JPH0957830A

JPH0957830A - 貼り合わせブロー成形方法

Info

Publication number: JPH0957830A
Application number: JP21777695A
Authority: JP
Inventors: Takaaki Shibata; 貴章柴田
Original assignee: Ube Industries Ltd
Current assignee: Ube Corp
Priority date: 1995-08-25
Filing date: 1995-08-25
Publication date: 1997-03-04

Abstract

(57)【要約】【課題】表面に皺や気泡などの欠陥のない表面転写性
に優れ、段差のない平滑な高品質の貼り合わせブロー成
形品を得ることができる貼り合わせブロー成形方法を提
供するものである。【解決手段】複数個の微細貫通孔を穿孔された平面矩
形板で形成された樹脂シートＳを、型開された一方の金
型８Ａの外周に固定した後、樹脂シートＳを挟んで両金
型を型締するとともに、他方の金型８Ｂ内部より樹脂シ
ートＳに向けて高温でかつ低圧の加圧空気を噴射して樹
脂シートＳを前記金型のキャビティ面に沿わせて押圧す
ると同時に、金型８Ａの背面に配設した複数個の吸入用
のベント孔より真空吸引し、樹脂シートＳを上記一方の
金型キャビティ面に吸引付着させたまま再度型開して、
パリソンを両金型間に吐出垂下させて静止させた後、あ
らかじめ金型キャビティ面を樹脂シートＳの軟化点温度
以上に加熱した後、型閉してブローイングを行なった後
に冷却して成形品を取り出すようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パリソン表面に樹
脂シートを貼り合わせた成形品を成形する貼り合わせブ
ロー成形方法に係り、特に樹脂シートと本体樹脂との間
の密着性のよい外観の優れた高品質の、樹脂シート貼り
合わせ成形品を得ることができる貼り合わせブロー成形
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ダイスヘッドから筒状に射出または押し
出されたパリソンから中空状の樹脂製品をつくるブロー
成形では、ダイスヘッドからパリソンを射出または押し
出し、パリソンピンチによって袋状にされたパリソンに
プリブローを行なって僅かに膨らませ、開放された金型
内に入れて金型を閉じ、金型とパリソンとで形成される
キャビティ内のガスを抜いた後、金型表面に通じる小さ
な空気抜き穴より真空ポンプ装置を介して空気を吸引し
たうえ、パリソン内に高圧の空気吹き込みを行なってパ
リソンをキャビティに基づく所定の形状としたあと金型
で冷却して成形を完了する。このようにして、成形され
た樹脂製品は金型を開いて取り出される。図７に示すも
のは、従来のブロー成形機を示す。図７のものは溶融樹
脂をダイスヘッド２の側方１個所より供給する、いわゆ
る、サイドフィード方式のブロー成形機１を示し、射出
装置４により押圧された高温溶融状態の樹脂は樹脂供給
口２ａを経由してダイスヘッド２とマンドレル３との間
に設けた環状の通路を通り、最下端の環状空間通路７よ
り吐出されてパリソンＰを形成する。ダイスヘッド２の
樹脂供給口２ａと１８０°隔たった位置には通路２ｂと
その外側に設けたバルブ５（またはプラグ）が配設され
る。そして、コア３ａはマンドレル３を貫通したパリコ
ン用ロッド６ａに接続され、パリコンシリンダ６の作動
により上下方向僅かに進退動され、パリソンＰの肉厚を
制御するために環状空間通路７の間隙（ギャップ）を調
整できるようになっている。

