第１層がソリッド層、第２層が発泡層、第３層がソ
リッド層からなり、第１層が低圧射出成形時の第２層の
発泡層のつぶれを保護している。そして、材料は各層と
もほぼ同じであり、ときには第１層と第３層とは同一
で、第２層はそれに発泡剤を加えただけが多かった。

【０００８】上記３層表皮材の製造法は、まずスラッシ
ュ成形用金型を所定温度に上昇させ、第１層用の粉末樹
脂組成物を金型に投入して一定時間経過後に型を反転
し、余分の粉末樹脂組成物を回収箱へ排出して型表面に
付着した第１層を形成し、次いで発泡剤を含む第２層用
に粉末樹脂組成物を金型内に投入し排出して第２層を形
成し、更に同様にし第３層の付着形成を行った後、キュ
アー発泡を行い、型を冷却して３層表皮材を脱型してい
た。この際、型の加熱は電鋳型の裏面にパイプをはりめ
ぐらせ、この中に加熱オイルを循環させる方式をとって
いたため、第３層付着までの型温の安定保持には有利で
あるが、型面側だけからの加熱となり熱伝達に時間を要
してキュアー発泡に長時間を要する不具合があった。

【０００９】そこで、多層外皮を作製する場合には、通
常は熱風加熱炉で型を加熱し、炉から出して多層の付着
成形を行い、再度同一もしくは別の熱風加熱炉に投入し
て型面、表皮裏面の両方からの加熱でキュアー発泡を行
うことが多い。しかし、この方法では第１層投入から第
３層投入までの型温度は、５０°Ｃ以上低下し、ときに
は１００°Ｃ前後低下している。第１層と第３層に同様
な材料を用いた場合、第３層が充分に付着せず、次工程
の低圧射出成形時において第２層を保護する役割を果た
すことができず、第２層がつぶれて外観上凹凸の不具合
が発生した。

【００１０】また、熱風温度は３００°Ｃ以上で、生産
性上昇のために更に高温方向となることが多く、第３層
の熱酸化劣化で膨れやひび割れが生じて第２層を保護す
る役割を果たさないこともあった。更に、通常のスラッ
シュ成形材料は溶融流動性の高い材料を使用している
が、第３層も第１層、第２層と同様な溶融流動性の高い
材料を用いると、たれや流れが発生して第２層を保護す
る役割に欠けていた。本発明はこのような問題点を改善
するものであり、各層に適した材料を選定して表皮体を
作製し、樹脂製の芯体に積層した後にも外観的に凹凸を
低減した表皮体を有する樹脂成形体とその製造方法を提
供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、第１層
がソリッドの表面層と、第２層が発泡層と、第３層がソ
リッドの内側層の３層からなる表皮体に、芯体となる合
成樹脂を積層した表皮体を有する樹脂成形体において、
上記表皮体の第１層がオレフィン系熱可塑性エラストマ
ー、そしてスチレン系熱可塑性エラストマーから選ばれ
た熱可塑性エラストマーからなり、第２層がオレフィン
系熱可塑性エラストマー、そしてスチレン系熱可塑性エ
ラストマーから選ばれた熱可塑性エラストマーに発泡剤
を加えて発泡させたものであり、そして第３層がポリプ
ロピレン樹脂単体あるいはポリプロピレン樹脂とエチレ
ン・αオレフィンブロック共重合体の混合物である表皮
体を有する樹脂成形体にある。

【００１２】また、本発明は、スチレン系熱可塑性エラ
ストマーが、ポリプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性
エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／７０の割合
で混合した組成物である場合や、スチレン系熱可塑性エ
ラストマーが、ポリプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑
性エラストマーを重量比８０／２０〜２０／８０の割合
で混合したもの１００重量部に対し、更にエチレン単位
を有する熱可塑性エラストマーもしくは樹脂を５〜５０
重量部混合した組成物である場合や、エチレン単位を保
有する熱可塑性エラストマーがエチレン・エチレンブチ
レン・エチレンブロック共重合体、エチレン・オクテン
ブロック共重合体、エチレン・αオレフィンブロック共
重合体、そしてエチレン・プロピレンランダム共重合体
から選ばれてなる場合を含む。

