CN1143562A - 吹塑成型方法及吹塑成型机 - Google Patents

Abstract

一种通过树脂片制造成型制品的层合吹塑成型方法，在树脂片上冲切形成1-500个微孔/100cm²，孔径为0.1-1mm；处理树脂片，使其表面有微孔的毛刺状突出物，面对模具的腔面，用固定在模具腔面与型坯表面间的树脂片闭模；在加热后闭膜；吹塑成型；和冷却该模具。一种制造空芯成型制品的层合吹塑成型方法，将树脂片层合到型坯的外表面上，该型坯是从挤塑模头挤出，通过在构成模具的一对左、右模具片间使型坯和树脂片形成夹心层合。

Description

吹塑成型方法及吹塑成型机

本发明涉及形成模制品的层合吹塑成型方法，在该方法中树脂片在型坯的表面上层合，本发明涉及层合吹塑成型制品，更具体地说，涉及用树脂片层合吹塑成型方法，由此层合形成的模制品，外表面精致且质量良好，同时本发明还涉及层合模制品及吹塑成型机。

在形成树脂空心制品的吹塑成型中，空心制品是用从挤出机头注射或挤出成圆柱形的型坯得到的，型坯是从机头挤出或注射的用型坯夹形成袋状物是预先吹塑稍微充气，并插入一敞开的模具中。此后封闭模具。在模具与型坯间模腔中的空气，通过小的排气孔用真空泵抽空。向型坯中吹入高压空气，形成与大模腔构型相一致的预定构型的型坯。此后，通过冷却模具冷却型坯。这样模制成型就完成了，打开模具取出模塑树脂制品。图7示出了传统的模塑成型机。如图7所示，吹塑成型机是侧进料型，其中熔融树脂是从挤塑机头的一侧的一部分加入的。高温下的熔融树脂由注射装置4压出后，从在最下端的圆形通道7挤出，经进料出口2a从挤塑机头2和模芯3间的圆形通道通过，制成型坯18。在对着加料通道2a 180°的那侧，挤塑机头2上设置通道2b，在通道2b外设置阀5(或堵头)。芯3a与杆6a联接用于控制贯穿模芯3的型坯。通过操作型坯控制圆柱6，芯3可以稍微上下移动。可以改变圆形空间通道7的空间(间隙来调节型坯19的厚度。

另一方面，通过利用这种吹塑成型机1将树脂片固定在挤塑型坯与模具的腔面之间并将模具封闭按惯例生产出了表面层合上了树脂片的吹塑成型制品。

但是，这种传统的层合吹塑成型制品有一些缺点：在吹塑成型过程中，树脂片破裂；在成型制品的表面出现皱折，因此光滑的表面被毁坏，而且由于树脂片和型坯表面间有空气，使成型的制品表面出现空气囊，因此树脂片不能够全部地粘合在型坯的表面上。

为此，有一种方法能释放出树脂片与型坯间的空气，并使树脂片紧密地粘合到型坯表面，该方法是通过在待层合的树脂片上形成许多小孔并在封闭模具后从模具内部完全抽出空气。但是在此情况下，也有在成型制品的表面上留有孔的痕迹的缺点，损坏了成型制品的外观。

由于传统方法形成的层合吹塑成型制品有无光泽的劣质表面因此其价值低下。此外，在树脂片上有接缝的情况情况下，由于接缝在成型制品的表面形成台阶，所以毁坏了光滑的平面。还有一个问题是由于树脂片的背面太光太平，所以树脂片与型坯间的粘着力弱。

然而，当树脂片层合在成型制品的一侧时，层合树脂片的区域出现了成型制品成型线的相应部分，使得它的观赏性差，因而应用受到限制。

本发明的目的是解决上述现有技术中的问题，制得有光滑的光泽而没有孔痕迹的高质量的层合吹塑成型制品。

本发明的另一目的是提供吹塑成型方法，该方法能够形成提高了树脂片与型坯表面间粘附性和转移特征的高质量层合吹塑成型制品。

本发明的再一个目的是提供高质量的层合吹塑成型制品，该制品的表面具有平滑光泽，在其上的树脂片区域是不易看出的，且不出现皱折或空气囊。

在本发明中，制造空芯成型制品的层合吹塑成型法是通过树脂片层合到型坯的外表面上，所述的型坯是从挤塑机头和安装在模芯下端的芯间的环形树脂通道挤出的，并通过构成模具的一对左和右模具片间型坯的树脂片的夹芯层合，该层合吹塑成型方法包括如下步骤：通过冲切，在每100cm²的树脂片上形成1-500个微孔，微孔的直径为0.1mm和1mm；处理该树脂片，使它的表面有通过冲孔形成的微孔的毛刺状突出物，并面对着模具的腔表面，然后用固定在模具腔表面与型坯表面间的树脂片封住模具；将该模具加热到超过软化的温度，软化树脂片表面，同时进行吹气成型，此后，冷却该模具到足以取出成型制品的温度；和取出成型制品。

