JPH0959428A

JPH0959428A - 導電性繊維及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0959428A
Application number: JP21703795A
Authority: JP
Inventors: Hiroki Murata; 宏樹村田; Yukiya Haruyama; 幸哉晴山
Original assignee: Otsuka Chemical Co Ltd
Current assignee: Otsuka Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-08-25
Filing date: 1995-08-25
Publication date: 1997-03-04
Anticipated expiration: 2015-08-25
Also published as: JP3483363B2

Abstract

(57)【要約】【課題】耐熱性及び補強性に優れ、遊離アルカリ成分
が少なく、優れた導電性を示す導電性繊維を得る。【解決手段】化学式Ｋ_XＡｌ_XＴｉ_8-XＯ₁₆（０．８
≦Ｘ≦２．５）で示される組成を有するチタン酸アルミ
ン酸カリウム繊維を、炭化水素雰囲気または炭化水素と
還元性ガス及び／または不活性ガスとの混合ガス雰囲気
中で加熱焼成することにより、繊維の表面にカーボン導
電層を形成したことを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、導電性繊維であ
る、導電性が付与されたチタン酸アルミン酸カリウム繊
維、その製造方法及びそれを用いた導電性樹脂組成物に
関するものである。本発明の導電性繊維は、機能性複合
材料用素材として有用なものであり、導電性塗料、イン
キ、電気メッキ用複合材料、静電気帯電防止用材料、静
電記録材料、電磁波シールド材料等の各種の導電性複合
材料に適用することができるものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】化学技
術の発達とニーズの多様化に伴い、高性能、多機能素材
の開発が活発に行われ、プラスチック業界にあっても導
電性高分子材料の開発についての研究が種々試みられて
いる。例えば、粒子状導電性充填剤としては、カーボン
粒子、または銅、銀、金等の金属粉が使用されている。
また繊維状導電性充填材としては、カーボン繊維等が用
いられており、導電性を付加するとともに添加した高分
子マトリックス中において補強材として働き、機械的特
性の向上をもたらすものである。

【０００３】しかしながら、金属粉を充填剤に用いた場
合、金属独自の色調を有することから、その用途に制約
がある。またカーボン繊維は、補強性を有する導電性充
填剤ではあるが、繊維長を均一に揃えるのが困難であ
り、アスペクト比が不揃いとなるため、成形加工性が悪
く、また成形品の表面平滑性及び研摩性において劣る。

【０００４】特開昭５８−１３５１２９号公報において
は、チタン酸アルカリと炭素物質からなる混合物を還元
または不活性雰囲気中で昇温し、加熱焼成することによ
り、導電性を有する還元チタン酸アルカリの製造する方
法が提案されている。また、特開昭６３−１２７５９号
公報においては、チタン酸アルカリの表面にカーボン被
覆を施すことにより、繊維長の揃った繊維状導電性充填
剤を製造することが提案されている。

【０００５】しかしながら、これらの繊維状導電性充填
剤の製造においては加熱工程が必要であり、特に、チタ
ン酸アルカリの表面にカーボン被膜を形成する際、高い
導電性を得るためには高温での加熱工程が必要となる。
しかしながら、チタン酸アルカリは、８００℃付近以上
において、その表面でアルカリ成分の析出が起こる。こ
の析出は特に高温状態において著しく、析出したアルカ
リ成分は、冷却後遊離アルカリ成分として、チタン酸ア
ルカリ中に混入する。このようなアルカリ成分の析出及
び混入は、チタン酸アルカリの表面にカーボン被膜を形
成する際にも同様に生じる。アルカリ成分の混入した導
電性チタン酸アルカリを導電性充填剤として用いると、
アルカリ成分が不純物として働き弊害の原因となる。特
に電気電子材料に用いた場合に、このような弊害が問題
となる。また、このようなアルカリ成分の析出に伴い、
チタン酸アルカリを８００℃付近以上に加熱すると、繊
維形状の劣化が起こり、アスペクト比が低下し、補強性
能が低下する。

【０００６】特開平７−４１３１６号公報においては、
ホウ酸アルミニウムの表面を炭素質の導電層で被覆する
ことにより、ホウ酸アルミニウムに導電性を付与する技
術が提案されている。ホウ酸アルミニウムの組成の中
で、特に９Ａｌ₂Ｏ₃・２Ｂ₂Ｏ₃は融点が高く、また
その組成からアルカリ金属の不純物の少ない補強材とし
て有用である。特に繊維状の場合、その形状を利用して
導電性繊維とすることができる。耐熱性が高いので、比
較的高温で導電層を構成することができるため、高結晶
性の炭素質導電層を形成することができ、チタン酸カリ
ウムを芯材にした場合に比べ優れた導電特性を付与する
ことができる。

【０００７】しかしながら、高い融点を有する９Ａｌ₂
Ｏ₃・２Ｂ₂Ｏ₃の組成のホウ酸アルミニウムであって
も、１２００℃以上の温度域では、ホウ酸成分の分解及
び脱離が生じる。この脱離現象は、さらに還元雰囲気ま
たは不活性雰囲気により一層促進されるので、繊維形状
のホウ酸アルミニウムの場合、この脱離により、形状の
劣化及び繊維表面の導電層の分解が起こる。この結果、
１２００℃以上の加熱温度で、良好な導電性ホウ酸アル
ミニウムを作製することは困難となる。特に樹脂との複
合化においては、アスペクト比の高い繊維状の導電性物
質を複合させ、良好な導電回路を形成することが必要で
あるが、ホウ酸アルミニウムを芯材とした場合、上記の
ような問題のため、良好な導電性樹脂組成物を得ること
ができなかった。

【０００８】本発明の目的は、上述のような従来の問題
点を解消し、耐熱性及び補強性に優れ、遊離アルカリ成
分が少なく、優れた導電性を示す導電性繊維、その製造
方法及びそれを用いた導電性樹脂組成物を提供すること
にある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の導電性繊維は、
化学式Ｋ_XＡｌ_XＴｉ_8-XＯ₁₆（０．８≦Ｘ≦２．５）
で示される組成を有するチタン酸アルミン酸カリウム繊
維をカーボン導電層で被覆したことを特徴としている。

【００１０】本発明の導電性繊維において、カーボン導
電層の被覆量は、全体の０．１〜５０重量％が好まし
く、さらに好ましくは、０．２〜２５重量％である。カ
ーボン導電層の被覆量が少なすぎると、十分な導電性を
付与することができず、カーボン導電層の被覆量が過剰
に多くなっても、被覆量に比例して高い導電性が得られ
ず、経済的に不利なものとなる。