【００１３】また、本発明は、エチレン単位を保有する
熱可塑性樹脂が低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレ
ン、線状低密度ポリエチレンから選ばれてなる場合や、
第１層と発泡剤を除いた第２層の溶融温度が第３層のそ
れに比べて高い場合を含む。

【００１４】更に、本発明は、第１層がソリッドの表面
層と、第２層が発泡層と、第３層がソリッドの内側層の
３層からなる表皮体を一方の型に付着し、雄型と雌型間
に溶融樹脂を供給した後に、両型を閉じて該溶融樹脂を
キャビティ内に押し拡げ、加圧して賦型することで、上
記表皮体に芯体となる合成樹脂を積層した表皮体を有す
る樹脂成形体の製造方法において、上記表皮体の第１層
がオレフィン系熱可塑性エラストマー、そしてスチレン
系熱可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑性エラスト
マーからなり、第２層がオレフィン系熱可塑性エラスト
マー、そしてスチレン系熱可塑性エラストマーから選ば
れた熱可塑性エラストマーに発泡剤を加えて発泡させた
ものであり、そして第３層がポリプロピレン樹脂単体あ
るいはポリプロピレン樹脂とエチレン・αオレフィンブ
ロック共重合体の混合物である表皮体を有する樹脂成形
体の製造方法にある。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の表皮体を有する樹
脂成形体とその製造方法を添付図面に基づいて説明す
る。図１は本発明において使用するスラッシュ成形によ
り得られた表皮体の断面図である。これによると、まず
表皮体１は、厚さが０．２〜１ｍｍの皮シボやステッチ
を有しているソリッドの表面層２と、厚さが１．０〜
３．０ｍｍのクッション性を付与している発泡層３と、
厚さが表面層より大きく０．４〜１．２ｍｍの内側層４
から構成されている。内側層４は芯材を賦形する際の熱
と圧力から発泡層３を保護し、かつ芯材との接着性を確
保している。即ち、内側層４が成形時に熱溶融した樹脂
に接触して溶融しても、中間層の発泡層３が破壊されな
いような厚さに設定され、芯材との接着性を維持してい
る。

【００１６】上記表皮体１は、オレフィン系熱可塑性エ
ラストマー、そしてスチレン系熱可塑性エラストマーか
ら選ばれた熱可塑性エラストマーからなる粉末樹脂組成
物をスラッシュ成形して得られた第１層のソリッドの表
面層２と、上記粉末樹脂組成物に発泡剤を添加したもの
をスラッシュ成形して得られた第２層の発泡層３と、ポ
リプロピレン樹脂単体あるいはポリプロピレン樹脂とエ
チレン・αオレフィンブロック共重合体の混合物からな
る粉末樹脂組成物をスラッシュ成形して得られた第３層
のソリッドの内側層４の３層からなっている。

【００１７】表皮体１の製造方法は、先ず最初に約５０
〜７０°Ｃに予備加熱したスラッシュ成形用の金型を３
００°Ｃ前後まで上昇させた後、上記粉末樹脂組成物を
この金型内に投入して一定時間経過後に型を反転し、余
分の粉末樹脂組成物を回収箱へ排出して型表面に付着し
た第１層を形成し、そして発泡剤を添加した粉末樹脂組
成物を金型内に投入し排出して第２層を形成し、続いて
他の粉末樹脂組成物を金型内に投入し排出して第３層を
形成した後、キュアーし、金型を約５０〜７０°Ｃまで
冷却して表皮材料を脱型する。

【００１８】上記表皮体１の表面層２で使用するオレフ
ィン系熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン樹脂と
エチレンプロピレンゴムの混合物であり、エチレンプロ
ピレンゴムの架橋度によって完全架橋、部分架橋、未架
橋タイプがあるが、いずれであってもよい。近年、ポリ
プロピレン樹脂とエチレンプロピレンゴムを同時に重合
して直接エラストマーを得る方法があり、この方法によ
って得られたものでもよい。