在本发明的方法中，树脂片是这样来放置，即使有由冲切所形成的微孔的毛刺状突出物的表面，面对该模具的阴腔表面，并径下拉伸。这时，封闭模具，然后将树脂片压到模具的腔面上，模具被加热到树脂的软化温度，整个型坯吹塑成型，因此树脂片软化或熔化生成有高辉光和高转移特征的层合吹塑成型制品。

在本发明的另一方面中，制造空芯成型制品的层合吹塑成型法是通过将与型坯的软化温度不同的树脂片层合在从挤塑模头和安装在模芯下端的芯间的环形通道挤出的型坯的外表面，并且在构成模具的一对左右模具片间使型坯与树脂片形成夹芯层合，该层合吹塑成型法包括如下步骤：用固定在模具的腔面与型坯表面间的树脂片闭模；将该模具加热到超过型坯和树脂片中软化温度较高的那一温度，同时进行吹气成型，此后，冷却该模具到足以取出成型制品的温度；和取出成型制品。

如上所述，控制模具表面的温度，就能提供型坯与树脂片间的强的粘合力。

在本发明的第二方面，制造空芯成型制品的层合吹塑成型法是通过将树脂片层合在从挤塑模头挤出的型坯的外表面上，并通过构成模具的一对左和右模具片间使型坯与树脂形成夹芯层合，该层合吹塑成型方法包括如下步骤：处理树脂片使朝型坯侧的背表面的粗糙度为1μm-100μm；放置树脂以面对模具的腔面，用固定在模具的腔面与型坯表面间的树脂片闭模；加热该模具使温度超过树脂片表面软化的软化温度，同时进行吹气成型，此后，冷却模具到足以取出成型制品的温度；和取出成型制品。

在这方面，制造空芯成型制品的层合吹塑成型法是通过将树脂片层合在从挤塑模头与安装在模芯下端的芯间的环形通道挤出的型坯的外表面上，并在构成模具的一对左右模具片间使型坯与树脂片形成夹芯层合制造空芯制品，层合吹塑成形方法包括如下步骤加热模具达超过型坯和树脂片中软化温度的较高的那一温度，并进行吹气成型，释放出模具腔面内的空气，此后冷却模具达足以取出成型制品的温度，取出成型制品，其中在从成型制品的中心沿横向向后部移动的位置形成模具的合模线，当闭模时，在型坯的模具和层合在型坯上的树脂片的两端的伸出物(overhangs)都被向后压并使从模具压出的毛刺向后部移动。

本发明第二方面的方法是通过吹塑成型机自动而机械地进行的，该吸塑机包括注射装置，用于将从注射装置加入的熔融树脂挤出成为型坯的模头组件和包括一对模具片的模具，该模具片用来夹芯层合待吹塑成形的型坯，其中模具片这样形成；使在从成型制品的中心沿横向向后部移动的一个位置形成模具的合模线，为加热或冷却模具，每一个都设置介质道通，许多排气孔从模具的阴腔面穿过模具，且一排气装置与排气孔连接；模具片中之一其上设置一辊树脂片缠绕在该辊上，因此，当模具打开时，树脂片在模具的腔面和型坯间向下延伸，模具片设置旋转活瓣(piVotal flappers)或可移动的滑块芯，该活瓣或芯设置在模具片的两端，以将毛刺向后压，该毛刺是从模具压出的，树脂片层合在型坯上。

在本发明的第二方面中，将模具的腔面加热到超过型坯和树脂片中软化温度较高的那一温度，并进行吹塑，释放腔面内的空气。此后，冷却该模具达足以取出成型制品的温度；和取出成型制品。由于模具片是使在从成型制品中心沿横向向后部移动的位置形成模具的合模线，所以在吹塑成型期间脱泡进行得很充分。此外，由于模具加热直到超过型坯和树脂片软化温度中较高的那一温度，因此型坯和树脂片熔化结合，树脂片的表面与模具的腔面高度的转移，这样制成了没有缺陷的表面光滑的外观好看的改进的成型制品。

本发明的另一方面中，制造成型制品的层合吹塑成型法是通过将预先切成预定尺寸的树脂片临时地粘合到左和右模具片之一上然后使模具片间的树脂片和型坯夹芯层合，而模具片的合模线是在从成型制品中心沿横向向后部移动的位置形成，层合吹塑成型方法包括如下步骤：将模具加热到超过型坯和树脂片中软化温度较高的那一温度后进行吹气成型，释放出模具阴腔面内的空气；此后，冷却模具达足以取出成型制品的温度，取出成型制品。

