JPH0967609A - 転炉の精錬方法 - Google Patents
転炉の精錬方法Info
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- JPH0967609A JPH0967609A JP21864795A JP21864795A JPH0967609A JP H0967609 A JPH0967609 A JP H0967609A JP 21864795 A JP21864795 A JP 21864795A JP 21864795 A JP21864795 A JP 21864795A JP H0967609 A JPH0967609 A JP H0967609A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、転炉吹錬の末期に、炉内減圧にし
て高脱硫能スラグを作ることにより、極低硫、低酸素鋼
を製造する方法を提供する。 【解決手段】 脱燐処理を施した溶銑を、底吹きガス流
量が０．１Nm3 ／min ・ｔ以上の上底吹き転炉で〔Ｃ〕
が０．２重量％未満の低炭素鋼を吹錬する際、〔Ｃ〕濃
度が０．２〜０．５％になった時点で、転炉内を３０〜
１００Torrに減圧して、吹止スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
を３〜４、ＣａＦ2 濃度を５〜２０％に調整して、溶鋼
の脱燐促進と、鋼中〔Ｏ〕濃度の低減を同時に行う転炉
精錬方法。従来不可能だった、転炉吹錬中における脱硫
が可能になると共に、鋼中〔Ｏ〕濃度も低減するため、
低硫鋼を安価に製造できる上、脱酸に要する合金原単位
の大幅削減メリットも享受できる。
て高脱硫能スラグを作ることにより、極低硫、低酸素鋼
を製造する方法を提供する。 【解決手段】 脱燐処理を施した溶銑を、底吹きガス流
量が０．１Nm3 ／min ・ｔ以上の上底吹き転炉で〔Ｃ〕
が０．２重量％未満の低炭素鋼を吹錬する際、〔Ｃ〕濃
度が０．２〜０．５％になった時点で、転炉内を３０〜
１００Torrに減圧して、吹止スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
を３〜４、ＣａＦ2 濃度を５〜２０％に調整して、溶鋼
の脱燐促進と、鋼中〔Ｏ〕濃度の低減を同時に行う転炉
精錬方法。従来不可能だった、転炉吹錬中における脱硫
が可能になると共に、鋼中〔Ｏ〕濃度も低減するため、
低硫鋼を安価に製造できる上、脱酸に要する合金原単位
の大幅削減メリットも享受できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、上底吹き転炉での
吹錬に関し、特に、脱硫と低酸素化を同時に効率よく行
う精錬方法に関するものである。
吹錬に関し、特に、脱硫と低酸素化を同時に効率よく行
う精錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より鋼の脱硫は、転炉吹錬中の酸化
性雰囲気では反応が期待出来ないため、炉外精錬によっ
て行われていた。すなわち、溶銑段階での脱硫処理、あ
るいは、転炉出鋼後の２次精錬における溶鋼脱硫処理が
主体であった。一方、鋼中〔Ｏ〕濃度についても、酸化
性雰囲気の転炉吹錬では低い〔Ｏ〕濃度を保つことが困
難であるため、転炉出鋼後のＲＨ，ＤＨのような真空処
理設備で〔Ｏ〕濃度を低減するか、或いはＡｌ，Ｓｉ，
Ｍｎ等で強制的に脱酸して〔Ｏ〕濃度を低減する方法が
とられていた。これらの方法に対して、特開昭５８−２
０７３１６号公報に記載のように、転炉内を１０Torr以
下の高真空にして、脱硫、脱水素を行う方法が提案され
ている。
性雰囲気では反応が期待出来ないため、炉外精錬によっ
て行われていた。すなわち、溶銑段階での脱硫処理、あ
るいは、転炉出鋼後の２次精錬における溶鋼脱硫処理が
主体であった。一方、鋼中〔Ｏ〕濃度についても、酸化
性雰囲気の転炉吹錬では低い〔Ｏ〕濃度を保つことが困
難であるため、転炉出鋼後のＲＨ，ＤＨのような真空処
理設備で〔Ｏ〕濃度を低減するか、或いはＡｌ，Ｓｉ，
Ｍｎ等で強制的に脱酸して〔Ｏ〕濃度を低減する方法が