【００１１】本発明において、芯材となるチタン酸アル
ミン酸カリウム繊維は、内部に気孔を有するものであっ
てもよい。好ましくは７０体積％以下の気孔を有し、さ
らに好ましくは、２０〜５０体積％の気孔を有する。気
孔率の高いチタン酸アルミン酸カリウム繊維を用いるこ
とにより、より軽量な導電性繊維とすることができ、重
量での配合割合を少なくすることができる。

【００１２】本発明において用いられるチタン酸アルミ
ン酸カリウム繊維の形状は、特に限定されるものではな
いが、繊維径０．１〜１０μｍ、繊維長５〜１００μ
ｍ、アスペクト比１０〜１００を有する針状単結晶であ
ることが好ましい。

【００１３】チタン酸アルミン酸カリウム繊維は、高強
度、高弾性、高融点を有しており、各種マトリックスの
強化材として有用な素材である。また、この繊維は、樹
脂などの結合剤との複合化の際において、カリウムの脱
離がなく、マトリックスを分解させるおそれがない。特
に樹脂などの結合剤と複合化させ、樹脂複合材を製造す
る場合、一般には繊維径０．１〜１０μｍ、繊維長１０
〜１００μｍのものを使用することが好ましい。特に、
形状の微細な樹脂複合体または高い平面平滑性が要求さ
れる場合には、繊維径０．３〜５μｍ、繊維長１０〜５
０μｍのチタン酸アルミン酸カリウム繊維を芯材とする
ことが好ましい。また、毛玉等の凝集物がなく、十分に
繊維が単離、解繊されているチタン酸アルミン酸カリウ
ム繊維が分散性の点で好適である。

【００１４】本発明の導電性繊維の製造方法は、上記本
発明の導電性繊維を製造することができる方法であり、
化学式Ｋ_XＡｌ_XＴｉ_8-XＯ₁₆（０．８≦Ｘ≦２．５）
で示される組成を有するチタン酸アルミン酸カリウム繊
維を、炭化水素雰囲気または炭化水素と還元性ガス及び
／または不活性ガスとの混合ガス雰囲気中で加熱焼成す
ることにより、チタン酸アルミン酸カリウム繊維の表面
にカーボン導電層を形成することを特徴としている。

【００１５】本発明の製造方法において使用される炭素
水素としては、脂肪族炭化水素及び芳香族炭化水素のい
ずれも使用することができる。脂肪族炭化水素として
は、例えば一般式Ｃ_nＨ_2n+2（式中ｎは１〜２０の整数
を示す）で表される飽和炭化水素、一般式Ｃ_nＨ_2n（式
中ｎは前記に同じ）で表されるエチレン系炭化水素、一
般式Ｃ_nＨ_2n-2（式中ｎは前記に同じ）で表されるアセ
チレン系炭化水素等を挙げることができる。また芳香族
炭化水素としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシ
レン等とその同族体、ナフタレン、アントラセンなどの
多核芳香族炭化水素及び上記各種炭化水素のハロゲン化
物等を挙げることができる。これらの炭化水素類は、１
種単独で、または２種以上混合して使用することができ
る。

【００１６】本発明の製造方法においては、上記炭化水
素の雰囲気、あるいは上記炭化水素と還元性ガス及び／
または不活性ガスとの混合ガス雰囲気中で加熱焼成が行
われる。還元性ガスとしては、例えば水素ガス、一酸化
炭素ガス、アンモニアガスなどが挙げられる。また不活
性ガスとしては、例えば、窒素ガス、アルゴンガス、ヘ
リウムガス、キセノンガス、炭酸ガスなどが挙げられ
る。本発明の製造方法においては、これらの還元性ガス
及び不活性ガスを１種単独で使用してもよいし、２種以
上混合して使用してもよい。

【００１７】炭化水素に還元性ガスを混合して用いる場
合には、還元性ガスと炭化水素の混合比率は、通常９
０：１０〜１０：９０の範囲が好ましく、カーボン析出
量を考慮すれば、５０：５０程度が特に好ましい。

【００１８】加熱焼成の温度としては、使用する炭素水
素の分解、すなわちカーボン析出の温度以上で、１３０
０℃以下の範囲内の温度が好ましい。加熱焼成の温度が
低すぎると、カーボン導電層を繊維表面に形成すること
ができず、また加熱焼成温度が高すぎると、芯材として
のチタン酸アルミン酸カリウム繊維の形状が崩壊し、ア
スペクト比の低下等を生じるおそれがある。

【００１９】炭素水素の分解温度は、使用する炭化水素
により異なり、例えばメタンの場合のカーボンの析出温
度範囲は約９００〜９５０℃であり、ｎ−プロパンの場
合は約９５０〜１０００℃である。ベンゼンの場合は温
度が低く、約７５０〜８００℃でカーボンが析出する。

【００２０】析出するカーボン導電層の導電性の点から
は、できるだけ高い温度で処理することが望ましい。な
お、加熱焼成の雰囲気においては、必ずしも還元性ガス
を必要とせず、例えば窒素ガスなどの不活性ガスの気流
下に約５００〜１０００℃で炭化水素を導入し、炭化水
素を分解することにより、カーボン導電層を析出させる
こともできる。

【００２１】本発明の製造方法において、チタン酸アル
ミン酸カリウム繊維の表面にカーボン導電層を析出させ
た後は、室温までその温度を降下させる。この温度降下
の際も、不活性ガス、水素ガスまたは炭化水素ガスある
いはこれらの混合ガスを流しながら温度を降下させるこ
とが望ましい。また、降温の過程において、酸素または
空気が混入すると、チタン酸アルミン酸カリウム繊維の
表面に付着したカーボン導電層が燃焼するおそれがある
ので好ましくない。

【００２２】本発明において炭化水素雰囲気または混合
ガス雰囲気中での加熱焼成は、例えば、トンネルキルン
や電気炉等を用いて加熱焼成することができる。また、
ロータリーキルンや流動焼成法等により焼成することも
できる。

【００２３】本発明において芯材として用いられる、繊
維状チタン酸アルミン酸カリウムの製造方法は、特に限
定されるものではないが、例えば、アルミニウム供給成
分、カリウム供給成分及びチタン供給成分を溶融剤の存
在下にて反応させることによりチタン酸アルミン酸カリ
ウム繊維を製造する方法を挙げることができる。このよ
うな方法として、以下のような具体的な製造方法が挙げ
られる。