由于在吹气成型期间脱泡进行得充分，且模具加热直达超过型坯和树脂片中软化温度较高的那一温度，型坯与树脂片熔化结合，树脂片表面当模具的阴腔面高度地转移，所以制成没有缺陷的表面光滑的外观好看的改进的成型制品。

在本发明中，树脂片的颜色允许选择，或可以采用印有图案和或标志的树脂片，因此制成的成型制品带有可变的设计图案。

通过将无机材料例如金属板、金属箔片、玻璃、陶瓷和石头有机材料如皮革、纸和木材，或这些材料的组合插入树脂片的背面与型坯的表面之间，可以制造各种各样的产品。

图1是本发明一个实施方案的吹塑成型机的整体纵向剖视图；

图2是本发明的实施方案的吹塑成型机的透视图；

图3是本发明实施方案的层合吹塑成型制品的剖视图，示出了表面情况；

图4是说明用于本发明实施方案的吹塑成型方法的模具片温度变化的图形；

图5A和5B是本发明实施方案的吹塑成型方法中，树脂片在层合到型坯表面上前后的放大剖视图；

图6A和6B是在传统的吹塑成型方法中，一般的树脂片在层合到型坯表面上前后的放大剖视图。

图7是传统的吹塑成型机的整体纵向剖视图；

图8是传统的层合吹塑成型制品的剖视图，示出了它的表面情况；

图9是由挤塑机模头挤出树脂片的示意图；

图10是树脂片收卷杆的透示图；

图11是树脂片的局部透视图；其上有设置在收卷杆上的似针突出物所形成的孔；

图12是由波纹图形挤塑机模头挤出的树脂片的说明视图；

图13A和13B是说明视图，示出了带波纹图形的树脂片与型坯的层合情况；

图14A、14B和14C是平面示意图，示出了本发明一实施方案的活瓣型吹塑成型机中吹塑成型方法的过程；

图15A、15B和15C是示意的平面图，示出了本发明一个实施方案的滑片芯型吹塑成型机中层合吹塑成型方法的过程；

图16是本发明的实施方案的吹塑成型方法形成的层合吹塑成型制品的局部平面剖视图；

图17是本发明的实施方案的吹塑成型机整体纵向剖视图；

图18A、18B和18C是说明视图，示出了在成型制品的所有周边出现毛刺的方法中层合成型的过程；

图19A、19B和19C是说明视图，示出了用于不出毛刺的小直径型坯层合成型的过程；和

图20A和20B是说明视图，示出了传统的层合吹塑成型制品的成型条件。

下面，参考附图描述本发明实施方案的细节。图1-图5是涉及本发明的实施方案，图1是吹塑成型机的整体剖视图，图2是吹塑成型机的透视图，图3是层合吹塑成型制品的剖视图，示出了它的表面情况，图4是说明本发明实施方案所使用的吹塑成型法中模具片温度变化曲线，和图5A和5B是本发明实施方案的吹塑成型方法中树脂片层合到型坯表面前后的放大剖视图。图6A和6B分别示出了传统的树脂片层合到型坯表面前后的情况。

在图1和图2中，吹塑成型机有挤塑机头2，模具包括一对左右模具片8，8，设置在挤塑机头2的下面，能自由地相互接触并相互分开设置在一片模具片8之一的上面的辊20，树脂片18缠绕在其上，因此树脂片18沿着从挤塑机头2向下挤出的型坯19的表面向下延伸，辊台22支撑辊20。吹塑成型机1还有切刀30，是由具有锐利边缘工具形成的，受空气气缸30a控制，能水平地向前和向后地朝型坯19移动切刀座30b设置在切刀的前面，并有一能让切刀30边缘插入的槽，因此，在任何时间树脂片都可被切割而不损伤型坯19的表面，而树脂片夹24设置在模具片8的下部，以夹住树脂片18的下部，使树脂片在操作期间，垂直地向下延伸。

另一方面，每片模具片8设置介质通道8a，它是在面向模具片的阴腔面的区域中形成的，在必要时接通加热介质和冷却介质，用于加热和冷却模具片8的阴腔面。介质通道8a与介质(加热或冷却介质)的开关供应器连接。每一模具片8还设置相互适当间隔的排气孔8b，它们从阴腔面穿过模具片8，并垂直于阴腔面以释出空气，吸管10设置在模具片8外面的罩上，从排气孔8b抽吸释出的空气，而排气管11包括电磁阀12和抽气扇14。另外，模具片8可以由多孔金属，即具有无数空气细孔代替设置排气孔8B的金属制成。