とられていた。これらの方法に対して、特開昭５８−２
０７３１６号公報に記載のように、転炉内を１０Torr以
下の高真空にして、脱硫、脱水素を行う方法が提案され
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
５８−２０７３１６号公報に記載の方法では、転炉内に
合金を添加して、脱酸した後に脱硫を行なうため、転炉
内での合金の歩留りが悪く操業コストが高くなり、経済
的に脱硫、脱酸を行うことが出来ないという問題があっ
た。したがって、低コストで転炉内にて脱炭のみなら
ず、脱硫および低酸素化を同時に図る方法が強く望まれ
ていた。
５８−２０７３１６号公報に記載の方法では、転炉内に
合金を添加して、脱酸した後に脱硫を行なうため、転炉
内での合金の歩留りが悪く操業コストが高くなり、経済
的に脱硫、脱酸を行うことが出来ないという問題があっ
た。したがって、低コストで転炉内にて脱炭のみなら
ず、脱硫および低酸素化を同時に図る方法が強く望まれ
ていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記問題を有
利に解決するためになされたものであり、その手段は、
溶銑予備処理にて脱燐を施した溶銑を、底吹きガス流量
が０．１Nm3 ／min ・ｔ以上の上底吹き転炉で〔Ｃ〕が
０．２重量％未満の低炭素鋼を吹錬するに際し、溶鋼の
〔Ｃ〕濃度が０．２〜０．５重量％になった時点で、転
炉内圧を３０〜１００Torrに減圧して吹錬すると共に、
吹錬終了時のスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2を３〜４、Ｃａ
Ｆ2 濃度を５〜２０重量％に調整して、溶鋼の脱硫促進
と同時に、溶鋼〔Ｏ〕濃度およびスラグ中（Ｔ．Ｆｅ）
濃度を低減して、極低硫−低酸素鋼を製造する事を特徴
とする転炉の精錬方法である。
利に解決するためになされたものであり、その手段は、
溶銑予備処理にて脱燐を施した溶銑を、底吹きガス流量
が０．１Nm3 ／min ・ｔ以上の上底吹き転炉で〔Ｃ〕が
０．２重量％未満の低炭素鋼を吹錬するに際し、溶鋼の
〔Ｃ〕濃度が０．２〜０．５重量％になった時点で、転
炉内圧を３０〜１００Torrに減圧して吹錬すると共に、
吹錬終了時のスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2を３〜４、Ｃａ
Ｆ2 濃度を５〜２０重量％に調整して、溶鋼の脱硫促進
と同時に、溶鋼〔Ｏ〕濃度およびスラグ中（Ｔ．Ｆｅ）
濃度を低減して、極低硫−低酸素鋼を製造する事を特徴
とする転炉の精錬方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明者らは、前述した特開昭５
８−２０７３１６号公報記載の方法のように、転炉内で
合金を添加し、鋼中酸素濃度を低下せしめた後、脱硫す
る方法ではなく、吹錬末期に転炉内を減圧状態にし、脱
炭反応を促進して鋼中の酸素濃度を同時に低下させると
ともに、サルファイドキャパシティー（脱硫能）の高い
スラグを生成させて脱硫させる方法を実現した。すなわ
ち、現状、転炉吹錬の初期から末期まで１気圧（７６０
Torr) の下で操業しているのに対して、吹錬の末期に炉
内を減圧状態にしてＣＯ分圧を１気圧より小さい値に制
御することによりＦｅの酸化を抑え、吹錬終了時での同
一〔％Ｃ〕における鋼中〔％Ｏ〕とスラグ中（％Ｔ．Ｆ
ｅ）を同時に減少させることを利用するものである。鋼
中〔％Ｏ〕とスラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）が低減すると、還
元反応である脱硫反応には有利な条件となる。そこで、
減圧状態下で脱硫能の高い高塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）でかつＣａＦ2 を含むスラグを炉内に生成させる
ことにより、脱硫反応を効率よく進行させることができ
る。
８−２０７３１６号公報記載の方法のように、転炉内で
合金を添加し、鋼中酸素濃度を低下せしめた後、脱硫す
る方法ではなく、吹錬末期に転炉内を減圧状態にし、脱