【００２４】（第一の製造方法）カリウム供給成分及び
チタン供給成分となるチタン酸カリウム繊維を、アルミ
ニウム供給成分となるアルミニウム水酸化物などのアル
ミニウム化合物で被覆し、これを溶融剤の存在下に加熱
して反応させる方法である。このような方法によれば、
各成分が最近接に存在した状態で反応が進行するため、
ウィスカー形状のチタン酸アルミン酸カリウムを生成す
ることができるものと推測される。

【００２５】本方法において、カリウム供給成分及びチ
タン供給成分となるチタン酸カリウム繊維の組成として
は特に限定はなく、例えば一般式ａＫ₂Ｏ・ＴｉＯ₂・
ｍＨ ₂Ｏ（０＜ａ≦１、０≦ｍ≦１０）で示されるチタ
ン酸カリウムウィスカーを例示することができる。チタ
ン酸カリウムウィスカーの形状としては、繊維径０．０
１〜５μｍ、繊維長３〜３００μｍ、好ましくは繊維径
０．１〜３μｍ、繊維長５〜２００μｍ、アスペクト比
１０以上のものを用いることができる。繊維径または繊
維長が小さすぎると、凝集性が大きくなり、生成するチ
タン酸アルミン酸カリウムが単離の困難な凝集物となる
傾向があり好ましくない。また繊維径または繊維長が大
きすぎると、チタン酸カリウム繊維を原料とした場合
に、表面活性が低下しアルミニウム化合物の均一な被覆
が困難となり、その結果、目的物中に未反応の酸化アル
ミニウムやチタン酸カリウムが混入するおそれを生じる
ため好ましくない。

【００２６】アルミニウム化合物で表面が被覆されてい
るチタン酸カリウム繊維は、例えば、（１）アルミニウ
ムの硫酸塩、ハロゲン化物、硝酸塩、水酸化物及びアル
コラート類からなる群より選ばれた少なくとも１種とチ
タン酸カリウムとを反応させる方法か、（２）アルミニ
ウムの硫酸塩、ハロゲン化物、硝酸塩、水酸化物及びア
ルコラート類からなる群より選ばれた少なくとも１種
と、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属の炭酸塩、
アルカリ金属のアルミン酸塩、アンモニウムの炭酸塩及
びアンモニウムの水酸化物からなる群より選ばれた少な
くとも１種とを反応させてチタン酸カリウム繊維表面に
沈着させる方法などにより得ることができる。

【００２７】ここで、アルミニウムの硫酸塩としては、
例えば硫酸アルミニウム等が挙げられる。アルミニウム
のハロゲン化物としては塩化アルミニウムを、硝酸塩と
しては硝酸アルミニウムを、水酸化物としては水酸化ア
ルミニウムを、アルコラート類としてはアルミニウムア
ルコラートを例示できるが、その他、水溶性のものであ
れば、特に限定されるものではない。アルカリ金属の水
酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等
を例示することができる。アルカリ金属の炭酸塩として
は、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウ
ム等を例示することができる。アルカリ金属のアルミン
酸塩としては、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリ
ウム等が挙げられる。アンモニウムの炭酸塩としては、
炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム等が挙げられ
る。アンモニウムの水酸化物としては、例えば水酸化ア
ンモニウム等が挙げられる。以上に例示したもののほ
か、広く水可溶性のものを用いることができる。

【００２８】アルミニウム化合物の被覆に際しては、水
中にチタン酸カリウムを分散させた上反応させる方法が
好ましい。その際、アルミニウム化合物の量としては、
チタン酸カリウム中のチタンに対するモル比として、
１：３〜１：１８の割合となるようにするのが好まし
い。被覆反応は通常、５〜８０℃、好ましくは１０〜５
０℃にて１〜５時間程度で進行させることができる。こ
のようにして、アルミニウム化合物で被覆されたチタン
酸カリウム繊維は、必要に応じて水等で洗浄した後、乾
燥して次の工程に供することができる。

【００２９】本方法に用いる溶融剤としては、アルカリ
金属の塩化物、例えば塩化カリウム、塩化ナトリウムや
アルカリ金属の硫酸塩、例えば硫酸カリウム、硫酸ナト
リウム等を用いることができ、これらは単独、もしくは
２種以上混合して用いることができる。溶融剤は、必要
に応じて予めジェットミル等の粉砕機にて粒度を細かく
して用いてもよい。また溶融剤はチタン酸カリウムの表
面をアルミニウム化合物に被覆する際に水溶液中に溶解
させておいてもよい。

【００３０】溶融剤の添加量としては、アルミニウム化
合物で被覆されたチタン酸カリウムの合計量の５０〜９
０重量％となるように添加することが好ましい。アルミ
ニウム化合物で被覆されたチタン酸カリウムを溶融剤の
存在下で、９００〜１３００℃の温度範囲で、通常１０
分〜１０時間程度反応させることにより、チタン酸アル
ミン酸カリウムウィスカーを得ることができる。この
際、加熱温度が９００℃より低くなると、原料物質が未
反応のまま残ってしまい、チタン酸アルミン酸カリウム
ウィスカーの単一相を得ることが難しくなるため好まし
くない。また反応温度が１３００℃を越えると、ウィス
カー間の溶着やアスペクト比の低下、もしくは結晶の粗
大化及び多結晶化が起こり易くなるため好ましくない。

【００３１】また、結晶内に気孔を有するチタン酸アル
ミン酸カリウムウィスカーを生成させる場合、所定の温
度にて反応、育成した後、１０℃／分以上の冷却速度に
て８００℃付近まで炉冷または水冷等で急冷すればよ
い。この場合、結晶内の気孔の占める体積率は、焼成温
度及び冷却温度により制御可能である。さらに結晶内に
気孔を含まないチタン酸アルミン酸カリウムウィスカー
を生成させる場合、所定の温度で反応、育成した後、１
０℃／分以下の冷却速度にて８００℃付近まで徐冷すれ
ばよい。

【００３２】結晶内に１〜７０体積％の気孔を有するチ
タン酸アルミン酸カリウムウィスカーを芯材として用い
る場合、該ウィスカーは気孔を有しないウィスカーに比
べ嵩比重が小さいため、嵩比重の小さい導電性繊維とす
ることができる。従って、本発明の導電性繊維と結合材
から導電性樹脂組成物を製造する場合、気孔を有するチ
タン酸アルミン酸カリウムウィスカーを芯材とすること
により、より低い重量配合の樹脂組成物とすることがで
きる。