【０００３】一方、このようなブロー成形機１を使用し
て吐出されたパリソンと金型キャビティとの間に樹脂シ
ートを介在させたうえ金型を型締めし、表面に樹脂シー
トを貼り合わせたブロー成形品を生産することが、従
来、実施されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の貼り合わせブロー成形品は、樹脂シートがブ
ロー成形中に破れたり、あるいは成形品の表面に皺を発
生して平滑な平面の形成が損われたり、樹脂シートとパ
リソン表面との間にエアが介在して成形品表面に気泡と
なって残存し樹脂シートとパリソン表面とが表面全面に
亘って密着しないという不都合が生じていた。また、平
面形状の樹脂シートをそのまま金型がとパリソンの間に
挟んでブロー成形するだけでは、成形品表面に皺が出来
たり、気泡が残存したり、光沢のあまり良くない外観の
劣る成形品が出来たりする。そこで、たとえば、特開平
２−１７９７２１号公報には、樹脂シートをあらかじめ
一方の金型にキャビティ面に真空吸引して完全に金型キ
ャビティ面にフィットした状態にしてから、ブロー成形
する方法が開示されている。しかしながら、このような
方法では、樹脂シートを真空吸引により完全に金型キャ
ビティ面にフィットさせることは煩雑であるばかりでな
く、このようにして単にブロー成形して出来上がった成
形品は、樹脂シートとパリソンとの間に空気が介在して
皺や気泡が残存したり、樹脂シート表面の転写性のよく
ない光沢のあまり無い、外観の優れないものが多かっ
た。そこで、パリソンと貼り合わせる樹脂シートに前以
て複数の微細貫通孔を穿孔しておき、金型の型締後に金
型内面からエア吸引を積極的に行なうことにより、樹脂
シートとパリソン表面との間に介在するエアを排出して
両者の密着を図る方策も考えられるが、この場合には樹
脂シートの微細貫通孔の穿孔が煩雑でコスト高となると
ともに、成形後の成形品表面に微細貫通孔の痕跡である
孔跡が残存して、外観を損なうという問題があらたに発
生した。また、樹脂シートに継ぎ目が有る場合は、その
継ぎ目に段差ができやすく、連続した平滑な平面が得ら
れないという問題も有った。さらに、樹脂シートのバリ
がパリソンのバリに付着してしまうため、樹脂シートと
パリソンの樹脂材質が異なる場合、そのリサイクルが困
難になる。

【０００５】

【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
して、滑らかな光沢性の有る表面性の優れた高品質の貼
り合わせブロー成形品を得るために、本発明では、第１
の発明においては、ダイスヘッドとマンドレルの下端に
取り付けたコアとの間の環状の樹脂通路から吐出された
パリソンの外面に樹脂シートを貼り合わせて左右一対の
金型で挟んで中空状の製品をつくる貼り合わせブロー成
形方法であって、複数個の微細貫通孔を穿孔された平面
矩形板で形成された樹脂シートを、型開された一方の金
型の外周に固定した後、該樹脂シートを挟んで両金型を
型締するとともに、他方の金型内部より該樹脂シートに
向けて高温でかつ低圧の加圧空気を噴射して該樹脂シー
トを前記金型のキャビティ面に沿わせて押圧すると同時
に、該金型の背面に配設した複数個の吸入用のベント孔
より真空吸引し、該樹脂シートを上記一方の金型キャビ
ティ面に吸引付着させたまま再度型開して、パリソンを
両金型間に吐出垂下させて静止させた後、あらかじめ金
型キャビティ面を該樹脂シートの軟化点温度以上に加熱
した後、型閉してブローイングを行なった後に冷却して
成形品を取り出すこととした。また、第２の発明では、
パリソン樹脂と材質の異なる樹脂シートのバリをリサイ
クルして有効活用するために、第１の発明において、樹
脂シートを、型開された一方の金型の外周に固定した後
に該樹脂シートを挟んで両金型を型閉する際、該型閉動
作とともに該樹脂シートの金型外周辺を両金型外周端に
取り付けたカッタで切断するようにした。さらに、第３
の発明では、第１の発明や第２の発明において、金型キ
ャビティ面とパリソン表面との間に樹脂シートを挟んで
金型を閉じる前に、あらかじめ該樹脂シートを該樹脂シ
ートの軟化点温度よりも低い温度まで予熱する構成とし
た。そして、第４の発明では、第１の発明〜第３の発明
において、各々、樹脂シート裏面とパリソン表面との間
に、金属板、金属箔、ガラス、セラミック材、石材など
の無機材質あるいは、皮、紙、木材などの有機材質のい
ずれか、もしくは、それらの組み合わせを介在させて成
形することとした。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明においては、樹脂シートを
あらかじめ前工程として、両金型を型閉する動作によっ
て、一方の金型キャビティ面に沿わせた状態で付着させ
てから、再度型開してパリソンの吐出・垂下を行なう。
第２の発明では、最初の型閉動作で不要な樹脂シートの
バリを切断排除するのでリサイクルに便利である。そし
て、再度の型締とブローイングにより、樹脂シートとパ
リソンを金型キャビティ面に押圧し、樹脂シートとパリ
ソンは、この結果、融着一体化され、樹脂シート表面が
金型キャビティ面に転写された高光沢の表面転写性のよ
い貼り合わせブロー成形品を得ることができる。また、
金型キャビティ面を樹脂シートの軟化点温度以上に加熱
して型締することにより、一層転写性の良い成形品が得
られる。そして、この樹脂シートを軟化温度近くまであ
らかじめ昇温してから、貼り合わせ型締したときには、
パリソンと樹脂シートの密着は一層向上する。また、樹
脂シートの色彩を自由に選択したり、あるいはあらかじ
め加飾模様や加飾文様を印写した樹脂シートを採用する
ことにより、種々の意匠、デザインを有する成形品を得
ることができる。また、樹脂シート裏面とパリソン表面
との間に、金属板、金属箔、ガラス、セラミック材、石
材などの無機材質あるいは、皮、紙、木材などの有機材
質のいずれか、もしくは、それらの組み合わせを介在さ
せて成形することにより、一層広がりのある製品群を得
ることができる。