炭反応を促進して鋼中の酸素濃度を同時に低下させると
ともに、サルファイドキャパシティー（脱硫能）の高い
スラグを生成させて脱硫させる方法を実現した。すなわ
ち、現状、転炉吹錬の初期から末期まで１気圧（７６０
Torr) の下で操業しているのに対して、吹錬の末期に炉
内を減圧状態にしてＣＯ分圧を１気圧より小さい値に制
御することによりＦｅの酸化を抑え、吹錬終了時での同
一〔％Ｃ〕における鋼中〔％Ｏ〕とスラグ中（％Ｔ．Ｆ
ｅ）を同時に減少させることを利用するものである。鋼
中〔％Ｏ〕とスラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）が低減すると、還
元反応である脱硫反応には有利な条件となる。そこで、
減圧状態下で脱硫能の高い高塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）でかつＣａＦ2 を含むスラグを炉内に生成させる
ことにより、脱硫反応を効率よく進行させることができ
る。
【０００６】ここで、炉内圧力を低下させると、鋼中
〔％Ｏ〕とスラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）が低減し、脱硫反応
が促進される理由について説明する。転炉内で起こる脱
炭反応は、（１）式で表されるが、炉内を減圧にする
と、ＣＯ分圧が低下するため、（１）式の反応が促進さ
れ、鋼中〔％Ｏ〕は低減する。 〔Ｃ〕＋〔Ｏ〕＝ＣＯ（ｇ） （１） さらに、鋼中〔％Ｏ〕はスラグ中（％Ｆｅt Ｏ）と、
（２）式に示される反応で関係付けられている。 （Ｆｅt Ｏ）＝ｔＦｅ＋〔Ｏ〕 （２） したがって、鋼中〔％Ｏ〕が低減すれば、（２）式の平
衡関係により、スラグ中（％Ｆｅt Ｏ）（通常、Ｆｅ分
のみで表し、（％Ｔ．Ｆｅ）と記述する）は低減する。
さらに、脱硫反応は、（２）式に示される反応により進
行するが、鋼中〔％Ｏ〕が低いほど平衡はＣａＳ生成側
にずれて、反応は促進される。 ＣａＯ＋〔Ｓ〕＝ＣａＳ＋〔Ｏ〕 （３） その効果は、スラグのサルファイドキャパシティー（脱
硫能）が高いほど大きく、その為には高ＣａＯ／ＳｉＯ
2 で、かつＣａＦ2 を含むスラグを作ることが極めて有
効である。
〔％Ｏ〕とスラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）が低減し、脱硫反応
が促進される理由について説明する。転炉内で起こる脱
炭反応は、（１）式で表されるが、炉内を減圧にする
と、ＣＯ分圧が低下するため、（１）式の反応が促進さ
れ、鋼中〔％Ｏ〕は低減する。 〔Ｃ〕＋〔Ｏ〕＝ＣＯ（ｇ） （１） さらに、鋼中〔％Ｏ〕はスラグ中（％Ｆｅt Ｏ）と、
（２）式に示される反応で関係付けられている。 （Ｆｅt Ｏ）＝ｔＦｅ＋〔Ｏ〕 （２） したがって、鋼中〔％Ｏ〕が低減すれば、（２）式の平
衡関係により、スラグ中（％Ｆｅt Ｏ）（通常、Ｆｅ分
のみで表し、（％Ｔ．Ｆｅ）と記述する）は低減する。
さらに、脱硫反応は、（２）式に示される反応により進
行するが、鋼中〔％Ｏ〕が低いほど平衡はＣａＳ生成側
にずれて、反応は促進される。 ＣａＯ＋〔Ｓ〕＝ＣａＳ＋〔Ｏ〕 （３） その効果は、スラグのサルファイドキャパシティー（脱
硫能）が高いほど大きく、その為には高ＣａＯ／ＳｉＯ
2 で、かつＣａＦ2 を含むスラグを作ることが極めて有
効である。
【０００７】ここで、極低硫、低酸素鋼を製造するため
の要件について、その根拠を説明する。先ず底吹きガス
流量は、（Ｔ．Ｆｅ）および〔Ｏ〕が〔Ｃ〕との反応で
低減するために、またスラグによる溶鋼の脱硫反応を促
進するために少なくとも０．１Nm3 ／min ・ｔ以上のガ
スを炉底から吹き込んで撹拌力を確保する必要がある。
また、吹錬末期の炉内真空度については、１００Torr以
下になると効果が現れる。望ましくは、３０Torr〜５０
Torrまで減圧するとより効果的である。しかし、３０To
rrより低くすると更に大きな効果が得られるものの、減
圧設備および減圧処理にコストがかかり過ぎて現実的で
はない。
の要件について、その根拠を説明する。先ず底吹きガス
流量は、（Ｔ．Ｆｅ）および〔Ｏ〕が〔Ｃ〕との反応で