【００３３】（第二の製造方法）本方法では、チタン供
給成分として、一般式ＴｉＯ₂・ｎＨ₂Ｏ（ｎは０〜８
の実数）で示される粒子形状または繊維形状の酸化チタ
ンを用い、アルミニウム供給成分として、アルミニウム
水酸化物、含水酸化アルミニウム、アルミニウム無機酸
塩及びアルカリ金属のアルミン酸塩から選ばれた少なく
とも１種類を用い、カリウム供給成分として、カリウム
の塩化物、硫酸塩、及び臭化物の中から選ばれた少なく
とも１種類を用い、これらを溶融剤の存在下、９００〜
１３００℃の温度に加熱し、さらに冷却することにより
反応、育成させることによって製造する方法である。溶
融剤としては、例えばアルカリ金属の塩化物、硫酸塩、
臭化物などを用いることができる。

【００３４】本方法において、チタン供給成分として用
いる一般式ＴｉＯ₂・ｎＨ₂Ｏ（ｎは０〜８の実数）で
示される粒子形状または繊維形状物の具体例としては、
水和チタニア粒子、単斜晶酸化チタン粒子、アナターゼ
酸化チタン粒子、及びルチル酸化チタン粒子またはこれ
らの繊維状物を挙げることができる。繊維状物を原料と
する場合でも、その製造方法は特に制限はなく、直接湿
式反応にて作製した酸化チタンまたは水酸化チタン系繊
維状物質及び該繊維状物質の加熱処理品等が挙げられ
る。

【００３５】本方法におけるアルミニウム供給成分の具
体例としては、上述のように、アルミニウム水酸化物、
含水酸化アルミニウム、アルミニウム無機酸塩、及びア
ルカリ金属のアルミン酸塩の中から選ばれる少なくとも
１種が用いられる。アルミニウム水酸化物としては、水
酸化アルミニウム等を例示することができる。含水酸化
アルミニウムとしては、ベーマイト（ＡｌＯ（Ｏ
Ｈ））、ジアスポア、トーダイトを例示することができ
る。アルミニウムの無機酸塩としては、硫酸塩、硝酸
塩、塩化物、非水溶性アルミニウム塩基性塩を例示する
ことができる。アルミニウムの硫酸塩としては、硫酸ア
ルミニウム、硫酸アルミニウム１４〜１８水和物、硫酸
アルミニウムカリウム、硫酸アルミニウムカリウム１２
水和物、硫酸アルミニウムナトリウム、硫酸アルミニウ
ムナトリウム１２水和物、硫酸アルミニウムアンモニウ
ム、硫酸アルミニウムアンモニウム１２水和物等を例示
することができる。アルミニウム硝酸塩としては、硝酸
アルミニウム、硝酸アルミニウム９水和物等を例示する
ことができる。アルミニウム塩化物としては、塩化アル
ミニウムや塩化アルミニウム６水和物等を例示すること
ができる。非水溶性アルミニウム塩基性塩としては、一
般式Ａｌ・（Ｘ）ａ・（ＯＨ）ｂ・ｍＨ₂Ｏ（式中Ｘは
ＳＯ₄またはＣｌを、ａ、ｂ及びｍはそれぞれ０．０２
５≦ａ≦０．２５０、０．２５７≦ｂ≦３．００、０≦
ｍ≦２．０の数を表す。）で表されるものを例示するこ
とができる。アルカリ金属のアルミン酸塩としては、ア
ルミン酸カリウム、アルミン酸ナトリウムを例示するこ
とができる。

【００３６】これらのアルミニウム供給成分は、単独で
もしくは２種以上混合して用いることができる。これら
のアルミニウム供給成分は、大気中での加熱により分解
して活性な酸化アルミニウムを発生するものであり、ア
ルミニウム供給成分として酸化アルミニウムを直接用い
る場合に比べてより低い温度もしくは短時間で反応を進
行させることができる。また、炭酸カリウムのように非
常に高い溶解性を有する溶融剤成分を必要としない。

【００３７】カリウム供給成分の具体例としては、上述
のように、カリウムの塩化物、硫酸塩、臭化物の中から
選ばれる少なくとも１種類を用いることができる。カリ
ウムの塩化物としては、塩化カリウムを、硫酸塩として
は、硫酸カリウム、亜硫酸カリウム、ピロ硫酸カリウ
ム、ピロ亜硫酸カリウムを、カリウムの臭化物として
は、臭化カリウムを、それぞれ例示することができる。
これらのカリウム供給成分は同時に溶融剤としても作用
する。

【００３８】溶融剤としては、上記カリウムの塩化物、
硫酸塩、臭化物の中から選ばれた少なくとも１種を必須
成分として、アルカリ金属の塩化物、アルカリ金属の硫
酸塩、アルカリ金属の臭化物等を用いることができる。
アルカリ金属の塩化物としては、カリウムの塩化物に加
えて、塩化ナトリウム、塩化リチウムを例示することが
できる。アルカリ金属の硫酸塩としては、カリウムの硫
酸塩に加えて、硫酸ナトリウム、硫酸ナトリウム１０水
和物、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム７水和物、
ピロ硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸ナトリウム、硫酸リチ
ウム１水和物等を挙げることができる。アルカリ金属の
臭化物としては、カリウムの臭化物に加えて、臭化ナト
リウム、臭化リチウム等を挙げることができる。

【００３９】チタン供給成分とアルミニウム供給成分の
割合としては、酸化チタンと酸化アルミニウムのモル比
で１８：１〜２２：５の割合で配合し、カリウム供給成
分と溶融剤の合計量を全重量％の３０〜９５重量％、好
ましくは５０〜８０重量％の範囲となるように添加する
ことが好ましい。またカリウムの塩化物、カリウムの硫
酸塩、カリウムの臭化物から選ばれる少なくとも１種類
と、その他のアルカリ金属の塩化物、アルカリ金属の硫
酸塩の中から選ばれる少なくとも１種類とを含めて、全
重量の７０重量％以上となるように配合することが好ま
しい。