【０００７】

【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例の詳細
について説明する。図１〜図５は本発明の実施例に係
り、図１はブロー成形機の全体縦断面図、図２はブロー
成形工程手順を示す工程説明図、図３は貼り合わせブロ
ー成形品の表面状態を示す断面図、図４は金型温度変化
を説明するグラフ、図５は貼り合わせ前後の樹脂シート
の拡大断面図である。図１、図２において、ブロー成形
機１のダイスヘッド２の下方には、左右一対の金型８
（金型８Ａ，８Ｂ）が接離自在に配設されるとともに、
金型８の上部にはダイスヘッド２から吐出され垂下され
るパリソンＰの表面に沿って一方の金型８Ａの外周面
に、平面板で形成され表面に複数個の微細貫通孔ｈを穿
孔された樹脂シートＳが、付着剤かまたは図示しない把
持装置により取り付けられる。そして、もう一方の（他
方の）金型８Ｂの外周端には周囲を囲むようにして鋭利
な刃物で形成されたカッタ３０が配設され、両金型８
Ａ，８Ｂ型閉したときに金型外周からはみ出した樹脂シ
ートを切断出来るように固設される。

【０００８】一方、金型８Ａ，８Ｂのキャビティ面に対
向する部分には、必要に応じて熱媒体や冷媒体を切替え
て流し、金型８Ａ，８Ｂのキャビティ面を加熱または冷
却する媒体通路８ａが配設され、図示しない媒体（熱媒
体または冷媒体）切替供給装置と接続される。また、金
型８のキャビティ面からキャビティ面に直交して金型８
を貫通し、空気を排出するベント孔８ｂが適当間隔に複
数個配列されて設けられる。さらに、金型８Ａでは、こ
れらのベント孔８ｂから排出される空気を積極的に吸引
するために、金型８の外側を覆うようにして集合ダクト
１０が設けられ、電磁弁１２および吸引ファン１４を備
えた排気管１１が設けられる。あるいは、金型８はベン
ト孔８ｂの代わりに、微細通気孔が無数に施された金
属、すなわちポーラス金属を使用してもよい。これに対
して、金型８Ｂでは、逆に５０〜９０℃程度の高温で５
〜６ｋｇ／ｃｍ２程度の低圧の加圧空気をパリソン方向
に噴射できる集合ダクト１０Ａが金型８Ｂの背後を覆う
ようにして配設され、これに接続された供給管１１Ａお
よび電磁弁１２Ａを介して加圧ファン１４Ａにより加圧
空気がパリソン方向に供給される。