缠绕在辊20上的树脂片18可以用型坯19的同种树脂或不同种的树脂形成。树脂片18可以是多层树脂片、树脂片与金属箔片、纸或玻璃纤维相互之间形成的夹心，或包括无机材料(例如玻璃纤维、无机化合物)的树脂片所形成。但是，树脂片18优选由型坯的同种材料制成，这是因为粘到毛刺上的片材在下面的注射中可以再用。树脂片18的厚度一般小于1mm，优选小于0.5mm，因为厚的片材制造层合成型制品不是优选的。当树脂片18太厚时，在制造深的构型情况下，难以制成适合阴腔的制品，易起皱，且在成型后，需要长时间冷却成型制品，因此生产率低。另一方面，当树脂片18太薄时在成型期间，可能易坏。树脂片18在其表面形成微孔18h，释出树脂18和型坯19间存在的空气。微孔18h按如图2所示的对齐的图形或锯齿图形排列。

微孔18h的直径为0.1mm和1mm之间，优选0.1mm和0.3mm之间，这是因为当孔径小于0.1mm时，难以从中释出空气，而当孔径大于0.3mm时，孔的痕迹会保留在成型制品上。微孔的数量为至少1/100cm优选为4/100cm²-500/100cm²之间。密度下限(1/100cm²)是根据最小的排气面积确定的，而密度的上限(500/100cm²)是即使当树脂片18有更多的孔，释出气的效果也相同这个原因确定的。

当层合到型坯19表面上的树脂18是长而窄的树脂片，即似带状的树脂片时，不需微孔18(存在的空气可从带状树脂片的左，右边释出)。

在闭模后的吹气成型压力至少为39.2N(4kgf/cm²)，以完全释放在型坯19与被层合到型坯19的表面上的树脂片间存在的空气，以便防止成型制品含有空气囊。

根据与模具8接触的树脂片18表面的树脂种类，适宜地选择加热和冷却模具片8的温度。树脂片18通常是由挤塑成型制成，因此其表面不怎么好。所以，为改进层合吹塑成型制品的表面，即改进成型制品的转移特征，树脂片要加热到高于树脂的软化温度，而在转移完成结束后，要快速地冷却。应当指出，还必须将型坯加热到高于型坯树脂的软化温度。

在无定型树脂的情况下，树脂的转化温度等于玻璃态转化温度，ABS(丙烯腈二丁二烯苯乙烯)树脂的软化温度为110℃-130℃。改性的PPO(聚苯氧)树脂的软化温度为120℃-140℃。

在结晶树脂的情况下，结晶和熔点间温度的范围是适合的，PP聚丙烯)的软化温度为130℃-160℃，PE(聚乙烯)的软化温度为100℃-130℃，尼龙6的软化温度为180℃-230℃。

另一方面，冷却的温度为80℃-约100℃。如图4所示，有两条路线，由温度曲线A和B表示，在吹塑成型期间的模具片的温度变化中，哪条路线都可以使用。温度曲线A的路线叫做“冷起动方法Cooling Starting Method)”，其中在注射型坯19和闭模过程中模具的温度低，而温度曲线B的路线叫做“热起动方法(HotStarting Method)”，其中在注射型坯19和闭模过程中，模具温度高。

加热介质和冷却介质可以是油、水、动力水(水蒸汽)等各种介质。优选使用不同温度的相同材料用作加热和冷却介质。

代替如上所述的模具8的加热和冷却，型坯19可以用光源或热源从外边直接加热。

在成型期，与型坯19相接触的树脂18的表面可以预先施用粘合材料于其表面上，或通过喷涂或刷涂施加液体粘合剂于其表面上，因此与型坯就光滑地接触了。

现在，关于用上述结构的吹塑成型机进行本发明的吹塑成型方法的操作描述如下。

首先，使模具处于打开状态，树脂片18从辊20向下展开且其下端通过片夹24夹住，因此树脂片18垂直拉伸。然后通过挤塑机从挤塑机头2的下端挤出型坯19。另一方面，模具片8，8依照如图4所示的温度曲A或B进行加热。

接着，闭模，通过切刀30水平地切割树脂片18的上部分，进行成型，树脂片18被层合到型坯19的表面上。模具片8，8阴腔的温度大约变到树脂片18的软化温度，因此树脂片18的表面软化并压在模具的阴腔面上，使阴腔面转移到树脂片18上，通过吹气针将压缩空气鼓入型坯19使型坯19的表面与树脂片18的表面相互加压而结合。

在如图6A所示的树脂片18具有平的表面而没有微孔18h的毛刺的情况下，正如图6B所示，微孔的痕迹可能留在成型制品上，有损于成型制品的外观。

为解决这个问题，按照本发明，树脂片18的微孔18h通过冲压形成，例如冲压加工而成。结果，如图5A所示，树脂片18在其一侧的每个微孔的周围形成突出物18b，在树脂片18的该侧上形成的突出物18b是面对模具的表面，树脂片18设置在模具片8的表面与型坯19的表面之间，然后冲压，结果把突出物19b压扁了。由于这种结果，微孔18被填满，因此制成的成型制品没有孔的痕迹。