【００４０】チタン供給成分、アルミニウム供給成分、
及び溶融剤（カリウム供給成分）の混合は、その方法に
おいて特に限定されるものではなく、混合後において、
各供給成分及び溶融剤が微細に分散されている状態であ
れば良好な原料粉末として使用できる。微細な分散の点
からは、混合と粉砕を兼ねた工程を有する方法により混
合することが好ましい。また、予め各供給成分及び溶融
剤を溶解分散させ、この溶液をスプレードライ乾燥、棚
段乾燥またはドラムドライヤー式乾燥等の方法で、水分
を蒸発乾固することにより各成分が均質に分散した原料
粉末としてもよい。

【００４１】また、一般式Ａｌ・（Ｘ）ａ・（ＯＨ）ｂ
・ｍＨ₂Ｏ（式中ＸはＳＯ₄またはＣｌを、ａ、ｂ及び
ｍはそれぞれ０．０２５≦ａ≦０．２５０、０．２５７
≦ｂ≦３．００、０≦ｍ≦２．０の数を表す。）で示さ
れる非水溶性アルミニウム塩基性塩をアルミニウム供給
成分として用いる場合には、単に乾式混合でチタン供給
成分と溶融剤とを混合する以外に、その非水溶性を利用
し、チタン供給成分表面にアルミニウム供給成分である
アルミニウム塩基性塩を付着させたものを用いることが
できる。このものは、チタン供給成分の水分散液中で、
例えばアルミニウムの硫酸塩、ハロゲン化物、硝酸塩、
水酸化物、アルコラート類からなる群より選ばれる少な
くとも１種と、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属
炭酸塩、アルカリ金属アルミン酸塩、アンモニウムの炭
酸塩、及びアンモニウムの水酸化物よりなる群より選ば
れる少なくとも１種とを反応させて、チタン供給成分上
にアルミニウム塩基性塩を付着させる方法により得るこ
とができる。この方法により得られた混合物は、作製時
に副生した副生成塩を水洗し、または水洗せずに乾燥あ
るいはさらに溶融剤を加えた状態で乾燥を行う。溶融剤
を混合せずに乾燥した混合物は、乾式混合で所定量の溶
融剤を加え原料粉末とする。ここで用いるチタン供給成
分の組成、形状は、特に限定されるものではないが、好
ましくは表面積の大きな微細な粒子形状物または繊維形
状物が微細混合の面から好ましい。

【００４２】上記混合物の加熱焼成に際して、その状
態、形状は、特に限定されるものではなく、例えば粉末
状態でそのまま加熱焼成する方法、顆粒化した後加熱焼
成する方法、シート状で加熱焼成する方法、またはブロ
ック状で加熱焼成する方法等が挙げられる。顆粒化した
後加熱焼成する方法としては、攪拌機能の付いたミキサ
ーまたはブレンダー内等で必要に応じて水分または加熱
により容易にガス化する有機バインダを添加しながら顆
粒化する方法を挙げることができる。シート状で焼成す
る方法としては、混合粉末を加圧状態でシート化する
か、水分または加熱により容易にガス化する有機バイン
ダを添加した後押出機等を用いてシート化する方法を挙
げることができる。ブロック状に成形して加熱成形する
方法としては、原料粉末をそのままもしくは水分または
加熱により容易にガス化する有機バインダを添加して成
形を容易にした後、所定の金型内に原料粉末を入れ、加
圧により成形しブロック状原料とする方法を挙げること
ができる。

【００４３】所望の状態とした原料は、セラミック質等
の耐熱容器上に設置し、その耐熱容器とともにトンネル
キルンや電気炉等を用いて加熱焼成する方法等により加
熱焼成することができる。粉末のまま、もしくは顆粒化
した原料を用いる場合は、ロータリーキルンや流動焼成
法により焼成することもできる。シート状に成形した原
料を用いる場合は、セラミック質等の耐熱容器もしくは
耐熱板上等に設置し、連続的に加熱焼成する方法を採用
することができる。

【００４４】加熱焼成条件としては、９００〜１３００
℃、好ましくは１０００〜１２００℃で１０分〜１０時
間程度、好ましくは、３０分〜５時間程度加熱した後、
室温で冷却する。この際、焼成温度が低すぎると、原料
粉末が未反応のまま残ってしまうため、目的物の単一相
のウィスカーが得られず好ましくない。また焼成温度が
高すぎるとウィスカー間の溶着、アスペクト比の低下、
結晶の粗大化及び多結晶化が起こるので好ましくない。

【００４５】以上の第一の方法及び第二の方法もしくは
その他の方法により得られたチタン酸アルミン酸カリウ
ムウィスカーは、必要に応じて熱水、温水、希酸水溶
液、希アルカリ水溶液により水溶性成分を溶解した後、
ろ別、水洗、乾燥し、好ましくは分級することにより不
純物が除去され、繊維形状の整った微細なチタン酸アル
ミン酸カリウムウィスカーとすることができる。

【００４６】本発明の導電性樹脂組成物は、上記本発明
の導電性繊維または上記本発明の製造方法で製造された
導電性繊維と結合剤からなることを特徴としている。結
合剤は、その用途や目的に応じて、熱可塑性樹脂、熱硬
化性樹脂等の合成高分子化合物、天然樹脂及びその誘導
体、カップリング剤、無機質結合剤、有機高分子化合物
のエマルジョン等から適宜選択して使用される。

【００４７】熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリ塩化ビニル樹脂等の汎用のプラスチ
ックの他、ポリアミド、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性ポリエス
テル、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニ
レンサルフェイド、ポリフェニレンエーテル、ポリサル
フォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン等の全てのエンジニア
リングプラスチックを挙げることができる。

【００４８】熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、不
飽和ポリエステル、ビニルエステル、フェノール樹脂、
アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、ジアリルフタレート
ホモポリマー、ビスマレイミドトリアジン樹脂、ポリア
ミド、尿素、及びメラミン含有樹脂、及びポリウレタン
等を挙げることができる。

【００４９】これらの樹脂は単独で用いてもよく、２種
以上を組み合わせて併用してもよい。さらに、いわゆる
ポリマーアロイとして、ポリカーボネートとＡＢＳ樹
脂、ポリフェニレンエーテルとポリスチレンなど、数種
類の異なった樹脂を予め複合したものを用いてもよい。