【００１９】また、表面層２で使用するスチレン系熱可
塑性エラストマーは、ポリプロピレン樹脂とスチレン系
熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／７
０の割合で混合した組成物である。ここで使用するポリ
プロピレン樹脂は、ポリプロピレンホモポリマー、α−
オレフィンとのブロックあるいはランダム共重合体のい
ずれでもよいが、特にα−オレフィンとしてエチレンを
用いたブロックあるいはランダム共重合体が成形体の柔
軟性の面からいって好ましい。また、圧力のかからない
粉末スラッシュ成形に用いるためには、表面層と発泡層
に使用するポリプロピレン樹脂の溶融流動性の指数とし
てＪＩＳ Ｋ７２１０により２３０°Ｃで荷重２．１６
ｋｇｆで測定したＭＦＲ（メルトフローレート）が２０
ｇ／１０分以上であることが必要である。ただし、第３
層である内側層４には、同様のポリプロピレン樹脂を使
用してもよいが、ＭＦＲ値を表面層２や発泡層３よりも
下げるためにはやや低めのＭＦＲ値のポリプロピレン樹
脂を用いることが多い。

【００２０】また、スチレン系熱可塑性エラストマー
は、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共
重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンプロピレン・
スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、もしくはスチ
レン含量２０重量％以下の水素添加スチレンブタジエン
ゴム（水素添加ＳＢＲ）から選ばれる。上記ＳＥＢＳは
スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（Ｓ
ＢＳ）を水素添加したものであり、シエル化学社製の商
品であるクレイトンＧシリーズ、旭化成社製の商品であ
るタフテックＨシリーズ等が挙げられる。このＳＥＢＳ
ではスチレン含量が増えるにつれて強度が上昇するが、
柔軟性が低下する。また、同ＳＥＢＳではスラッシュ成
形時に溶融してスチレンハードセグメントが凝集し、平
滑なシート状成形体を得にくいことがある。従って、ス
チレン含量は２０％重量以下がよい。

【００２１】ＳＥＰＳはスチレン・イソプレン・スチレ
ンブロック共重合体（ＳＩＳ）を水素添加したもので、
クラレ社製の商品であるセプトンが代表的である。ＳＥ
ＢＳと同様にスチレン含量が増えるにつれ柔軟性が低下
するために、スチレン含量は２０重量％以下がよい。

【００２２】水素添加ＳＢＲは、スチレンとブタジエン
がランダムに共重合しているスチレンブタジエンゴムを
水素添加している点で、ブロック共重合体であるＳＥＢ
Ｓと異なっている。代表的なものとして、日本合成ゴム
社製の商品であるダイナロンシリーズがある。

【００２３】スチレン系熱可塑性エラストマーが、ポリ
プロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを重
量比８０／２０〜２０／８０の割合で混合したもの１０
０重量部に対し、更にエチレン単位を有する熱可塑性エ
ラストマーもしくは樹脂を５〜５０重量部混合した組成
物であってもよい。この場合、エチレン単位を有する熱
可塑性エラストマーとは、エチレン・エチレンブチレン
・エチレンブロック共重合体、エチレン・オクテンブロ
ック共重合体、エチレン・αオレフィンブロック共重合
体、あるいはエチレン・プロピレンランダム共重合体が
挙げられる。

【００２４】エチレン・エチレンブチレン・エチレンブ
ロック共重合体は、ＳＥＢＳとソフトセグメントが同じ
であるが、ハードセグメントがスチレンに替えてエチレ
ン結晶相である点で異なり、耐ガソリン性の向上が期待
される。また、水素添加ＳＢＲに比べると、ポリプロピ
レンとの相溶性はやや劣るが、耐寒衝撃性の改善が期待
される。