在本发明的层合吹塑成型制品中所使用的树脂片18可以是一般的工业树脂片，或是在一侧(吹塑成型制品表面侧)有图案和/或标志的挤塑片，例如挤塑ABS树脂片，因此制成的成型制品除了有高的光泽度外，还有某种颜色和/或某种图案。

上述成型制品的用途是：

(1)日用必需品(例如椅子、电视机架、书架、用于厨房设备的柜子、黑板、书桌顶面，Kotastu的顶板、家俱门、侧板、浴缸梳妆台等)；

(2)电器方面应用(例如冰箱门、洗碟机门、洗衣机门、洗衣机的侧板、电视机外壳、扬声器盒架、计算壳等)；

(3)汽车设备(扰流器、手套箱门、仪表板、后部零件搁板、车门内装饰板、侧装饰板、操纵台箱、底盘、减震器、行李箱防护板(fender trunk rid)、摩托车防护板、外板等)；

(4)建筑材料(门、墙壁材料、隔板、屏板等)；和(5)杂品。

此外，如图3所示，通过将金属箔片34插入型坯侧的树脂片18的里面，成型制品可以用作允许加热的底板，并且用途可扩宽到汽车设备例如带消音器的扰流器、手套箱的门、内部零件等，还可通过将金属箔34连接成一金属线。通过与现有技术的镶嵌模塑、发泡相结合，本发明的成型制品的用途还可进一步扩大。

按照本发明的方法，当闭模模具加热吹塑成型时，树脂片18软化成半熔融状态，制成的平面没有像传统方法制成的层合成型制品的台阶35那样的台阶。

微孔18h的孔径小于0.3mm，在释出空气后，通过加热模具使树脂片的表面熔融，在树脂片18上制成的微孔18被压扁并封闭，结果在制品上没留下许多孔，因此不降低制品的质量。但是，优选微孔18h通过冲切制成并有突出物18b，在层合后孔的痕迹清除。

当型坯和树脂片的材料相互不同且型坯的软化温度高于树脂片的时，模具的表面加热到稍高于树脂片的软化温度是不够的，因此难以制成有高转移特征和高质量的制品。

也就是说，型坯与树脂片的温度相互不同时，优选模具的表面加热达超过软化温度中较高的那一温度。

表1示出了成型制品表面的观察结果，扰流器作为一个汽车设备，在各种温度下测量它的光泽。

如表1所示，在比较例1中，是在模具表面的温度高于树脂片的化温度而低于型坯的软化温度制成的制品，在制品的表面上有皱纹和空气泡，而在实施例1-3中的任一个中，模具的表面温度加热到超过型坯和树脂片两者的软化温度，制得高转移特征和高质量的制品。

                      表1

            实施例1   实施例2   实施例3  比较例1型坯软化         140℃     120℃     120℃    140℃温度树脂片软         120℃     140℃     120℃    120℃化温度模具的           150℃     150℃     125℃    125℃热温度模具冷却温度     100℃     100℃     100℃    100℃树脂片的孔数量/1000m2      100       100       100      100表面状况         好，      好        好       有皱纹，空气泡光  泽           高于90    高于90    高于90   留有孔痕迹

在下文，参考图9-13A和B，描述本发明的其它的实施例。

图9是从挤塑模头挤出的树脂片的示意图，图10是树脂片卷辊的透视图，图11是树脂片的局部透视图，该树脂片通过设置在卷辊上似针的突出物刺有微孔，图12是说明视图，示出了通过挤塑模头挤出的树脂片的波纹样式，和图13A和B都是说明视图，示出了波纹形树脂片与型坯的层合情况。

为提高卷在辊20上的树脂片18′与型坯间的粘接强度，如图1所示，挤塑机39的挤塑模头40设置波形切刀42，其高度为1μm-10μm，且设置在挤塑模头出口部位41，因此有预定厚度的树脂片18从挤塑模头40挤出，在树脂片18(与型坯19接触)的后部表面制成μm-100μm的口模条纹43。

在树脂片18′的后部表面上制成1μm-100μm口模条纹43的原因是想得到固定效果，因为这样通过模压提高了树脂片18′粘接到型坯19表面的强度。树脂片18′与一般的没有用口模条纹改进它的表面的平表面的树脂片不同。口模条纹43的高度为1μm-100μm，优选5μm-30μm，这由试验所得到的数据确定，由于根据树脂片18和型坯的树脂种类不同，粘接强度不同，就得到了固定效果。