【０００９】樹脂シートＳは、パリソンＰと同種の樹脂
とするほか、パリソンＰとは別種のものとすることもで
きる。樹脂シートＳは多層樹脂シートでもよく、シート
間に金属箔、紙、ガラス繊維等がサンドウィッチ状に積
層されていてもよく、シートに無機物（ガラス繊維、無
機鉱物など）が充填されていてもよい。ただし、バリの
部分についたシート材も粉砕され、次期成形ショットへ
再利用されることもあるので、基本的にはパリソンＰと
同種材料が望ましい。樹脂シートＳの厚さは、貼り合わ
せブロー成形品を製作する必要上あまり厚いものは好ま
しくなく、通常１ｍｍ以下とするが、好ましくは０．５
ｍｍ以下の薄手のものが望ましい。樹脂シートＳがあま
り厚いと、皺が入りやすい深物形状ではキャビティ形状
に合致した成形品が得にくい。また、成形後の冷却時間
が長くなり生産性を低下させる。また、あまり薄すぎる
と樹脂シートＳが成形中に破損する惧れがある。樹脂シ
ートＳの表面には、パリソンＰとの圧着成形の際にパリ
ソンＰと樹脂シートＳとの間に介在する空気を排出させ
るための微細貫通孔ｈを、格子状または千鳥状に複数個
配列して設ける。微細貫通孔ｈの直径は０．１ｍｍ〜１
ｍｍで、好ましくは０．１ｍｍ以上〜０．５ｍｍ以下程
度とし、その配列密度は少なくとも１００ｃｍ²当り１
個以上とするが、好ましくは１００ｃｍ²当り４個以上
〜５００個以下とすることが望ましい。その理由は、微
細貫通孔ｈの直径を０．１ｍｍ以下ではガス排出が困難
であり、０．３ｍｍ以上では成形後に孔跡が残り易いか
らであり、また、配列密度の下限（１００ｃｍ²当たり
１個以上）は、必要最小限のガス排出面積から定まるも
のであり、配列密度の上限（１００ｃｍ²当たり５００
個以下）は、これ以上多く設けてもガス排出の効果は同
じであることに由来する。ただし、細長のリボン状の樹
脂シートＳをパリソンＰ表面に局部的に貼り付ける場合
には、微細貫通孔ｈを省略してもよい（リボン状の樹脂
シートＳの左右端より介在空気が逸脱されるので、微細
貫通孔ｈを敢えて必要としない）。

【００１０】金型型閉後のブローイングのブロー圧力
は、パリソンＰ表面とこれに貼り合わされる樹脂シート
Ｓとの間の空気を完全に排除し、両者間に空気が残存し
て成形品表面に気泡の生成などの不良を防止するため、
少なくとも４ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力とする。

【００１１】金型８の加熱温度や冷却温度は樹脂シート
Ｓの金型に接する表面の樹脂種類に応じて適正な温度を
選択する。すなわち、樹脂シートＳは通常押出成形によ
って製作され、表面性が劣っており、本発明における貼
り合わせブロー成形品の表面性を改善するために、換言
すれば、成形品の表面転写性を向上するために、樹脂の
軟化する温度以上に加熱し、表面転写が十分行なわれた
後、速やかに冷却する。なお、パリソン樹脂も成形品表
面に現れるには、パリソン樹脂が軟化する温度まで加熱
する必要がある。樹脂の軟化温度は、非晶性樹脂の場合
にはガラス転移温度に等しく、ＡＢＳ樹脂では１１０℃
〜１３０℃であり、変性ＰＰＯ樹脂では１２０℃〜１４
０℃程度である。これに対して、結晶性樹脂の場合に
は、結晶化温度から融点までの間の温度が適当で、ＰＰ
の場合には１３０℃〜１６０℃、ＰＥの場合には１００
℃〜１３０℃、ナイロン６では１８０℃〜２３０℃とな
る。一方、冷却温度は８０℃〜１００℃程度とし、１工
程中の金型温度の温度変化は、例えば、図４に示すよう
に、温度カーブＡと温度カーブＢのように変化させる２
通りの方法が有り、いずれを使用してもよい。温度カー
ブＡは、パリソンＰを射出して型閉する際に金型温度が
低い「クールスタート」法と呼び、温度カーブＢは逆に
型閉時に金型温度が高い「ホットスタート」法と呼ぶ。
熱媒体と冷媒体は、種々のオイル、水、加圧水（スチー
ム）が使用され、望ましくは温度の異なる同一物質を使
用することが望ましい。以上のように金型８を加熱、冷
却する場合のほか、パリソンＰを外部から直接光源や熱
源で表面加熱する方法も採用し得る。