【００２５】エチレン・オクテンブロック共重合体やエ
チレン・αオレフィンブロック共重合体は、一般に単体
では溶融温度が１００°Ｃ以下であり、ポリプロピレン
樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの系に添加する
と、成形温度を下げてスチレン系熱可塑性エラストマー
の成形時の熱劣化をおさえる効果が期待できる。エチレ
ン・プロピレンランダム共重合体は、相溶性の良好なス
チレン系熱可塑性エラストマー、特に水素添加ＳＢＲに
比べてポリプロピレン樹脂との相溶性が劣るが、耐寒衝
撃性の改善が期待できる。

【００２６】また、エチレン単位を保有する熱可塑性樹
脂とは、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、あ
るいは線状低密度ポリエチレンからなる。

【００２７】これらエチレン単位を保有する熱可塑性エ
ラストマーもしくは熱可塑性樹脂のＭＦＲは、１０以上
が好ましいが、これ未満であっても併用する他の樹脂や
エラストマーを高流動とすることによりある程度補うこ
とができる。また、上記エチレン単位を保有する熱可塑
性エラストマーもしくは熱可塑性樹脂の添加量は、ポリ
プロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを
混合したもの１００重量部に対して、５〜５０重量部で
ある。

【００２８】内側層４には、ポリプロピレン樹脂単体あ
るいはポリプロピレン樹脂とエチレン・αオレフィンブ
ロック共重合体の混合物が使用されるが、このエチレン
・αオレフィンブロック共重合体の代表的なものとして
エチレン・オクテンブロック共重合体がある。

【００２９】発泡層３としては、オレフィン系熱可塑性
エラストマー、そしてスチレン系熱可塑性エラストマー
から選ばれた熱可塑性エラストマーからなる表面層と同
様の粉末樹脂組成物にアゾ・ジ・カーボンアミド、ジ・
ニトロソ・ペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキ
シビス・ベンゼン・スルフォニル・ヒドラジン等からな
る化学発泡剤、あるいはマイクロバルーン等の中空ビー
ズを添加したものである。具体的には、化学発泡剤をペ
レットに練り込むか、粉砕後、混合機によって粉末同士
の混合を行ってもよいが、均一混合のためにはペレット
に練り込む方が好ましい。もちろん、この場合ペレット
化の温度条件で化学発泡剤の大部分が発泡しないことが
必要になる。

【００３０】表面層２、発泡層３、そして内側層４に用
いる熱安定剤としては、通常のポリオレフィンに用いら
れるものが使用できる。一般的には、ヒンダードフェノ
ールと有機リン系の酸化防止剤を併用して使用するが、
特に限定されるものではない。また、表面層２には、光
安定剤としてヒンダードアミンラジカル捕捉剤とベンゾ
トリアゾール系紫外線吸収剤を併用して使用することが
好ましい。表面層２の顔料には、通常のオレフィン系に
適した有機、無機のものが使用される。発泡層３や内側
層４にも必要に応じて顔料を添加してもよい。更に、脂
肪酸金属塩等の滑剤や炭酸カルシウム、タルク等の充填
剤等が必要に応じて添加される。

【００３１】これらの配合物の混合はＶ型ブレンダー、
タンブラー、ヘンシェルミキサー等を用いて行われる。
次いで、この混合物を二軸押出機等によって溶融混練し
てペレット化する。このペレットはターボミル、ピンミ
ル、ハンマーミル等の衝撃型微粉砕機を用いて微粉砕さ
れる。この時通常では液体窒素を用いて冷凍粉砕され
る。常温で粉砕すると、糸を引いて粗い粉末しか得られ
ない。しかし、処方によっては、常温粉砕できる場合が
ある。表面層２、発泡層３用に粉砕されたものは、篩い
等によって粒径が少なくとも５００μｍ以下、好ましく
は３００μｍ以下のものを集め、５００μｍを越えるも
のは再度粉砕される。内側層４はこれらに比べて粗いも
のを使用することができる。