【００５０】天然樹脂としては、具体的にはバルサムゴ
ム樹脂等を例示することができる。天然樹脂の誘導体と
しては、具体的には天然樹脂変性フェノール樹脂等を例
示することができる。カップリング剤としては、シラン
系、チタネート系、アルミニウム系、ジルコニウム系、
ジルコアルミニウム系、クロム系、ボロム系、リン系、
及びアミノ酸系カップリング剤等の全てのものを挙げる
ことができ、特に限定されるものではない。無機質結合
剤としては、具体的には、水ガラス、シリカゾル、アル
ミナゾル、アルミナ−シリカゾル等を例示することがで
きる。また有機高分子化合物のエマルジョンとしては、
具体的にはポリ酢酸ビニルエマルジョン、酢酸ビニル共
重合体エマルジョン、アクリル酸エステル共重合体エマ
ルジョン、塩化ビニリデン共重合体エマルジョン、ポリ
エチレンエマルジョン、エポキシ樹脂エマルジョン等を
例示することができる。

【００５１】また、本発明の導電性樹脂組成物には、必
要に応じて、タルク、マイカ、ワラストナイト、炭酸カ
ルシウム等の充填剤、ガラス繊維、カーボン繊維等の補
強材、顔料、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、熱安定
剤、難燃剤等を適宜添加してもよい。

【００５２】本発明の導電性樹脂組成物の製造において
は、通常の混合操作、例えばバンバリミキサー法、イン
ターナルミキサー法、押出造粒法等の混合方法を適宜採
用することができる。

【００５３】本発明の導電性樹脂組成物における導電性
繊維の配合量は、導電性を付与する目的及び用途に応じ
て適宜設定されるものであるが、一般には、５〜６０重
量％が好ましく、さらに好ましくは、１５〜５０重量％
である。配合量が少なすぎると、導電性樹脂組成物に十
分な導電性を付与することができず、また配合量が多す
ぎると、成形性等が悪くなり好ましくない。

【００５４】本発明の導電性樹脂組成物は、例えば、導
電性塗料、インキ、電気メッキ用複合材料、静電気帯電
防止用材料、静電記録材料、電磁波シールド材料等の各
種導電性複合材料に好適に使用され得るものである。

【００５５】

【発明の効果】本発明の導電性繊維は、芯材としてチタ
ン酸アルミン酸カリウム繊維を用いているため、不純物
としてのアルカリ金属イオンがほとんど含まれず、アル
カリ金属イオンの溶出が少ない。このため、耐熱性及び
耐薬品性に優れ、複合材料として用いた場合のチタン酸
アルミン酸カリウム繊維の補強性及び表面平滑性等の特
徴を有するものである。

【００５６】従って、帯電防止、静電気除去、導電性材
料等としての用途に適しており、特にプラスチック成形
品、シート、紙、布巾、フィルム等の導電性材料とし
て、用いることができるものである。

【００５７】さらに本発明の導電性繊維は、プラスチッ
クの補強材、導電性塗料、インキ、電気メッキ用複合材
料、静電気帯電防止用材料、静電記録材料、電磁波シー
ルド材料等の各種の導電性複合材料に適用することがで
きる。

【００５８】

【実施例】以下に、チタン酸アルミン酸カリウム繊維の
製造例を説明し、得られたチタン酸アルミン酸カリウム
繊維を用いて、実施例及び比較例により、本発明を具体
的に説明する。なお、以下の実施例により本発明の範囲
が限定されるものではない。以下において、％は重量％
を示す。

【００５９】製造例１６チタン酸カリウム繊維（大塚化学社製、商品名：ＴＩ
ＳＭＯ−Ｎ）２００ｇを、水２．５リットルに分散させ
た後、重炭酸アンモニウム２２８．４ｇを添加し、塩化
アルミニウム６水和物１８８．５ｇを水に溶解して４０
０ｍｌとした溶液を攪拌しながらゆっくりと加えて反応
させた。この間、反応温度を３０〜４０℃に保持して、
３時間反応を続行した。反応終了後、反応液のｐＨは
７．４であった。次に、反応物を濾過し、水で洗浄して
不純物を除去し、８０℃で乾燥した。乾燥物として２６
３．０ｇが得られた。この乾燥物を分析した結果、酸化
アルミニウム換算で１５．１％、硫酸塩として０．００
３％、及び強熱減量が８．０９％である、水酸化アルミ
ニウム化合物により被覆された６チタン酸カリウムであ
った。

【００６０】この水酸化アルミニウム化合物により被覆
された６チタン酸カリウム繊維に、フラックス原料（溶
融剤）として、硫酸カリウム（Ｋ₂ＳＯ₄）を重量比で
１：４となるように添加し乳鉢で十分に混合した後、加
圧成形し、１１５０℃で３時間焼成した。焼成後８００
℃の温度まで５℃／分の速度で冷却し、その後炉冷によ
り室温まで冷却し、焼成物を得た。焼成物は、水中で煮
沸し、水洗、濾別、乾燥することにより、黄淡色粉末を
得た。このものはＸ線回折、及び元素分析からＫ_2.0Ａ
ｌ_2.0Ｔｉ_6.0Ｏ₁₆の組成を有し、繊維径２μｍ、繊維
長３０μｍのチタン酸アルミン酸カリウム繊維であっ
た。また、ほとんど気孔を有しないものであった。

【００６１】製造例２焼成後の冷却を、炉内から取り出し、冷水中にて急冷し
た以外は、上記製造例１と同条件で行い、黄淡色粉末を
得た。このものはＸ線回折及び元素分析からＫ _2.0Ａｌ
_2.0Ｔｉ_6.0Ｏ₁₆の組成を有しており、繊維径２μｍ、
繊維長３０μｍで、全体積に対し結晶中約５０体積％の
気孔を有するチタン酸アルミン酸カリウム繊維であっ
た。

【００６２】製造例３８チタン酸カリウム繊維（大塚化学社製、商品名：ＴＩ
ＳＭＯ−Ｄ）２００ｇを、水２．５リットルに分散させ
た後、硫酸アルミニウム１８水塩４７．３ｇを水に溶解
させて１１０ｍｌとした溶液と、アルミン酸ナトリウム
（Ｎａ₂Ｏ・Ａｌ₂Ｏ₃）１６．６ｇと水酸化ナトリウ
ム５．２ｇを溶解して１００ｍｌとした溶液を２０〜３
０℃の温度で攪拌しながら、上記両液を反応液がｐＨ７
〜９の中性域を示すようにゆっくりと加え、反応を５時
間行った。反応終了後、反応液のｐＨは７．２であっ
た。次に、反応物を濾過し、水で洗浄して不純物を除去
し、９０℃で乾燥した。乾燥物として２３８．８ｇが得
られた。この乾燥物を分析した結果、酸化アルミニウム
換算で７．３６％、硫酸塩として３．３１％及び強熱減
量が５．１９％である塩基性硫酸アルミニウム化合物に
より被覆された８チタン酸カリウム繊維であった。