【００１２】パリソン樹脂の材質と樹脂シートの材質が
異なる場合には、樹脂シートＳのパリソン当接側の面に
は、あらかじめ接着剤が塗布されるようにしておくか、
あるいは噴霧状の接着剤溶液をスプレ塗布するか、また
は、刷毛塗りするようにして成形時のパリソンＰ表面と
の接合を円滑化せしめるように配慮することが望まし
い。パリソン樹脂の材質と樹脂シートの材質が同一の場
合には、そのままでよく融着するので接着剤は不要であ
る。

【００１３】以上のように構成されたブロー成形機１に
おける本発明のブロー成形方法の作動について説明す
る。図２は、ブロー成形工程手順を示す工程説明図であ
る。図２に示すように、まず、第１工程では、両金型
８、８を型開状態に保持したまま、一方の金型８Ａの外
周面に樹脂シートＳを固定する。次に、第２工程では、
パリソンＰを吐出しないまま型閉し、カッタ３０で金型
８Ａの外周端よりはみ出した樹脂シートＳのバリを切断
するとともに、金型８Ｂの集合ダクト１０Ａよりキャビ
ティ内へ前述した高温低圧の加圧空気を吹き込むと同時
に、吸引ファン１４を稼働して金型８Ａのキャビティ面
より内部空気の真空吸引を行ない、樹脂シートＳが金型
８Ａのキャビティ面にフィットするのを助ける。樹脂シ
ートＳは、前述の従来技術で述べたように、金型キャビ
ティ面に完全にフィットする必要はなく、大体の形がキ
ャビティ面に沿うようになっていれば、以後の加熱段階
（第４工程および第５工程）において、樹脂シートのキ
ャビティ対向面が完全に融解してキャビティ面を転写す
るとともに、ベント孔８ｂからの吸引により残存ガスが
排出されるので、樹脂シートＳは金型キャビティ面にぴ
ったり適合したものとなり、皺や気泡を生ずることはな
い。第３工程では、樹脂シートＳを金型８Ａのキャビテ
ィ面に付着させたまま、型開し、ダイスヘッド２の下端
からパリソンＰを吐出し、両金型間に垂下する。第４工
程では、パリソンＰの垂下後、型締してブローイングを
行ない、同時に吸引ファン１４を稼働してベント孔８ｂ
より吸引を行なう。第５工程では、媒体通路８ａに熱媒
体を通して金型８Ａ、８Ｂを加熱し、樹脂シートとパリ
ソンＰの融着一体化を図るとともに、樹脂シートＳの表
面に金型キャビティ面を転写する。そして、その後金型
８Ａ，８Ｂを冷却する。金型８Ａ，８Ｂの加熱冷却は、
たとえば、図４に示す温度カーブＡ、Ｂのいずれかにし
たがって昇温または降温する。すなわち、第４工程およ
び第５工程では、金型８、８のキャビティ面では樹脂シ
ートＳの軟化点近傍の温度状態となり、樹脂シートＳの
表面が軟化し溶融状態となり、金型キャビティ面に押圧
され金型キャビティ面が転写されるとともに、ブローピ
ンを介してパリソンＰ内へブローイングされた加圧空気
によりパリソン表面と樹脂表面は圧着一体化され、接合
される。そして、第６工程では、金型を型開し、成形品
を取り出す。