【００３２】このようにして得られたスラッシュ成形に
使用する粉末樹脂組成物が、充分な粉末流動性をもたな
い場合には、型の複雑形状部に流れ込まずに欠損やピン
ホールをもつシートを成形することになる。そのため、
本発明では、特に粉末樹脂組成物の中に流動性改良剤で
ある炭酸カルシウム、シリカ等の充填剤、あるいはステ
アリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属
塩や脂肪酸アミド、脂肪酸エステル等の滑剤、あるいは
樹脂微粉末等を添加することができる。尚、上記充填剤
はスラッシュ成形時に溶融せずにそのまま残存するが、
滑剤と樹脂微粉末は溶融して粉末樹脂組成物中に取り込
まれる。これらの流動性改良剤はペレットを粉砕した後
にヘンシェルミキサー等の混合機によって加えるが、粉
砕前にペレットにまぶして粉砕してもよい。

【００３３】これらの添加物は粉末樹脂組成物の表面に
付着してコロの働きをするため、粉末の流動性を改良で
きる効果がある。しかし、上記添加物を多量に加える
と、シート成形体の機械的特性が低下するため、充填剤
と滑剤との添加量はポリプロピレン樹脂とスチレン系熱
可塑性エラストマーとの混合物１００重量部に対して２
重量部未満であり、一方樹脂微粉末は１０重量部未満で
ある。尚、この樹脂微粉末は粉末樹脂組成物と相溶性に
優れるオレフィン系であり、特に適当なものとしては低
密度ポリエチレン化学粉砕物である。化学粉砕とは樹脂
を溶剤に溶かし、これを不溶溶剤中に投入して析出させ
るもので、機械粉砕に比べて細かいものが得られる。

【００３４】次に、上記表皮材１は、図２〜図５に示す
ように樹脂製の芯体に貼合せて一体に成形される。ま
ず、表皮材１は、図２に示すように、雌型７に装着され
る。この場合、雌型７内には型表面へ貫通した通路８が
設けられ、吸引装置９を稼働させ真空引きすることで、
表皮材１が雌型７に装着する。雌型７には、型表面から
突出した突起部１０が設けられ、表皮材の端部１１に密
接している。他方、雄型１３は、型表面に雌型の突起部
１０を収容する凹部１４を有し、また内部に溶融樹脂を
射出するゲート１５を設けている。この場合の雌型７と
雄型１３の温度は３０〜４０°Ｃである。

【００３５】続いて、図３に示すように、雌型７と雄型
１３を未閉鎖の状態で雄型７のゲート１５から比較的粘
度の大きい溶融樹脂１６を雄型１３の型表面に供給す
る。

【００３６】そして、図４に示すように、雌型７と雄型
１３とを閉じて溶融樹脂１６をキャビティ１７内に押し
拡げ、更に図５に示すように型締面圧３０〜１５０ｋｇ
／ｃｍ² で加圧して賦形する。この場合、溶融樹脂１６
は雌型７に設けた突起部１０によって流動阻止され、型
表面と表皮材料１の間に浸入しない。

【００３７】その後、雌型７と雄型１３とを開けて、樹
脂成形体を脱型する。得られた樹脂成形体１８は、図６
に示すようにパネルであり、表皮材１が樹脂製の芯体１
９に貼合せてた構成になっている。表皮材の端部１１は
芯体１９の凹部２１に収容され、良好な外観になってい
る。ここで使用する芯体１９は、ポリプロピレン樹脂、
あるいはポリプロピレン樹脂を主体とするものである。

【００３８】

【実施例】次に、本発明を具体的な実施例により更に詳
細に説明する。 実施例 表１に示す各層用に設定された処方をそれぞれタンブラ
ーで混合し、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、ＰＣＭ４５）
を用いてペレット化した。温度は第１層（表面層）およ
び第３層（内側層）は２００°Ｃ、第２層（発泡層）は
発泡剤の分解温度２００°Ｃのため、１６０°Ｃとし
た。