低減するために、またスラグによる溶鋼の脱硫反応を促
進するために少なくとも０．１Nm3 ／min ・ｔ以上のガ
スを炉底から吹き込んで撹拌力を確保する必要がある。
また、吹錬末期の炉内真空度については、１００Torr以
下になると効果が現れる。望ましくは、３０Torr〜５０
Torrまで減圧するとより効果的である。しかし、３０To
rrより低くすると更に大きな効果が得られるものの、減
圧設備および減圧処理にコストがかかり過ぎて現実的で
はない。
【０００８】減圧を開始するする時点の〔Ｃ〕温度は、
脱炭酸素効率が低下する０．５重量％以下の領域が望ま
しい。ただし、〔Ｃ〕濃度が０．２重量％より低い濃度
で減圧しても、吹錬終了までの時間が僅かしか確保出来
ないため、実質的な効果は得られない。脱硫促進のため
のスラグ組成については、上記した要件の適正範囲を確
保することにより脱硫に有利な低（Ｔ．Ｆｅ）および低
〔Ｏ〕に調整することを前提に、脱硫能が高い高ＣａＯ
／ＳｉＯ2 を生成するのが望ましく、ＣａＯ／ＳｉＯ2
を３以上とすることで大きな効果が得られる。ＣａＯ／
ＳｉＯ2 が４超では、効果は飽和して生石灰を無駄に使
用することになる。また、ＣａＦ2 は高ＣａＯ／ＳｉＯ
2 スラグに添加すると脱硫能を飛躍的に増大させる効果
を有する。その効果はＣａＦ2 が５％以上で顕著に現れ
る。ただし、ＣａＦ2 が２０％を超えると耐火物の溶損
が激しくなり、コスト的に見合わなくなる。以上が、極
低硫、低酸素鋼を製造する際の要件の根拠である。
脱炭酸素効率が低下する０．５重量％以下の領域が望ま
しい。ただし、〔Ｃ〕濃度が０．２重量％より低い濃度
で減圧しても、吹錬終了までの時間が僅かしか確保出来
ないため、実質的な効果は得られない。脱硫促進のため
のスラグ組成については、上記した要件の適正範囲を確
保することにより脱硫に有利な低（Ｔ．Ｆｅ）および低
〔Ｏ〕に調整することを前提に、脱硫能が高い高ＣａＯ
／ＳｉＯ2 を生成するのが望ましく、ＣａＯ／ＳｉＯ2
を３以上とすることで大きな効果が得られる。ＣａＯ／
ＳｉＯ2 が４超では、効果は飽和して生石灰を無駄に使
用することになる。また、ＣａＦ2 は高ＣａＯ／ＳｉＯ
2 スラグに添加すると脱硫能を飛躍的に増大させる効果
を有する。その効果はＣａＦ2 が５％以上で顕著に現れ
る。ただし、ＣａＦ2 が２０％を超えると耐火物の溶損
が激しくなり、コスト的に見合わなくなる。以上が、極
低硫、低酸素鋼を製造する際の要件の根拠である。
【０００９】ここで上記した技術条件の適正範囲を決め
るに至った各種実験の結果を述べる。まず、転炉吹錬末
期における炉内圧力と、鋼中〔％Ｏ〕、スラグ中（％
Ｔ．Ｆｅ）および転炉吹錬による溶鋼の脱硫率の関係を
明らかにするため、小型上底吹き転炉を用いて種々の実
験を重ねた。その結果、図１に示すように、減圧開始時
〔％Ｃ〕＝０．４５〜０．５０％、吹止〔％Ｃ〕＝０．
０８〜０．１２％、底吹きガス流量＝０．１５Nm3 ／mi
n ・ｔ、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 およびＣａＦ 2 濃度
がそれぞれ３．２〜３．５および８〜１３％に調整し、
炉内圧力を変化させると、炉内圧力が３０〜１００Torr
で、脱硫促進および〔％Ｏ〕、（％Ｔ．Ｆｅ）低減の効
果が顕著に現れることが判明した。
るに至った各種実験の結果を述べる。まず、転炉吹錬末
期における炉内圧力と、鋼中〔％Ｏ〕、スラグ中（％
Ｔ．Ｆｅ）および転炉吹錬による溶鋼の脱硫率の関係を
明らかにするため、小型上底吹き転炉を用いて種々の実
験を重ねた。その結果、図１に示すように、減圧開始時
〔％Ｃ〕＝０．４５〜０．５０％、吹止〔％Ｃ〕＝０．
０８〜０．１２％、底吹きガス流量＝０．１５Nm3 ／mi
n ・ｔ、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 およびＣａＦ 2 濃度
がそれぞれ３．２〜３．５および８〜１３％に調整し、
炉内圧力を変化させると、炉内圧力が３０〜１００Torr
で、脱硫促進および〔％Ｏ〕、（％Ｔ．Ｆｅ）低減の効
果が顕著に現れることが判明した。