【００１４】樹脂シートＳは微細貫通孔ｈが、図６に示
すように、穴明けの際の「返り」の無いものである場合
には、貼り合わせ成形を実施した後にも成形品表面に孔
跡が残り、美観を損なう惧れがある。この問題を改善す
るために、本発明では、樹脂シートＳは、たとえば、微
細貫通孔ｈをプレス方法等打ち抜き方法によって穿孔す
る。その結果、図５に示すように、微細貫通孔ｈの一方
には凸状突起６０が形成される。この凸状突起６０が形
成された面を金型表面に対向させたうえで、金型表面と
パリソン表面との間に介在させて型締すると、微細貫通
孔ｈの凸状突起６０は押圧されて押し潰される結果、微
細貫通孔は閉塞され孔跡は消失する。

【００１５】本発明の貼り合わせブロー成形品に使用す
る樹脂シートＳは、押出成形で生産された通常の市販品
を使用してもよいが、片面（ブロー成形品表面側）に加
飾模様や加飾文様を印写した、例えば、ＡＢＳ押出シー
トを使用すれば、高光沢で任意の色彩や模様を有する種
々のパネル状成形品が得られる。その用途としては、日用品（椅子、テレビ台、本棚、キャビネット、シ
ステムキッチン、黒板、物置、机天板、炬燵天板、家具
扉、側板、浴槽、鏡台など）家電品（冷蔵庫ドア、食器洗浄器ドア、洗濯機ド
ア、洗濯機側板、テレビ、スピーカボックス、コンピュ
ータハウシングなど）自動車関連製品（スポイラ、グローブボックスド
ア、インパネ、リアパシャルシェルフ、ドアトリム、サ
イドガーニッシュ、コンソールボックス、ロードフロ
ア、バンパー、フェンダートランクリッド、オートバイ
のフェンダ、外板など）建材（ドア、壁材、間仕切り板、衝立など）日曜雑貨品などが有る。

【００１６】また、図３に示すように、樹脂シートＳの
パリソン側内面に金属箔４０などを埋込むことにより、
暖房可能な床面パネルや金属箔４０に電線を接続するこ
とによりアンテナ内蔵スポイラ、グローブボックスド
ア、内装部品など自動車関連部品の用途も拡大する。ま
た、公知の技術であるインサート、発泡成形等を組合せ
ることで、さらに利用用途を拡大できる。本発明の方法
によれば、ブロー成形の型閉時に金型加熱を行なってい
るので、樹脂シートＳは半溶融状態にまで昇温軟化して
おり、成形品表面は、図８に示すような従来方法の貼り
合わせ成形品のような段差５０を形成することなく、図
３に示すように、段差のない平滑な表面を形成し得る。
また、樹脂シートＳに設けられた複数個の微細貫通孔ｈ
は、孔径が０．３ｍｍ以下の小径のものであれば、金型
の加熱によるシート表面の溶融により空気を排出した後
自動的に周囲より押しつぶされて閉塞されるため、多数
の細孔が製品表面に残存して品質低下を招くという問題
が生じないが、前述したように、微細貫通孔ｈを凸状突
起６０の有る打ち抜き孔として、貼り合わせ後に孔跡が
消失するものが望ましい。

【００１７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明においては、
複数個の微細貫通孔を穿孔された平面矩形板で形成され
た樹脂シートを、型開された一方の金型の外周に固定し
た後、該樹脂シートを挟んで両金型を型締するととも
に、他方の金型内部より該樹脂シートに向けて高温でか
つ低圧の加圧空気を噴射して該樹脂シートを前記金型の
キャビティ面に沿わせて押圧すると同時に、該金型の背
面に配設した複数個の吸入用のベント孔より真空吸引
し、該樹脂シートを上記一方の金型キャビティ面に吸引
付着させたまま再度型開して、パリソンを両金型間に吐
出垂下させて静止させた後、あらかじめ金型キャビティ
面を該樹脂シートの軟化点温度以上に加熱した後、型閉
してブローイングを行なった後に冷却して成形品を取り
出すようにしたので、成形品表面に皺や気泡などの欠陥
のない、外観が美麗で滑らかな転写性の優れた高品質の
成形品が得られる。また、樹脂シートのバリをパリソン
のバリと別個に回収できるので、リサイクル上有利であ
る。また、樹脂シートの色彩を自由に選択することによ
り、単層ブロー成形機で色替えすることなく多色、多層
成形品を簡便容易に安価に生産できる。また、加飾模
様、加飾文様を付加した樹脂シートを採用することによ
り意匠、デザインの多様性を享受できる。さらに、本発
明の方法では、金型を成形時加熱冷却するので、金型キ
ャビティ面に接している樹脂シートの表面が軟化再溶融
され、樹脂シート端部とパリソン表面の境目に段差のな
い優れた貼り合わせブロー成形品が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係るブロー成形機の全体縦断
面図である。