【００３９】そして、ターボミルＴ２５０−４Ｊ（ター
ボ工業社製）に液体窒素に浸したペレットを投入して粉
砕し、５００μｍの篩い通過分のみを集めた。得られた
粉末に更に流動性改良剤であるカープレックスＣＳ−５
（シオノギ製薬社製 シリカ）を０．５重量部を加えて
流動性を改善した３種類の粉末樹脂組成物を得た。

【００４０】次に、上記粉末樹脂組成物を用いてスラッ
シュ成形を行った。このスラッシュ成形の方法として
は、まず３５０°Ｃに設定したオーブン中に電鋳型を入
れて加熱し、取り出して型温が３００°Ｃになった時点
で第１層用の粉末樹脂組成物を一度に落とし型表面を覆
った。そして、３秒間静置した後に型を反転して余分の
粉末を排出した。型温が２５０〜２６０°Ｃであること
を確認して、第２層用の粉末樹脂組成物を一度に落とし
第１層付着物の上を覆った。そして、１５秒間静置した
後に型を反転して余分の粉末を排出した。更に、型温が
２１０〜２２０°Ｃであることを確認して、第３層用の
粉末樹脂組成物を一度に落とし第２層付着物の上を覆っ
た。そして、７０秒間静置した後に型を反転して余分の
粉末を排出した。そして、６０秒間キュアーした後、水
冷して厚さ０．５ｍｍのソリッドの表面層と、厚さ２ｍ
ｍの発泡層と、厚さ１．０ｍｍのソリッドの内側層から
なる３層の表皮材を脱型した。

【００４１】上記表皮材を型温度３０°Ｃの雌型に真空
引きして装着した後、雌型と雄型を未閉鎖の状態でポリ
プロピレンの溶融樹脂（樹脂温度１９０°Ｃ）を雄型の
型表面に供給した。そして、雌型と雄型とを閉じて溶融
樹脂をキャビティ内に押し拡げ、更に型締面圧約８０ｋ
ｇ／ｃｍ² で加圧して賦形した。その後、雌型と雄型と
を開けて、樹脂成形体を脱型した。得られた樹脂成形体
の表皮材料と芯体との接着は良好であり、また表皮材の
ソフト感、絞り感は充分に出現していた。更に、ゲート
近辺においても、第２層の発泡層の破壊による表面凹凸
はみられず、第３層の内側層が発泡層の保護の役割を充
分果していた。尚、表１においてＭＦＲ（ｇ／１０分）
は、２３０°Ｃで荷重２．１６ｋｇｆで測定した結果で
あり、第２層のＭＦＲは発泡剤の含まれていない場合の
値である。粉末の溶融開始温度は、昇温速度５°Ｃ／分
で５０倍の顕微鏡観察で測定した結果である。

【００４２】

【表１】

【００４３】比較例 表１に示す第１層、第３層共通の処方とそれに発泡剤を
追加しただけの第２層用の処方を実施例と同様にペレッ
ト化し冷凍粉砕して３層からなる表皮材を得た。第１層
の厚さは０．４ｍｍ、第２層の厚さは１．５ｍｍ、第３
層の厚さは０．６ｍｍであり、第３層の裏面には熱酸化
劣化によるべとつきがあった。この表皮材を用いて、実
施例と同様に樹脂成形体を得たところ、ゲート近辺にお
いて表面凹凸はみられ、樹脂成形体を切断したところ第
３層が溶融流出して第２層が破損していた。

【００４４】

【発明の効果】以上のように本発明の表皮体を有する樹
脂成形体とその製造方法では、ソリッドの表面層と、発
泡層と、ソリッドの内側層の３層からなる表皮体に芯体
となる合成樹脂を積層した際にも、内側層が発泡層を保
護して外観的に凹凸を低減した樹脂成形体を得ることが
できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において使用するスラッシュ成形により
得られた表皮材の断面図である。