【００６３】この塩基性硫酸アルミニウム化合物により
被覆された８チタン酸カリウム繊維に、フラックス原料
（溶融剤）として塩化カリウム（ＫＣｌ）と硫酸カリウ
ム（Ｋ₂ＳＯ₄）をモル比で１：３となるように混合
し、この混合粉末を８チタン酸カリウム繊維に対して、
重量比で１：９となるように添加し、乳鉢で十分に混合
した後、加熱成形し、１２５０℃で３時間焼成した。焼
成後８００℃の温度まで１℃／分の速度で冷却し、その
後炉冷により室温まで冷却し、焼成物を得た。焼成物を
水中で煮沸し、水洗、濾別、乾燥することにより、黄淡
色粉末を得た。このものはＸ線回折及び元素分析から、
Ｋ_1.0Ａｌ_1.0Ｔｉ_7.0Ｏ₁₆の組成を有し、繊維径３μ
ｍ、繊維長５０μｍのチタン酸アルミン酸カリウム繊維
であった。また、ほとんど気孔を有しないものであっ
た。

【００６４】実施例１上記製造例１で得られたチタン酸アルミン酸カリウム繊
維（Ｋ_2.0Ａｌ_2.0Ｔｉ_6.0Ｏ₁₆）５ｇを、５０ｍｌの
白金製るつぼに入れ、シリコニット製の管状電気炉内に
設置し、窒素ガス置換を２度繰り返し行った後、窒素ガ
スを１５０ｍｌ／分の流量で導入しながら、室温から５
００℃まで昇温速度６℃／分で加熱した。次いで、導入
するガスをプロパンガスに切り換え、プロパンガスを流
量１２０ｍｌ／分の割合で導入しながら、８５０℃、１
１００℃または１２００℃までそれぞれ昇温させ、それ
ぞれの温度で３０分間保持した後、プロパンガスを切
り、窒素ガスを流しながら室温まで炉冷した。その後炉
外に取り出した。黒色に帯色した導電性を有するチタン
酸アルミン酸カリウム繊維が得られた。

【００６５】得られたカーボン導電層で被覆されたチタ
ン酸アルミン酸カリウム繊維は、５．５ｇであったの
で、カーボン導電層の重量は０．５ｇであり、従って全
体の９．１重量％のカーボン導電層で被覆されているこ
とになる。

【００６６】実施例２上記製造例２で得られたチタン酸アルミン酸カリウム繊
維（Ｋ_2.0Ａｌ_2.0Ｔｉ_6.0Ｏ₁₆）５ｇを、５０ｍｌの
白金製るつぼに入れ、シリコニット製の管状電気炉内に
設置し、窒素ガス置換を２度繰り返し行った後、窒素ガ
スを１５０ｍｌ／分の流量で導入しながら、室温から５
００℃まで昇温速度６℃／分で加熱した。次いで、導入
するガスを水素ガスに切り換え、水素ガスを流量１２０
ｍｌ／分の割合で導入しながら、８００℃まで昇温させ
た。次に、水素ガス導入管に予め設けられた分岐管を介
してベンゼンガスを５０ｍｌ／分の割合で３０分間導入
し、その間、管状電気炉を、８５０℃、１１００℃また
は１２００℃まで昇温させ、それぞれの温度で１０分間
保持した後、電気炉の電源を切って水素ガスを流したま
ま炉冷した。温度が３００℃まで降下した時点で導入ガ
スを窒素ガスに切り換えて室温まで炉冷し、炉外に取り
出した。黒色に帯色した導電性を有するチタン酸アルミ
ン酸カリウム繊維が得られた。

【００６７】得られたカーボン導電層で被覆されたチタ
ン酸アルミン酸カリウム繊維は、５．５ｇであったの
で、カーボン導電層の重量は０．５ｇであり、従って全
体の９．１重量％のカーボン導電層で被覆されているこ
とになる。

【００６８】実施例３上記製造例３で得られたチタン酸アルミン酸カリウム繊
維（Ｋ_1.0Ａｌ_1.0Ｔｉ_7.0Ｏ₁₆）５ｇを、５０ｍｌの
白金製るつぼに入れ、シリコニット製の管状電気炉内に
設置し、上記実施例２と同じ条件で処理を行い、黒色に
帯色した導電性を有するチタン酸アルミン酸カリウム繊
維が得られた。

【００６９】得られたカーボン導電層で被覆されたチタ
ン酸アルミン酸カリウム繊維は、５．５ｇであったの
で、カーボン導電層の重量は０．５ｇであり、従って全
体の９．１重量％のカーボン導電層で被覆されているこ
とになる。

【００７０】比較例１６チタン酸カリウム繊維（大塚化学社製、商品名：ＴＩ
ＳＭＯ−Ｎ、Ｋ₂Ｏ・６ＴｉＯ₂）５ｇを、５０ｍｌの
白金製るつぼに入れ、シリコニット製の管状電気炉内に
設置し、上記実施例２と同じ条件で処理を行うことによ
り、黒色に帯色した導電性を有する６チタン酸カリウム
繊維を得た。得られたカーボン導電層で被覆された６チ
タン酸カリウム繊維は５．５ｇであったので、カーボン
導電層の重量は０．５ｇであり、全体の９．１重量％で
あった。

【００７１】比較例２ホウ酸アルミニウム繊維（四国化成工業社製、商品名：
アルボレックスＹ、９Ａｌ₂Ｏ₃・２Ｂ₂Ｏ₃）５ｇ
を、５０ｍｌの白金製るつぼに入れ、シリコニット製の
管状電気炉内に設置し、上記実施例２と同じ条件で処理
を行うことにより、黒色に帯色した導電性を有するホウ
酸アルミニウム繊維を得た。得られたカーボン導電層を
有するホウ酸アルミニウム繊維は５．２ｇであったの
で、カーボン導電層の重量は０．２ｇであり、全体の
３．８重量％であった。