【図２】本発明の実施例に係るブロー成形方法の工程手
順を示す工程説明図である。

【図３】本発明の実施例に係る貼り合わせブロー成形品
の表面状態を示す断面図である。

【図４】本発明の実施例に係るブロー成形方法の金型温
度変化を説明するグラフである。

【図５】本発明の実施例に係るブロー成形方法における
貼り合わせ前後の樹脂シートの拡大断面図である。

【図６】本発明の実施例に係るブロー成形方法における
他の実施例を示す貼り合わせ前後の樹脂シートの拡大断
面図である。

【図７】従来のブロー成形機の全体縦断面図である。

【図８】従来の貼り合わせブロー成形品の表面状態を示
す断面図である。

【符号の説明】

１ブロー成形機２ダイスヘッド（ダイス）２ａ樹脂供給口３マンドレル３ａコア４射出装置５バルブ６パリコンシリンダ６ａパリコン用ロッド７環状空間通路８金型８ａ媒体通路８ｂベント孔１０、１０Ａ集合ダクト１１、排気管１１Ａ供給管１２電磁弁１２Ａ電磁弁１４吸引ファン１４Ａ加圧ファン３０カッタ４０金属箔５０段差６０凸状突起ＰパリソンＳ樹脂シートｈ微細貫通孔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ダイスヘッドとマンドレルの下端に取り
付けたコアとの間の環状の樹脂通路から吐出されたパリ
ソンの外面に樹脂シートを貼り合わせて左右一対の金型
で挟んで中空状の製品をつくる貼り合わせブロー成形方
法であって、複数個の微細貫通孔を穿孔された平面矩形板で形成され
た樹脂シートを、型開された一方の金型の外周に固定し
た後、該樹脂シートを挟んで両金型を型締するととも
に、他方の金型内部より該樹脂シートに向けて高温でか
つ低圧の加圧空気を噴射して該樹脂シートを前記金型の
キャビティ面に沿わせて押圧すると同時に、該金型の背
面に配設した複数個の吸入用のベント孔より真空吸引
し、該樹脂シートを上記一方の金型キャビティ面に吸引付着
させたまま再度型開して、パリソンを両金型間に吐出垂
下させて静止させた後、あらかじめ金型キャビティ面を該樹脂シートの軟化点温
度以上に加熱した後、型閉してブローイングを行なった
後に冷却して成形品を取り出すことを特徴とする貼り合
わせブロー成形方法。
【請求項２】樹脂シートを、型開された一方の金型の
外周に固定した後に該樹脂シートを挟んで両金型を型閉
する際、該型閉動作とともに該樹脂シートの金型外周辺
を両金型外周端に取り付けたカッタで切断する請求項１
記載の貼り合わせブロー成形方法。
【請求項３】金型キャビティ面とパリソン表面との間
に樹脂シートを挟んで金型を閉じる前に、あらかじめ該
樹脂シートを該樹脂シートの軟化点温度よりも低い温度
まで予熱する請求項１記載または請求項２記載の貼り合
わせブロー成形方法。
【請求項４】樹脂シート裏面とパリソン表面との間
に、金属板、金属箔、ガラス、セラミック材、石材など
の無機材質あるいは、皮、紙、木材などの有機材質のい
ずれか、もしくは、それらの組み合わせを介在させて成
形する請求項１記載ないし請求項３記載の貼り合わせブ
ロー成形方法。