口模条纹43小于1μm的树脂片18′像表面平滑的一般树脂片一样，具有小的固定效果，而口模条纹43大于100μm的树脂片18′易于在成型制品上出现皱纹，因为由于口模条纹43表面的不规则度显著了。所以，优选口模条纹43的高度为1μm-100μm。

另一方面，如图9所示，从挤塑模头40挤出的树脂片18′通过向上和向下以Zigzag形设置的辊46A至46D形成预定的厚度。由于有许多针状突出物44固定在辊46B的外表面上，因此针状突出物44以预定间隔设置，例如，如图10所示，当树脂片18′通过辊46B时，树脂片18′通过针状突出物44产生了微孔18h，因此简化了生产过程。

现在将进行关于图14A、14B和14C至图16的本发明其它实施例的描述。

图14A，14B，14C都是示意的平面图，示出了本发明实施方案中活瓣型吹塑成型机中层合吹塑成型方法的过程，图15A、15B、15都是示意的平面图，示出了本发明实施方案的滑板芯式吹塑成型机中层合吹塑成型方法的过程，图16是本发明实施方案的由吹塑成型法制成的层合吹塑成型制品的局部平面剖视图。

在本发明中，模具片8，8是这样形成的：使成型制品的合模线，即分模线沿厚度方向从成型制品中心向后部移动，如图14和15所示。

为从模具的中心向后部移动合模线，在如图14A-14C所示的本发明的第一实施方案的活瓣式吹塑成型机1A中，在后侧的模具片的端部设置倾斜的外伸物8A，圆形面与型坯接触，而在前侧的模具片8的端部设置通过操作空气缸72可绕枢轴旋转的活瓣70，在这样的设置中，型坯19′和树脂片18的毛刺部分在闭模后通过沿图14的逆时针方向旋转活瓣70而移动。

在图15A-15C所示的本发明第二实施方案的吹塑成型机1B中，在前侧的模具片8设置通过操作空气缸82可移动的滑板式芯80，代替活瓣70。而且，在这种排列中，进行相同的操作。

现在对本发明的吹塑成型方法所使用的如上所述的吹塑成型机1A或1B进行描述。

首先，模具处于开起状态，从辊20上展开的树脂片18向下并被片夹24夹住它的下端，因此树脂片18垂直地拉伸。然后，通过挤塑机挤塑模头2的下部挤出型坯19′。再者，模具片8，8沿着图4的温度曲线A或B加热。

此后，闭模，树脂片18的上部分用切刀30水平地切割，进行吹塑成型，树脂片18被层合在型坯19′的表面上。

也就是说，在吹塑成型机1A中，在闭模后，型坯19′和树脂片1结合在一起，活瓣70如图14B和14C所示的旋转向后部移动毛刺。

同样，在吹塑成型机1B中，滑块式芯80如图15B和15C所示的向前运动向后部移毛刺。

下面描述如图17-19所示的本发明的其它实施方案。

图17是图18A、18B和18C所示的吹塑成型机的纵向剖视图的说明图，示出了在制品所有周边出现毛刺的方法中层合成型的过程，而图19A、19B和19C是说明图，示出了没有毛刺出现的小直径型坯层合成型的过程。

用于吹塑成型机的吹塑成型方法描述如下。

首先，模具保持开起状态。然后通过压敏胶例如双面涂覆的粘胶带将按预计尺寸预先切割的树脂片18临时地粘到模具片8的外边缘部分的合模线表面(图18A)。

树脂片18优选切成这样长度，即当模具8闭模时，树脂片18沿图18B所示的模具的阴腔面16模压，树脂片18的上、下、左和右边在合模线附近定位，但不碰到合模线(图18C)。

在图18A-18C中，以在制品的所有周边出现毛刺的方法层合成型。在该方法中，型坯19相对模具8较大，树脂片18层合在型坯上，且型坯是通过挤塑机的挤塑模头2的下端挤出。再者，模具片8，8沿图4所示的温度曲线A或B加热。

此后，通过闭模使型坯19与树脂片18模制，模具片8，8的阴腔面16的温度变至树脂片18的软化温度，因此树脂片18的表面软化模压到模具的阴腔面16，并使阴腔面转移到树脂片18，型坯19的表面与树脂片18的表面互相加压模制，这是通气针将压缩空气鼓入型坯1进行的。

在图19A，19B和19C中，使用相对模具8较小的型坯19进行层合成型，树脂片18是这样层合在型坯上的：即当闭模时，型坯19不会部分地从外边缘15a和15b压出。

图18C和19C分别示出了层合成型制品90，91，其中树脂片18层合在基材90a、91a的表面上，结果树脂片18的上端在合模线8D前一点儿处定位。90R、91R分别表明成型制品90、91的后部侧面。