【００１０】次に本発明者らは、底吹きガス流量と、鋼
中〔％Ｏ〕、スラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）および転炉吹錬に
よる溶鋼の脱硫率の関係を明らかにするための実験を行
った。その結果、図２に示すように、減圧開始時〔％
Ｃ〕＝０．４５〜０．５０％、吹止〔％Ｃ〕＝０．０８
〜０．１２％、吹錬末期の炉内圧力を８０〜１００Tor
r、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 及びＣａＦ2 濃度をそれ
ぞれ３．１〜３．４および１０〜１５％に調整し、底吹
きガス流量を変化させると、底吹きガス流量が０．１Nm
3 ／min ・ｔ以上の範囲で、脱硫促進および〔％Ｏ〕、
（％Ｔ．Ｆｅ）低減の効果が顕著に現れることが判明し
た。
中〔％Ｏ〕、スラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）および転炉吹錬に
よる溶鋼の脱硫率の関係を明らかにするための実験を行
った。その結果、図２に示すように、減圧開始時〔％
Ｃ〕＝０．４５〜０．５０％、吹止〔％Ｃ〕＝０．０８
〜０．１２％、吹錬末期の炉内圧力を８０〜１００Tor
r、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 及びＣａＦ2 濃度をそれ
ぞれ３．１〜３．４および１０〜１５％に調整し、底吹
きガス流量を変化させると、底吹きガス流量が０．１Nm
3 ／min ・ｔ以上の範囲で、脱硫促進および〔％Ｏ〕、
（％Ｔ．Ｆｅ）低減の効果が顕著に現れることが判明し
た。
【００１１】また、本発明者らは、転炉吹錬による溶鋼
の脱硫率に及ぼす吹止スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 および
ＣａＦ2 濃度の影響を調べるための実験を行った。その
結果、図３に示すように、減圧開始時〔％Ｃ〕＝０．４
６〜０．４９％、吹止〔％Ｃ〕＝０．０８〜０．１２
％、吹錬末期の炉内圧力を８０〜１００Torr、底吹きガ
ス流量を０．１５Nm3 ／min ・ｔとして、スラグのＣａ
Ｏ／ＳｉＯ2 とＣａＦ2濃度を変化させると、ＣａＯ／
ＳｉＯ2 が３以上、ＣａＦ2 が５％以上の条件で、４０
〜８０％の高い脱硫率が得られることが判明した。脱硫
率が４０％より低くなると、〔％Ｓ〕濃度が０．００５
％未満の低硫鋼の製造が困難になる。ＣａＦ2 濃度が２
０％を超えると、転炉の耐火物溶損が激しくなり、操業
コストが高くなる。
の脱硫率に及ぼす吹止スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 および
ＣａＦ2 濃度の影響を調べるための実験を行った。その
結果、図３に示すように、減圧開始時〔％Ｃ〕＝０．４
６〜０．４９％、吹止〔％Ｃ〕＝０．０８〜０．１２
％、吹錬末期の炉内圧力を８０〜１００Torr、底吹きガ
ス流量を０．１５Nm3 ／min ・ｔとして、スラグのＣａ
Ｏ／ＳｉＯ2 とＣａＦ2濃度を変化させると、ＣａＯ／
ＳｉＯ2 が３以上、ＣａＦ2 が５％以上の条件で、４０
〜８０％の高い脱硫率が得られることが判明した。脱硫
率が４０％より低くなると、〔％Ｓ〕濃度が０．００５
％未満の低硫鋼の製造が困難になる。ＣａＦ2 濃度が２
０％を超えると、転炉の耐火物溶損が激しくなり、操業
コストが高くなる。
【００１２】なお、吹錬末期の減圧にするタイミングに
ついては、溶鋼〔％Ｃ〕濃度が０．５％より大きい領域
では、脱炭最盛期であるため、脱炭に使用される酸素ガ
スの利用効率はほぼ１００％である。したがってこの高
〔％Ｃ〕領域では減圧にする意味は全く無い。たとえ減
圧にしても、減圧処理に伴う操業コストが無駄になるだ
けである。従って、溶鋼〔％Ｃ〕濃度が０．５％以下に
なった時点で減圧を開始するものである。
ついては、溶鋼〔％Ｃ〕濃度が０．５％より大きい領域
では、脱炭最盛期であるため、脱炭に使用される酸素ガ
スの利用効率はほぼ１００％である。したがってこの高
〔％Ｃ〕領域では減圧にする意味は全く無い。たとえ減
圧にしても、減圧処理に伴う操業コストが無駄になるだ