【図２】表皮材を雌型に装着する工程を示す。

【図３】雌型と雄型を未閉鎖の状態で雄型のゲートから
溶融樹脂を雄型の型表面に供給する工程を示す。

【図４】雌型と雄型とを閉じて溶融樹脂をキャビティ内
に押し拡げる工程を示す。

【図５】雌型と雄型とを型締し、成形体を加圧して賦形
する工程を示す。

【図６】得られた樹脂成形体の断面斜視図である。

【図７】図６のＡ部拡大図である。

【符号の説明】

１ 表皮材 ２ 表面層 ３ 発泡層 ４ 内側層 ７ 雌型 ８ 通路 １３ 雄型 １５ ゲート １５ 溶融樹脂 １７ キャビティ １８ 樹脂成形体 １９ 芯体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 林 公二 神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ 星ベルト株式会社内 (72)発明者 酒井 一樹 神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ 星ベルト株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１層がソリッドの表面層と、第２層が
   発泡層と、第３層がソリッドの内側層の３層からなる表
   皮体に、芯体となる合成樹脂を積層した表皮体を有する
   樹脂成形体において、上記表皮体の第１層がオレフィン
   系熱可塑性エラストマー、そしてスチレン系熱可塑性エ
   ラストマーから選ばれた熱可塑性エラストマーからな
   り、第２層がオレフィン系熱可塑性エラストマー、そし
   てスチレン系熱可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑
   性エラストマーに発泡剤を加えて発泡させたものであ
   り、そして第３層がポリプロピレン樹脂単体あるいはポ
   リプロピレン樹脂とエチレン・αオレフィンブロック共
   重合体の混合物であることを特徴とする表皮体を有する
   樹脂成形体。
2. 【請求項２】 スチレン系熱可塑性エラストマーが、ポ
   リプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーと
   を重量比７０／３０〜３０／７０の割合で混合した組成
   物である請求項１記載の表皮体を有する樹脂成形体。
3. 【請求項３】 スチレン系熱可塑性エラストマーが、ポ
   リプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを
   重量比８０／２０〜２０／８０の割合で混合したもの１
   ００重量部に対し、更にエチレン単位を有する熱可塑性
   エラストマーもしくは樹脂を５〜５０重量部混合した組
   成物である請求項１記載の表皮体を有する樹脂成形体。
4. 【請求項４】 エチレン単位を保有する熱可塑性エラス
   トマーが、エチレン・エチレンブチレン・エチレンブロ
   ック共重合体、エチレン・オクテンブロック共重合体、
   エチレン・αオレフィンブロック共重合体、そしてエチ
   レン・プロピレンランダム共重合体から選ばれてなる請
   求項３記載の表皮体を有する樹脂成形体。
5. 【請求項５】 エチレン単位を保有する熱可塑性樹脂
   が、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低
   密度ポリエチレンから選ばれてなる請求項３記載の表皮
   体を有する樹脂成形体。
6. 【請求項６】 第１層と発泡剤を除いた第２層の溶融温
   度が第３層のそれに比べて高い請求項１記載の表皮体を
   有する樹脂成形体。
7. 【請求項７】 第１層がソリッドの表面層と、第２層が
   発泡層と、第３層がソリッドの内側層の３層からなる表
   皮体を一方の型に付着し、雄型と雌型間に溶融樹脂を供
   給した後に、両型を閉じて該溶融樹脂をキャビティ内に
   押し拡げ、加圧して賦型することで、上記表皮体に芯体
   となる合成樹脂を積層した表皮体を有する樹脂成形体の
   製造方法において、上記表皮体の第１層がオレフィン系
   熱可塑性エラストマー、そしてスチレン系熱可塑性エラ
   ストマーから選ばれた熱可塑性エラストマーからなり、
   第２層がオレフィン系熱可塑性エラストマー、そしてス
   チレン系熱可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑性エ
   ラストマーに発泡剤を加えて発泡させたものであり、そ
   して第３層がポリプロピレン樹脂単体あるいはポリプロ
   ピレン樹脂とエチレン・αオレフィンブロック共重合体
   の混合物であることを特徴とする表皮体を有する樹脂成
   形体の製造方法。