如上所述，通过冲切制成的树脂片每100cm²有1个以上500个以下的微孔，其孔径为0.1-1mm，通过冲切制成的微孔的毛刺状突出物这样定位，即在树脂片18的侧面形成的突出物面向模具的腔面，然后闭模，树脂片被固定在腔面与型坯表面间。同时，模具加热到超过树脂片的软化温度，结果树脂片软化。在这种情况下，树脂片层合在型坯上，因此树脂片没有损伤，固定在腔的弯曲的内表面，在其表面上没有孔的痕迹，因此制得高转移特征高光泽度的层合吹塑制品。

树脂片的颜色允许选择，通过单层吹塑成型机制造多色和多层成型制品，而不改变颜色且费用较低。在树脂片上广泛地印制图案和/或标志，允许各种设计图案。

在成型期间，由于模具的加热和冷却，与模具腔面接触的树脂片软化或熔融，制成外观美丽的层合成型制品，在树脂片边缘与型坯表面间没有台阶。

在树脂片的背面用设置在挤塑模头的波形切刀形成的口模条纹43，靠此提高固定效果，从而提高了树脂片与型坯间的粘合强度。

由于在树脂片的背面形成的口模条纹的积极作用，因此通常需要树脂片有良好的表面以控制质量，在这里就不必要了，这样就可提供低成本的树脂片。

由于模具的合模线从成型制品中心沿厚度方向向后部移动，而当闭模时，从模具压出毛刺，层合在型坯表面上的树脂片向后部压树脂片的部分向后部隐避，而不易被看见，改进了成型制品的外观。

由于树脂片优选切成这样的长度，即当树脂片在从成型制品中心沿厚度方向向后部移动位置与型坯固定，因此树脂片的上、下、左和右边缘都在合模线附近定位，不碰到合模线，树脂片部分向后部隐避而不被看见，改进成型制品的外观。

Claims (22)

1.一种用于制造空芯制品的层合吹塑成型方法，是通过将树脂片层合在型坯的外表面上，所述型坯是从挤塑模头和芯间的环行树脂通道挤出，所述的芯安装在模芯的下端，通过构成模具的一对左右模具片间的型坯与树脂夹芯层合，该方法包括如下步骤：

通过冲切在树脂片上制成1-500个微孔/100cm²，其微孔孔径为0.1-1mm；

处理树脂片，使其表面有毛刺状突出物，通过冲切形成的微孔的毛刺面向模具的阴腔面，并且固定在模具的阴腔表面和型坯表面间的树脂片闭模；

加热模具使其超过树脂片的软化温度软化其表面，同时进行吹塑成型；

此后，将模冷却到足以取出成型制品的温度；和

取出成型制品。

2.按权利要求1的层合吹塑成型方法，其中用固定在模具的阴腔表面与型坯的表面的树脂片闭模前，树脂片预先加热到低于树脂片的软化温度。

3.按权利要求1的层合吹塑成型方法，其中微孔只排列在树脂片与型坯的空芯部位接触的一个区域。

4.按权利要求1的层合吹塑成型方法，其中采用在表面上印制有图案和/或标志的树脂片。

5.按权利要求1的层合吹塑成型方法，其中还包括将无机材料如金属板、金属箔片、玻璃、陶瓷和石材，有机材料如皮革、纸和木材，或这些材料的组合物插入树脂片的背面与型坯表面之间

6.按权利要求1的方法制成的层合吹塑成型制品。

7.一种用于制造空芯制品的层合吹塑成型方法，是将与型坯有不同软化温度的树脂片层合在型坯的外表面上，所述的型坯是从挤塑模与芯间的环形通道挤出，所述的芯是安装在模芯的下端，通过构成模具的一对左、右模具片间的型坯与树脂片夹心层合，该方法包括如下步骤：

用固定在模具的腔面与型坯表面间的树脂片闭模；

将该模具加热到超过型坯和树脂片软化温度中较高那一温度同时进行吹塑成型；

此后将该模具冷却到足以取出成型制品的温度；和

取出成型制品。

8.按权利要求7的层合吹塑成型方法，其中通过冲切在树脂片上制成10-500个微孔/100cm²，其微孔孔径为0.1-1mm。

9.按权利要求7的层合吹塑成型方法，其中，在用固定在模具腔面与型坯表面向的树脂片闭膜前，树脂片预先加到低于它的软化温度的温度。

10.按权利要求7的层合吹塑成型方法，其中微孔只排列在树脂片与型坯的空芯部位接触的一个区域。

11.按权利要求7的层合吹塑成型方法，其中还包括将无机材料如金属板、金属箔片、玻璃、陶瓷和石材，有机材料如皮革、纸和木材，或它们的组合物插入树脂片的背面与型坯的表面间。