けである。従って、溶鋼〔％Ｃ〕濃度が０．５％以下に
なった時点で減圧を開始するものである。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を図４を参照して説明
する。本発明を実施するためには、転炉の炉内を減圧す
る設備が必要である。図４（ａ）は、その例を示す転炉
の断面図である。これは、上吹きランス５と底吹き羽口
６を有する上底吹き転炉であるが、通常の排ガス回収の
固定ダクト４と炉口との間にスライド式のフード３を設
け、通常の吹錬時には開けておくが、減圧時にはこれを
下降させてシールするようになっている。図４（ｂ）
は、この部分の拡大図である。一方、固定ダクト４の先
では、排ガス回収装置（図示せず）へ導かれるＯＧダク
ト７から減圧ダクト８が分岐しており、それぞれの入口
にはＯＧダンパー１、減圧ダンパー２が設けられてい
る。通常の吹錬時には、ＯＧダンパー１を開、減圧ダン
パー２を閉とし、減圧時にはそれぞれの開閉をこれと逆
にする。減圧装置は、一般の真空脱ガス装置と同様に、
スチームイジェクターやメカニカルブースターポンプが
用いられる。
する。本発明を実施するためには、転炉の炉内を減圧す
る設備が必要である。図４（ａ）は、その例を示す転炉
の断面図である。これは、上吹きランス５と底吹き羽口
６を有する上底吹き転炉であるが、通常の排ガス回収の
固定ダクト４と炉口との間にスライド式のフード３を設
け、通常の吹錬時には開けておくが、減圧時にはこれを
下降させてシールするようになっている。図４（ｂ）
は、この部分の拡大図である。一方、固定ダクト４の先
では、排ガス回収装置（図示せず）へ導かれるＯＧダク
ト７から減圧ダクト８が分岐しており、それぞれの入口
にはＯＧダンパー１、減圧ダンパー２が設けられてい
る。通常の吹錬時には、ＯＧダンパー１を開、減圧ダン
パー２を閉とし、減圧時にはそれぞれの開閉をこれと逆
にする。減圧装置は、一般の真空脱ガス装置と同様に、
スチームイジェクターやメカニカルブースターポンプが
用いられる。
【００１４】上記減圧装置を設けた３５０ｔの上底吹き
転炉で、溶銑予備処理で脱燐処理を施した成分 Ｃ：
３．９０〜４．２０％，Ｓｉ：０．０１〜０．０３％，
Ｍｎ：０．２０〜０．４０％，Ｐ：０．０１０〜０．０
１５％，Ｓ：０．００５〜０．０１２の溶銑を、脱炭最
盛期の末期付近までは通常の転炉と同様に１気圧のもと
で吹錬し、それより以降０．４５〜０．４８％になった
低〔％Ｃ〕領域において減圧し、〔％Ｃ〕を０．０８〜
０．１２％で吹止めた。また、吹止温度は、１６３０〜
１６８０℃とした。底吹き攪拌は、吹錬開始から吹止ま
で一定のガス流量を流した。操業条件と結果を、それぞ
れ表１および表２に示す。
転炉で、溶銑予備処理で脱燐処理を施した成分 Ｃ：
３．９０〜４．２０％，Ｓｉ：０．０１〜０．０３％，
Ｍｎ：０．２０〜０．４０％，Ｐ：０．０１０〜０．０
１５％，Ｓ：０．００５〜０．０１２の溶銑を、脱炭最
盛期の末期付近までは通常の転炉と同様に１気圧のもと
で吹錬し、それより以降０．４５〜０．４８％になった
低〔％Ｃ〕領域において減圧し、〔％Ｃ〕を０．０８〜
０．１２％で吹止めた。また、吹止温度は、１６３０〜
１６８０℃とした。底吹き攪拌は、吹錬開始から吹止ま
で一定のガス流量を流した。操業条件と結果を、それぞ
れ表１および表２に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】表１および表２から分かるように、本実施
例１〜４は、従来の転炉法では不可能であった５０％以
上の高脱硫率が得られ、さらに、吹止〔％Ｏ〕は６０pp
m 以下、また、吹止（Ｔ．Ｆｅ）は６％以下の極めて低
い値が得られており、次工程での脱酸処理時および脱酸
処理後の介在物量の大幅低減が見込まれる。これに対し
て、比較例１では、底吹き攪拌力が不足しているため、
反応の進行が不十分となり、脱硫率は低く、低酸素化
（〔％Ｏ〕、（％Ｔ．Ｆｅ）低減）の効果も小さい。比
較例２および５は、炉内減圧が不十分なため、脱硫率、
低酸素化共に効果が小さい。とくに、比較例５では、減
圧処理を施さない通常操業の例を示しているが、〔％