【００７２】試験例１上記各実施例及び比較例で得られたそれぞれの導電性物
質９０重量部と、流動パラフィン１０重量部を乳鉢でよ
く混合した後、内径１０ｍｍ、長さ２０ｍｍの金型を用
いて、５０ｋｇ／ｃｍ²の条件で１０分間加圧し成形し
た後、デジタルマルチメーター（アドバンテスト社製）
を用いて導電性を測定し、体積抵抗率を下式に従って換
算し算出した。この結果を表１に示す。体積抵抗率（Ω・ｃｍ）＝測定抵抗（Ω）×電極面積
（ｃｍ²）／電極間距離（ｃｍ）

【００７３】試験例２上記各実施例及び比較例で得られたそれぞれの導電性物
質１ｇに６０ｍｌの蒸留水を加えて、５０℃で２０分間
攪拌した後、濾紙（Ｎｏ．５Ｃ）で濾過し、その濾液を
蒸留水で１００ｍｌに希釈し、この希釈水を用いてＫイ
オンをそれぞれ炎光分析装置で測定し、遊離Ｋ成分を求
めた。この結果を表１に示す。

【００７４】試験例３上記各実施例及び比較例で得られたそれぞれの導電性物
質を電子顕微鏡試料台上に均一に分散し、倍率１０００
倍でそれぞれの導電性物質を電子顕微鏡で撮影した。さ
らに印画紙に焼き付ける段階で、最終倍率３０００倍に
引き伸ばし、写真上の導電性物質の繊維長さ、径または
粒子径をノギス（最少測定値１／１００ｍｍ）を用いて
測定した。５００個の平均値をその平均繊維長さ、平均
繊維径または平均粒子径とした。この測定結果を表１に
示す。

【００７５】

【表１】

【００７６】実施例４上記各実施例と同様にして作製したそれぞれの導電性物
質を、表２に示す各種結合剤に添加混合してシート化
し、その表面抵抗を測定した。表面抵抗率は次式により
測定した。

【００７７】表面抵抗率（Ω）＝π・（Ｄ＋ｄ）・Ｒｓ／（Ｄ−ｄ） π ：円周率＝３．１４Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）Ｒｓ：表面抵抗測定値（Ω）

【００７８】また上記各実施例と同様にして作製したそ
れぞれの導電性物質を、表３に示す各種結合剤と混練し
た後、ＪＩＳ法に準拠して試験片を作製し、引張強さ
（ＪＩＳ−Ｋ−７１１３）、曲げ強さ（ＪＩＳ−Ｋ−７
２０３）についてそれぞれ測定した。測定結果を表３に
示す。

【００７９】シリコン樹脂としては商品名「シリコーン
・レジン」（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
を用い、ウレタン樹脂としては商品名「Ｖトップ」（大
日本塗料社製）を用い、フッ素樹脂としては商品名「ネ
オフロン」（ダイキン工業社製）を用い、エポキシ樹脂
としては商品名「アラルダイト」（チバ・ガイギー社
製）を用いた。

【００８０】ポリアセタール樹脂としては商品名「ジュ
ラコン」（ポリ・プラスチックス社製）を用い、６−ナ
イロン樹脂としては商品名「ウベナイロン」（宇部興産
社製）を用い、ＰＢＴ樹脂として商品名「ジュラネック
ス」（ポリ・プラスチックス社製）を用いた。

【００８１】比較例３上記各比較例と同様にして作製した導電性物質を上記実
施例４と同様にして、各種結合剤に混練した後、上記実
施例４と同様にして表面抵抗を測定した。また上記実施
例４と同様にして引張強さ及び曲げ強さを測定した。そ
れぞれの結果を表３に示す。

【００８２】

【表２】

【００８３】

【表３】

【００８４】表１の結果から明らかなように、本発明の
導電性繊維は、比較例１及び比較例２と同等あるいはそ
れ以上の導電性を有しており、また１２００℃の高い温
度で処理しても、ほとんどアスペクト比が低下しないこ
とがわかる。また比較例１に比べ、遊離のＫ成分が少な
いことがわかる。

【００８５】表２から明らかなように、本発明の実施例
１〜３の導電性繊維は、各種結合剤に配合して、優れた
導電性が得られることがわかる。特に、１２００℃の高
い温度で処理したものが、優れた導電性を示している。

【００８６】表３から明らかなように、本発明に従う実
施例１〜３の導電性繊維は、補強効果においても、各種
エンジニアリングプラスチックに配合して、高い引張強
さ及び曲げ強さを与えることがわかる。特に１２００℃
の高い温度で処理したものでも、アスペクト比の低下が
少ないため、比較例１及び比較例２の導電性繊維に比べ
優れた補強効果を示している。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】化学式Ｋ_XＡｌ_XＴｉ_8-XＯ₁₆（０．８
≦Ｘ≦２．５）で示される組成を有するチタン酸アルミ
ン酸カリウム繊維を、カーボン導電層で被覆したことを
特徴とする導電性繊維。
【請求項２】チタン酸アルミン酸カリウム繊維が、７
０体積％以下の気孔を有するチタン酸アルミン酸カリウ
ム繊維である請求項１に記載の導電性繊維。
【請求項３】化学式Ｋ_XＡｌ_XＴｉ_8-XＯ₁₆（０．８
≦Ｘ≦２．５）で示される組成を有するチタン酸アルミ
ン酸カリウム繊維を、炭化水素雰囲気または炭化水素と
還元性ガス及び／または不活性ガスとの混合ガス雰囲気
中で加熱焼成することにより、前記チタン酸アルミン酸
カリウム繊維の表面にカーボン導電層を形成することを
特徴とする導電性繊維の製造方法。
【請求項４】加熱焼成の温度が、使用する炭化水素の
分解（カーボン析出）温度以上１３００℃以下の範囲内
の温度である請求項３に記載の導電性繊維の製造方法。
【請求項５】チタン酸アルミン酸カリウム繊維とし
て、７０体積％以下の気孔を有するチタン酸アルミン酸
カリウム繊維を用いる請求項３または４に記載の導電性
繊維の製造方法。
【請求項６】炭化水素が脂肪族炭化水素または芳香族
炭化水素である請求項３〜５のいずれか１項に記載の導
電性繊維の製造方法。
【請求項７】還元性ガスが、水素ガス、一酸化炭素ガ
ス、またはアンモニアガスである請求項３〜６のいずれ
か１項に記載の導電性繊維の製造方法。
【請求項８】請求項１もしくは２に記載の導電性繊維
または請求項３〜７のいずれか１項に記載の方法により
製造された導電性繊維と結合剤からなる導電性樹脂組成
物。