12.一种制造空芯制品的层合吹塑成型方法，是通过将树脂片层合在型坯上，所述的型坯是通过挤塑模头挤出，通过构成模具的一对左、右模具片间的型坯与树脂片的夹芯层合，该方法包括如下步骤：

加工树脂片使之有一个型坯侧的粗糙度为1-100μm的背面；

放置树脂片，以便面对模具的腔面，并用固定在模具腔面与型坯表面间的树脂片闭模；

加热模具使其超过树脂片的软化温度，同时进行吹塑成型；

此后，冷却模具达足以取出成型制品的温度；和

取出成型制品。

13.按权利要求12的层合吹塑成型方法，其中加工树脂片，在与型坯接触的背面制成波纹形，该型坯是使用在在出口处有波纹图形的挤塑模头挤出的。

14.按权利要求12的层合吹塑成型方法，其中通过将树脂片卷绕在卷辊上，在树脂片上形成许多微孔，所述的树脂片是在卷辊上的挤塑模头挤出的，所述的卷辊在其表面上固定了许多针状突出物。

15.一种制造制品的层合吹塑成型方法，是通过将树脂片层合在型坯上，所述的型坯是从挤塑机头和芯间的环形树脂通道挤出的所述芯是安装在模芯下端，通过构成模具的一对左、右模具片间的型坯与树脂片夹芯层合，该方法包括如下步骤：

加热模具超过型坯和树脂片的软化温度中较高的那一温度，同时进行吹气成型，释出模腔面上的空气；

此后，冷却模具达足以取出成型制品的温度，取出成型制品，其中从成型制品中心沿横向向后部移动的位置形成模具的合模线，闭模时，型坯的模具两端处的突出物及层合到型坯上的树脂片向后部压，使从模具压出的毛刺向后部移动。

16.按权利要求15的层合吹塑成型方法，其中还包括将无机材料例如金属板、金属箔片、玻璃、陶瓷和石材，有机材料如皮革纸、和木材，或它们的组合物插入树脂片的背面与型坯的表面间

17.一种吹塑成型机，包括一注射装置，用于将从注射装置加入的熔融树脂挤出作为型坯的模头组件，和包括一对模具片的用于将要吹塑成型的型坯形成夹心层合的模具，其中

模具片是这样制成，即使模具的合模线在从成型制品中心沿横向向后部移动的位置形成，并且每个模具片设置加热和冷却模具的介质通道，许多排气孔从模具的腔面穿过模具，而排气机与排气孔连接。

其中的一个模具片设置一辊，树脂片卷在该辊上，因此，当开模时树脂片在模具片的腔面与型坯间向下拉伸；和

模具片设置旋转活瓣或可移动的滑块芯，它设置在模具片的两端，以向后部压从模具压出的毛刺，而树脂片层合到型坯上。

18.一种用于制成型制品的层合吹塑成型方法；是通过将预先切成预定尺寸的树脂片粘接到左和右模具片之一上，然后通过将模具片之间树脂片与型坯形成夹心层合使树脂片层合到型坯上，模具片的合模线是在从成型制品中心沿横向向后部移动的一个位置形成，该方法包括如下步骤：

将模具加热到超过型坯和树脂片的软化温度中较高的那一温度，进行吹塑成型，释出模具腔面上的空气；和

此后冷却模具达足以取出成型制品的温度并取出成型制品。

19.按权利要求18的层合吹塑成型方法，其中树脂片制成这样的长度，即当树脂片在从成型制品中心沿厚度方向向后部移动的一个位置处与型坯固定时，树脂片的上、下、左、右各边都在合模线附近定位，位不碰及合模线。

20.按权利要求18的层合吹塑成型方法，还包括将无机材料如金属板，金属箔片、玻璃、陶瓷和石材，有机材料如皮革、纸和木材或它们的组合物插入树脂片的背面与型坯表面间。

21.按权利要求18的层合吹塑成型方法，其中树脂片用压敏胶如双面涂层胶带临时地粘合。

22.一种制造空芯制品的层合吹塑成型方法，是通过将树脂片层合在型芯的外表面上，所述的型芯是通过挤塑机头和芯间的环形树脂通道挤出，所述的芯安装在模芯下端，通过构成模具的一对左右模具片间的型坯和树脂片的夹心层合，该方法包括如下步骤：

将无机材料如金属板、金属箔片、玻璃、陶瓷和石材，有机材料如皮革、纸、木材或它们的混合物插入树脂片的背面和型坯表面之间；

加热模具超过树脂片的软化温度，同时进行吹塑成型；

此后冷却模具达足以取出成型制品的温度；和取出成型制品。

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