Ｏ〕、（％Ｔ．Ｆｅ）は極めて高く、脱硫反応は殆ど進
行しない。比較例３は、吹止スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
が低い例、比較例４は、吹止スラグのＣａＦ2 濃度が低
い例であるが、いずれの場合もスラグの脱硫能が低い為
に、低脱硫率にとどまっている。
例１〜４は、従来の転炉法では不可能であった５０％以
上の高脱硫率が得られ、さらに、吹止〔％Ｏ〕は６０pp
m 以下、また、吹止（Ｔ．Ｆｅ）は６％以下の極めて低
い値が得られており、次工程での脱酸処理時および脱酸
処理後の介在物量の大幅低減が見込まれる。これに対し
て、比較例１では、底吹き攪拌力が不足しているため、
反応の進行が不十分となり、脱硫率は低く、低酸素化
（〔％Ｏ〕、（％Ｔ．Ｆｅ）低減）の効果も小さい。比
較例２および５は、炉内減圧が不十分なため、脱硫率、
低酸素化共に効果が小さい。とくに、比較例５では、減
圧処理を施さない通常操業の例を示しているが、〔％
Ｏ〕、（％Ｔ．Ｆｅ）は極めて高く、脱硫反応は殆ど進
行しない。比較例３は、吹止スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
が低い例、比較例４は、吹止スラグのＣａＦ2 濃度が低
い例であるが、いずれの場合もスラグの脱硫能が低い為
に、低脱硫率にとどまっている。
【００１８】さらに、比較例６は、吹止スラグのＣａＯ
／ＳｉＯ2 が４を超えており、低酸素化および脱硫促進
効果は得られるものの、過剰な生石灰を使用するためコ
スト的に不利である。比較例７は、炉内圧力を２０Torr
まで低下させた結果であり、効果は大きいが、減圧設備
費が膨大となる上、処理コストも高くなるため実際的で
ない。また、比較例８は減圧開始〔Ｃ〕濃度が０．２％
より低く、減圧処理時間が短かすぎて、低酸素化および
脱硫促進の効果が不十分である。比較例９は、吹止スラ
グのＣａＦ2 濃度が２０％を超えており、低酸素化およ
び脱硫促進のいずれも十分な効果が得られるものの、炉
内耐火物の溶損が極めて激しくなるため、コスト的に見
合わない。
／ＳｉＯ2 が４を超えており、低酸素化および脱硫促進
効果は得られるものの、過剰な生石灰を使用するためコ
スト的に不利である。比較例７は、炉内圧力を２０Torr
まで低下させた結果であり、効果は大きいが、減圧設備
費が膨大となる上、処理コストも高くなるため実際的で
ない。また、比較例８は減圧開始〔Ｃ〕濃度が０．２％
より低く、減圧処理時間が短かすぎて、低酸素化および
脱硫促進の効果が不十分である。比較例９は、吹止スラ
グのＣａＦ2 濃度が２０％を超えており、低酸素化およ
び脱硫促進のいずれも十分な効果が得られるものの、炉
内耐火物の溶損が極めて激しくなるため、コスト的に見
合わない。
【００１９】
【発明の効果】従来不可能だった、転炉吹錬中における
脱硫が可能になると共に、鋼中〔％Ｏ〕濃度も低減する
ため、低硫鋼を安価に製造できる上、脱酸に要する合金
原単位の大幅削減メリットも享受でき、本発明がこの種
の産業分野にもたらす効果は極めて大きい。
脱硫が可能になると共に、鋼中〔％Ｏ〕濃度も低減する
ため、低硫鋼を安価に製造できる上、脱酸に要する合金
原単位の大幅削減メリットも享受でき、本発明がこの種
の産業分野にもたらす効果は極めて大きい。
【図１】図１は、転炉吹錬末期の炉内圧力と、鋼中〔％
Ｏ〕、スラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）および脱硫率の関係を示
す図である。
Ｏ〕、スラグ中（％Ｔ．Ｆｅ）および脱硫率の関係を示
す図である。
【図２】図２は、底吹きガス流量と鋼中〔％Ｏ〕、スラ
グ中（％Ｔ．Ｆｅ）および脱硫率の関係を示す図であ
る。
グ中（％Ｔ．Ｆｅ）および脱硫率の関係を示す図であ
る。
【図３】図３は、脱硫率におよぼすスラグのＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 およびＣａＦ2 濃度の影響を示す図である。
ｉＯ2 およびＣａＦ2 濃度の影響を示す図である。
【図４】図４は本発明を実施するための装置を説明する
転炉の断面図である。
転炉の断面図である。
１…ＯＧダンパー ２…減圧ダンパー ３…フード ４…固定ダクト ５…上吹きランス ６…羽口 ７…ＯＧダクト ８…減圧ダクト
Claims (1)
- 【請求項１】 溶銑予備処理にて脱燐を施した溶銑を、
底吹きガス流量が０．１Nm3 ／min ・ｔ以上の上底吹き
転炉で〔Ｃ〕が０．２重量％未満の低炭素鋼を吹錬する
に際し、溶鋼の〔Ｃ〕濃度が０．２〜０．５重量％にな
った時点で、転炉内圧を３０〜１００Torrに減圧して吹
錬すると共に、吹錬終了時のスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
を３〜４、ＣａＦ2 濃度を５〜２０重量％に調整して、
溶鋼の脱硫促進と同時に、溶鋼〔Ｏ〕濃度およびスラグ
中（Ｔ．Ｆｅ）濃度を低減して、極低硫−低酸素鋼を製
造する事を特徴とする転炉の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21864795A JPH0967609A (ja) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | 転炉の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21864795A JPH0967609A (ja) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | 転炉の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0967609A true JPH0967609A (ja) | 1997-03-11 |
Family
ID=16723232
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21864795A Withdrawn JPH0967609A (ja) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | 転炉の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0967609A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100391904B1 (ko) * | 1999-07-13 | 2003-07-16 | 주식회사 포스코 | 탈황효율이 우수한 전로정련 방법 |
| KR100749022B1 (ko) * | 2006-03-22 | 2007-08-13 | 주식회사 포스코 | 용선의 탈황 처리 방법 |
| CN112784398A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-05-11 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种基于TFe元素平衡模型的含铁物料资源化利用方法 |
-
1995
- 1995-08-28 JP JP21864795A patent/JPH0967609A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100391904B1 (ko) * | 1999-07-13 | 2003-07-16 | 주식회사 포스코 | 탈황효율이 우수한 전로정련 방법 |
| KR100749022B1 (ko) * | 2006-03-22 | 2007-08-13 | 주식회사 포스코 | 용선의 탈황 처리 방법 |
| CN112784398A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-05-11 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种基于TFe元素平衡模型的含铁物料资源化利用方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021105 |